工艺和夹具设计(课程设计)
夹具设计课程设计
夹具设计课程设计1产品概述箱体是减速器的基础零件，它将减速器中的轴，套，齿轮等有关零件组装成⼀个整体，使它们之间保持正确的相互位置关系。
箱体⼀般还兼做润滑油的油箱，具有充分润滑和良好密封箱内零件的作⽤。
箱体部件的结构特点是：尺⼨较⼤，形状复杂、箱壁较薄且不均匀、内部呈腔型，有⼀些尺⼨精度和位置精度都要求较⾼的平⾯和孔，还有许多⼩的平滑孔、螺丝孔、检查孔和出油孔等。
图1—1箱体零件的⽑坯⼀般是铸铁，⼀些负荷较⼤的箱体，有时采⽤铸钢。
航空发动机的箱体为减轻质量通常采⽤铝合⾦或镁合⾦铸件。
减速器的⽀撑件是箱体。
箱体的结构对减速器的⼯作性能，加⼯⼯艺，材料消耗，质量及成本等有很⼤影响，设计设计时必须全⾯考虑。
箱体按制造⽅式的不同可分为铸造箱体和焊接箱体，铸造箱体材料⼀般多⽤铸件。
铸造箱体较易获得合理和复杂的结构形状、刚度好，易进⾏切削加⼯，但制造周期长，质量较⼤，因⽽多⽤于成批⽣产，焊接箱体⽐铸造箱体壁薄，质量轻1/4—1/2，⽣产周期短，多⽤于单件、⼩批⽣产。
为了便于轴系部件的安装和拆卸，箱体⼤多做成剖分式，由机座和机盖组成，取轴的中⼼线所在平⾯为剖分⾯。
机座与机盖采⽤普通螺栓联结，⽤圆锥销定位。
箱体的材料、⽑坯种类与减速器的应⽤场合及⽣产数量有关。
图1—2⽑坯的铸造⽅法,取决于⽣产类型和⽑坯尺⼨.在单件⼩批⽣产中,多采⽤⽊模⼿⼯造型;在⼤批量⽣产中⼴泛采⽤⾦属模机器造型,⽑坯的精度较⾼.箱体上⼤于30—50mm的孔,⼀般都铸造出顶孔,以减少加⼯余量。
变速箱的⼤批量⽣产的机加⼯⼯艺过程中，其主要加⼯⾯有轴承孔系及其端⾯，平⾯，螺纹孔，销孔等。
因此加⼯过程中的主要问题是保证的孔的精度及位置精度，处理好孔与平⾯的相互关系。
2图纸技术要求分析2.1 图纸的错误及修改查看图纸，我们可以发现⼀些错误1、主视图上，左上⾓吊⽿宽25mm 应该为26mm 。
2、左视图上，轴承孔旁边的凸台尺⼨15mm 应该去掉。
3、左视图缺少剖⾯线。
机械制造工艺与夹具课程设计培训
车间一线 工艺员
理实 一体 课程
1.课程设置——课程体系构建过程
干什么学什么 缺什么补什么 用什么给什么
典型工作 任务分析
岗位 能力
核心能力 职业素质
学习培 养内容
1.课程设置——企业调研
企
对运城周边机械制造类企业进行调研，明确运城周边制造业发展现状，了
业 调
解企业岗位设置，分析岗位能力，提炼岗位核心能力，结合我院学生学情，
1.课程设置——课程衔接
《机械制图与CAD绘图》 《公差配合与测量技术》 《机械设计技术》 《金属材料及热处理》
《机械制造工艺与夹具》
《机械制造综合设计》 《机械设备加工技术》
2.课程整体设计——课程标准
教学对象 适用于机电系机械
制造、数控技术、模具 设计与制造三个专业。
知识 目标
课程性质 本课程为机械技术
3.教学组织设计——教学设计 1. WHAT ——“教什么”（教师），“学什么”（学生）
结合学生实际情 况，现有校内、外实 训室资源，参照企业 真实工作过程进行。
典型零件 加工工艺编制
产品装配 工艺编制
设计和维护机床 夹具
3.教学组织设计——教，“在哪学”（学生）
谢谢！
5.教学成果与特色——教学成果
➢ 工艺文件
根据课程授课项目，学生按照零件图纸，
自行编制的工艺文件，其中包含了轴套类
零件工艺过程卡、盘盖类零件工艺过程卡、
箱体类零件工艺过程卡和二级齿轮减速器
装配工艺过程卡。
➢ 微课
根据课程设计方案，完 成了一系列《机械制造工 艺与夹具》微课视频。
➢ 加工零件
在课程后期阶段，学生依据《机械制造工 艺与夹具》课程知识，自行编制零件加工 工艺，并应用于实际生产过程，完成了一 系列零件加工任务。
夹具设计课程设计大纲
夹具设计课程设计大纲一、教学目标本课程旨在通过夹具设计的学习，让学生掌握相关知识，提高设计能力，并培养正确的情感态度和价值观。
具体目标如下：1.知识目标：了解夹具设计的基本原理和方法，熟悉相关工艺流程和标准。
2.技能目标：能够运用所学知识进行简单的夹具设计，提高动手能力和创新能力。
3.情感态度价值观目标：培养学生的团队合作精神，增强对工程实践的热爱和责任感。
二、教学内容根据课程目标，本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.夹具设计基本原理：介绍夹具设计的基本概念、分类和作用。
2.夹具设计方法：详细讲解夹具设计的步骤、关键技术和注意事项。
3.夹具设计实践：结合实际案例，让学生进行夹具设计练习，提高设计能力。
三、教学方法为了提高教学效果，将采用多种教学方法相结合的方式进行教学：1.讲授法：讲解夹具设计的基本原理和方法，使学生能够系统地掌握知识。
2.案例分析法：分析实际案例，让学生了解夹具设计的具体应用和技巧。
3.实验法：安排实验课程，让学生动手操作，培养实际设计能力和创新能力。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，将准备以下教学资源：1.教材：选择权威、实用的夹具设计教材，作为学生学习的主要参考资料。
2.参考书：提供相关领域的参考书籍，丰富学生的知识体系。
3.多媒体资料：制作精美的课件和教学视频，提高学生的学习兴趣。
4.实验设备：配置齐全的实验设备，确保学生能够进行实际操作。
五、教学评估为了全面、客观地评估学生的学习成果，将采用多种评估方式相结合：1.平时表现：通过课堂参与、提问、小组讨论等环节，评估学生的学习态度和积极性。
2.作业：布置适量的作业，评估学生的理解和应用能力。
3.考试：安排期末考试，全面测试学生对夹具设计知识的掌握程度。
六、教学安排本课程的教学安排如下：1.教学进度：按照教材的章节顺序进行教学，确保学生系统地掌握夹具设计知识。
2.教学时间：合理安排课堂时间，保证教学内容的充分讲解和实践操作。
夹具设计课程设计
目录1.设计任务书1.1.概述1.2.设计的要求1.3.设计题目2.加工零件的简介2.1.加工的零件图2.2.加工零件的结构特点3.零件加工方案的选择3.1.零件的工艺分析3.2.工艺方案的确定3.2.1、确定毛坯的制造形式3.2.2、基面的选择3.2.3..制定工艺路线3.2.4、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定3.2.5、确立切削用量及基本工时4.零件夹具方案的选择4.1拟定定位方案和选择定位元件4.1.1.拟定定位方案4.1.2选择定位元件4.2.确定夹具类型5.夹紧方案的确定5.1.夹紧方案的选择5.2.夹紧力的估算6.夹具的结构设计7.夹具的使用说明8.设计小结参考文献1.设计任务书1.1概述在现代制造技术迅猛发展的今天，机床夹具无论在传统机床上还是在数控机床、加工中心上，仍是必不可少的重要工艺装备。
通过机床夹具设计，不仅可养综合运用已学知识的能力而且可以得到工程设计的初步训练。
1.2.设计的要求1.运用已学过的机床夹具设计及有关课程的理论知识以及生产实习中所获得的实际只是，根据被加工零件的要求，设计既经济合理又能保证加工质量的夹具。
2.培养结构设计能力，掌握结构设计的方法和步骤3.学会使用各种手册、图册、设计表格，规范等各种标准技术资料，能够做到熟练运用机械制造技术课程中的基本理论，正确的解决一个零件在加工中的加工基准的选择、定位、夹紧、加工方法选择以及合理安排工艺路线，保证零件的加工质量。
4.?进一步培养机械制图、分析计算、结构设计、编写技术文件等基本技能。
1.3.设计题目题目：“拔叉（CA6140）”的夹具设计内容：铣直径为40mm上端面的立式铣床夹具设计（1）零件图 1张（2）夹具总装图 1张（3）夹具主要零件图若干张（每个零件一张图）（4）课程设计说明书 1份2.加工零件的简介2.1.加工的零件图2.2.加工零件的作用及结构特点题所给的是CA6140车床上的拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换挡作用，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩。
夹具课程设计6
夹具课程设计6一、教学目标本节课的教学目标是使学生掌握夹具的基本概念、类型和设计方法。
知识目标包括：了解夹具的定义、作用和分类；掌握夹具的设计原则和方法。
技能目标包括：能够运用夹具设计的基本原理，独立完成简单夹具的设计；能够分析并解决实际生产中的夹具问题。
情感态度价值观目标包括：培养学生对机械制造行业的兴趣和热情；增强学生的创新意识和团队合作精神。
二、教学内容本节课的教学内容主要包括夹具的基本概念、类型和设计方法。
具体内容包括：夹具的定义、作用和分类；夹具设计的原则和方法；常见夹具的结构和特点；夹具设计的过程和步骤。
三、教学方法为了实现本节课的教学目标，将采用多种教学方法相结合的方式。
包括：讲授法，用于讲解夹具的基本概念、类型和设计方法；案例分析法，通过分析实际案例，使学生更好地理解夹具的设计和应用；实验法，让学生亲自动手设计并制作夹具，提高其实践能力。
四、教学资源为了支持本节课的教学内容和教学方法的实施，将准备以下教学资源：教材《夹具设计》，用于引导学生系统地学习夹具的基本知识；参考书，为学生提供更多的学习资料和案例；多媒体资料，包括图片、视频等，用于辅助讲解和展示夹具的结构和应用；实验设备，包括夹具制作工具和实验材料，为学生提供实际操作的机会。
五、教学评估本节课的评估方式包括平时表现、作业和考试三个部分。
平时表现占30%，主要评估学生的课堂参与度、提问回答和团队协作等情况；作业占30%，主要评估学生对夹具设计知识的掌握和应用能力；考试占40%，主要评估学生对夹具设计的基本概念、类型和设计方法的掌握。
评估方式客观、公正，能够全面反映学生的学习成果。
六、教学安排本节课的教学安排如下：共4课时，每课时45分钟。
第一课时介绍夹具的基本概念和分类，第二课时讲解夹具的设计原则和方法，第三课时分析常见夹具的结构和特点，第四课时进行夹具设计实践。
教学安排合理、紧凑，确保在有限的时间内完成教学任务，同时考虑学生的实际情况和需要。
夹具设计课程设计摘要
夹具设计课程设计摘要一、教学目标本课程的教学目标旨在让学生掌握夹具设计的基本原理和方法，能够运用所学知识分析和解决实际问题。
具体分为三个维度：1.知识目标：学生需要掌握夹具的定义、分类、基本结构及其功能；了解夹具设计的基本原则和方法，包括尺寸标注、材料选择、加工工艺等。
2.技能目标：学生能够熟练运用CAD软件进行夹具的绘制，具备一定的夹具设计能力，能够独立完成简单的夹具设计任务。
3.情感态度价值观目标：培养学生对机械制造行业的兴趣和热情，增强学生的创新意识和团队协作精神，使其养成良好的职业道德和职业素养。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.夹具的基本概念：介绍夹具的定义、分类、基本结构及其功能。
2.夹具设计原理：讲解夹具设计的基本原则和方法，包括尺寸标注、材料选择、加工工艺等。
3.夹具绘制技巧：教授如何运用CAD软件进行夹具的绘制，培养学生熟练掌握绘图技巧。
4.夹具设计实践：以实际案例为导向，引导学生运用所学知识分析和解决实际问题，提升学生的设计能力。
5.夹具的制造与调试：介绍夹具的制造过程，讲解调试方法，使学生了解夹具在实际生产中的应用。
三、教学方法本课程采用多种教学方法相结合，以提高学生的学习兴趣和主动性：1.讲授法：讲解夹具的基本概念、设计原理和绘制技巧。
2.案例分析法：分析实际案例，使学生更好地理解夹具设计的方法和应用。
3.实验法：学生进行夹具设计实践，培养学生的动手能力和创新能力。
4.讨论法：分组讨论，引导学生主动思考、交流，提高团队协作能力。
四、教学资源本课程的教学资源包括：1.教材：选用权威、实用的教材，为学生提供系统、科学的学习资料。
2.参考书：提供相关领域的参考书籍，丰富学生的知识体系。
3.多媒体资料：制作精美的课件、视频等，提高学生的学习兴趣。
4.实验设备：为学生提供充足的实验设备，确保实践教学的顺利进行。
5.网络资源：利用网络平台，为学生提供更多的学习资源和交流途径。
课程设计：拨叉机械加工工艺规程及夹具设计
70
H
3.0 孔，降一级，单侧加工
3、画零件毛坯图(图附后)
四、 机械加工工艺过程设计
（一）选择定位基准 （1）、选择粗基准 为了方便装夹，以及依据以不加工表面为基准和毛坯表 面质量较好者为基准的原则，选底端面为粗基准。 （2）、选择精基准 依据基准重合原则，应选用统一的基准有利于保证零件 的精度。多用“一面两孔”的定位方式定位，所以选择小头孔轴线和底面为精基 准。 （二）制订工艺过程 1、根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度（查表 15-32、 15-33、15-34），选择加工方法： （1）、上端面 T1：粗铣（R6.3）——精铣（R3.2） （2）、上端面 T2：粗铣（R6.3）——精铣（R3.2） （3）、底端面 T3：粗铣（R6.3）——精铣（R3.2） （4）、切断面 T4：粗铣（R6.2） （5）、小端头孔 D1：扩孔（R6.3、IT10）——铰孔（R1.6、IT7）
优良，但塑性较差，脆性高，不适合磨削。 2、该零件主要加工表面及技术要求分析如下： (1)、零件上端面及孔φ50H13 的上下端面与孔φ22H7 的垂直度公差等级为
9-10 级。表面粗糙度为 Ra≤3.2um。加工时应以上端面与孔φ22H7 的内表面为基 准。又由于上端面须加工，根据“基准先行”的规则，故应先加工上端面，再加 工孔φ22H7，最后加工孔φ50H13 的上下端面。
1
表面 基本尺 加工余 加工余 代号 寸（mm） 量等级 量（mm）
说明
T1
40
H
3.5 顶面，降一级，单侧加工
T2
70
H
3.0
顶面，单侧加工
T3
70
H
3.0
底面，单侧加工
D1
拨叉零件机械加工工艺规程及其夹具设计(课程设计)
课程设计（论文）任务及评语目录第一章零件工艺性分析 0第二章生产纲领计算及生产类型的确定 0第三章毛坯种类及制造方法 0第四章拟定工艺路线 (1)4.1定位基准确定 (1)4.2各表面加工方案确定 (1)4.3工序安排 (1)第五章计算各工序的加工余量、工序尺寸及公差 (3)5.1粗铣，半精铣，精铣右端面工序尺寸及公差确定 (3)5.2粗铣，半精铣，精铣左端面工序尺寸及公差确定 (3)5.3Φ20孔工序尺寸及公差确定 (4)5.4拨叉脚内表面工序尺寸及公差确定 (4)5.5Φ5销孔工序尺寸及公差确定 (5)第六章各工序机床、刀具、量具、夹具的选择 (6)第七章工序切削用量和时间定额计算 (7)7.1粗铣，半精铣，精铣右端面 (7)7.2粗铣，半精铣，精铣右端面 (9)7.3粗扩，精扩，铰Φ20孔 (9)7.4粗铣、半精铣拨叉脚内表面 (11)7.5钻，粗铰，精铰Φ5孔 (12)第八章工艺规程的编制 (15)第九章专用夹具设计 (15)9.1方案分析 (15)9.2定位误差的计算： (15)9.3夹紧力的计算： (15)第十章设计体会 (16)参考文献 (16)附录 (17)第一章零件工艺性分析拨叉零件的作用：用在变速箱换挡机构中，通过叉轴孔Φ20安装在变速叉轴上，销钉经拨叉上Φ5孔与叉轴固定，齿轮在拨叉脚内，操纵拨叉头部带动拨叉使拨叉脚内表面拨动齿轮换挡≥745MPa ,硬度HB 231-304。
本题目零件材料为球墨铸铁Q745-5,其力学性能:σb毛坯形式为铸件，轻型零件，生产纲领为大量批生产。
分析零件图，此零件需加工表面为拨叉两端面,Φ20通孔，Φ5销孔以及拨叉脚内表面。
拨叉两端面和拨叉内表面加工精度可由铣削加工保证，Φ20孔和Φ5销孔加工精度可由钻，扩，铰一次加工就可以达到要求，所有加工表面都可在正常生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。
由此可见，该零件的工艺性很好。
第二章生产纲领计算及生产类型的确定生产纲领：N=Qn（1+a%）(1+b%)=10000×(1+0.001)(1+0.001)=10020.01 件/年生产类型：查《机械制造基础课程设计指导教程》∵质量0.15kg<4kg∴由表1-4知该零件属于轻型零件（P5）∵10020大于5000∴由表1-5知该零件属于大批生产第三章毛坯种类及制造方法毛坯材料为球墨铸铁Q745-5，根据零件生产类型，制造精度，原材料，加工余量等综合选择砂型铸造，因为是大批生产，采用砂型机器铸造。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
目录一、生产纲领 (3)二、确定毛坯 (3)（一）、毛坯种类和材料尺寸 (3)（二）、技术要求 (3)（三）、绘制毛坯简图 (3)三、制定机械加工工艺路线 (4)（一）、选择定位基准 (4)（二）、选择各表面加工方法，确定加工路线 (5)四、选择刀具 (7)五、选择机床 (8)六、确定各加工工序的加工余量，计算工序尺寸和公差 (8)七、确定切削用量和基本时间 (14)(一)、工序05一端外圆的切削用量的确定 (14)（二）、工序10切削用量及基本时间的确定 (15)（三）、工序15切削用量及基本时间的确定 (17)（四）、工序25切削用量及基本时间的确定 (19)（五）、工序40切削用量及基本时间的确定 (21)（六）、工序45切削用量及基本时间的确定 (24)八、夹具的设计 (26)（一）、问题的提出 (27)（二）、夹具设计 (27)1、定位基准选择及定位方案 (27)2、切削力、夹紧力综合平衡计算 (27)结论 (29)参考文献 (30)致谢 (31)WDS-100试验机夹具体工艺规程一、生产纲领为大批量生产，年产30000件二、确定毛坯（一）、毛坯种类和材料尺寸：WDS-100试验机夹具体零件的材料为42CrMo是一种性能良好的钢材，其钢坯为锻坯（模锻）。
毛坯尺寸为Φ162×78㎜，每块可生产一件产品。
（二）、技术要求：1、调质处理270~290HB。
2、M39×3-7H螺纹与件2008旋合。
3、化学镀4、未注倒角C0.5①第一条技术要求是希望用合金调质钢42CrMo制成的零件有较高的强度和良好的塑性及韧性。
通常的处理方法为淬火和高温回火，可较好的满足性能要求。
②第二条技术要求主要是保证零件的传动灵活而无轴向窜动。
③第三条技术要求化学镀主要是为了提高零件表面的硬度，改善其表面耐磨性、耐腐蚀、抗高温氧化的力学性能和化学性能。
④第四条技术要求是为了改善零件应力的集中分布和强度性能，同时美化外观，也起到劳动保护的作用。
（三）、绘制毛坯简图三、制定机械加工工艺路线（一）、选择定位基准合理选择定位基准，对保证加工精度，安排加工顺序和提高生产率有着重要的影响。
定位基准是获得零件尺寸，形状和位置的直接基准，因此，选择基准原则应从零件尺寸，形状和位置精度等主要方面考虑。
定位基准可分为粗基准和精基准。
零件开始加工时，所有的面均为毛坯面，只能以毛坯面作为定位基准，因此，根据保证相互位置要求和便于装夹原则，应选毛坯圆柱表面为粗基准。
由于端面K及其对面是螺纹孔及其他表面的设计基准，所以根据精基准选择的基准重合（工艺基准与设计基准）和互为基准原则，应选K面为精基准。
同理底面B和顶面是孔、导向槽、键槽的设计基准，应选B面为精基准。
同理三角型腔柱面为导向槽的设计基准，应选该柱面为精基准。
同时三角型腔和键槽均为轴对称，又根据形状和位置精度要求，应选轴对称线I为精基准，同理轴对称线II为B面及其顶面的设计基准，应选轴对称线II为精基准。
在选择轴对称线I、II为精基准时，根据位置精度要求和便于装夹原则，此时应选已加工的圆柱表面为精基准。
如图1-1（二）、选择各表面加工方法，确定加工路线K面——粗车-半精车-精磨K的对面——粗车-半精车-精磨两端外圆面——粗车-精车B面——粗铣-半精铣-精磨B的对面——粗铣-半精铣-精磨三角型腔——粗铣-半精铣-精铣A面——精铣G孔——钻-半精镗-精镗四、选择刀具（1）车刀工序05、25中外圆和端面采用端面车刀来进行加工，工序中要求外圆切削深度为a=2.5mm，端面切削深度为p a=3mm。
p根据《金属切削刀具手册》表3.1-1，选用硬质合金可转位普通车刀，k=45°，刀杆截面B=12mm，H=20mm，刀杆长L=125mm。
r（2）铣刀工序10、15、45中B、H面和三角型腔采用面铣刀和直柄立铣刀。
工序中要求B面的切削深度为8.5mm，H面的切削深度为14.5mm，铣削宽度均为68mm。
根据表3.1-37铣刀直径D为80mm，,孔径d为27mm，宽L为5mm，齿数Z=48。
立铣刀直径d=18mm，刀柄直径d=16mm，长L=92，齿数Z=4。
1（3）镗刀在铣床上加工的工序，选用硬质合金刀具。
k=45°，r直径为Φ20mm。
（4）钻头从工艺要求考虑，采用锥柄麻花钻头（GB 1438-2008)完成加工。
工序45中，选Φ20的麻花钻钻孔即可。
五、选择机床六、确定各加工工序的加工余量，计算工序尺寸和公差⑴夹具体圆柱面：工序：粗车-淬火、高温回火-精车查工艺手册可知锻坯的公差为±2mm，已知毛坯外圆Φ162、精车后Φ157010.0-。
则总加工余量符合双边余量：2Zi=d1-i-d i,得总余量为2.5mm。
由机械制造工艺设计手册查得：精车外圆余量为0.6mm，粗车外圆余量为2.8mm，则计算的总加工余量为3.4mm大于2.5mm，在此，把粗车余量修正为1.9mm。
确定各工序的加工经济度和表面粗糙度。
由机械机制工艺学，表2-4查得：精车后为IT9,Ra=3.2mμ；粗车后为IT13,Ra=15mμ。
由互换性与技术测量基础，查表1-4得：精车公差为0.10mm；粗车公差为0.63mm。
把查得公差值按“入体原则”，得：粗车后Φ158.2063.0-；精车后Φ157010.0-。
如下表5.1-1表5.1-1⑵夹具体端面：工序：粗车-半精车-精磨已知毛坯宽为78mm ，精磨后为681.01.0+-。
则总加工余量符合双边余量：2Z i =i i d d --1，得总余量为5mm 。
由机械制造工艺设计手册查得：精磨端面余量为0.2mm ，半精车端面余量为1.3mm ，粗车端面余量为3.5mm ；则计算的总加工余量为5mm 。
则加工总余量为5mm 。
确定各表面的经济度和表面粗糙度。
由机械制造工艺学，表2-4查得：精磨后为IT6,Ra=0.8m μ；半精车后为IT11，Ra=3.2m μ；粗车后为IT13，Ra=15m μ。
由互换性与技术测量基础，查表1-4得：精磨公差为19um ，半精车公差为190um ，粗车公差为0.46mm 。
把查得的公差数值按“入体原则”标注在工序工称尺寸得：粗车后宽为5.004669+-，精车后为4.019.068+-，精磨后为681.01.0+-。
如下表5.2-1表5.2-1⑶夹具体B 面H 面1、B 面：工序：粗铣-半精铣-精磨已知毛坯直径为φ162mm ，B 面精磨后到中心线的距离为70。
则总加工余量为：Z i =11，得总余量为11mm 。
由机械制造工艺设计手册查得：精磨端面余量为0.2mm ，半精铣端面余量为1.3mm ，粗铣端面余量为9.5mm ；则计算的总加工余量为11mm 。
确定各表面的经济度和表面粗糙度。
由机械制造工艺学，表2-4查得：精磨后为IT6,Ra=0.8m μ；半精铣后为IT11，Ra=3.2m μ；粗铣后为IT13，Ra=15m μ。
由互换性与技术测量基础，查表1-4得：精磨公差为19um ，半精铣公差为190um ，粗铣公差为0.46mm 。
把查得的公差数值按“入体原则”标注在工序工称尺寸得：粗铣后距离为046.05.71-，精铣后为019.02.70-，精磨后为0019.070-。
如下表3.1-1表3.1-12、H 面：工序：粗铣-半精铣-精磨同上理，总余量为17，粗铣余量为15.5。
则表面的各个加工工序的加工余量如下表3.1-2表3.1-2⑷夹具体三角型腔底平面工序：粗铣-半精铣-精铣由机械工艺设计手册，查得：粗铣后加工余量为1.4，半精铣后余量为0.4,精铣余量为0。
由于工艺基准与设计基准不重合，因此，需要通过工艺尺寸链进行工序尺寸和公差的换算。
图1-2如图1-2，夹具体的左剖视图。
已知0L 为闭环，3L 为增环，2L 为减环。
由机械制造工艺学工艺尺寸链理论计算，得：闭环0L 的公称尺寸为14mm ，基本上偏差为0.1，基本下偏差为-0.1，即1.01.014+-。
如表5.4-1表5.4-1加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度工序余量 三角型腔铸件 4.0 IT15 681.01.0+-Ra15 粗铣 1.4 IT13 064.04.15- Ra130.4 半精铣 0.4 IT12 034.015- Ra3.20 精铣IT81.01.014+- Ra1.6⑷夹具体Φ30的孔加工Φ30孔：钻孔-半精镗-精镗由机械设计制造工艺设计手册知，Φ30孔第一次钻孔直径为15mm ，第二次钻孔直径为28mm ，半精镗以后孔直径为29.8mm ，精镗以后直径为30mm 。
按“入体原则”知：最终基本尺寸为Φ30H8。
由孔的工艺基准和定位基准知：如图1-2工艺尺寸链,1L 为闭环。
同理，得：闭环1L 的公称尺寸为34mm ，基本上偏差为-0.05，基本下偏差为-0.1，即3405.01.0--。
孔加工数控编程 主程序子程序G91 G28 Z0.0; T01 M06;G90 G54 G00 G40 X0. Y0.; G43 Z100.0 H01; S800 M03; Z2. M08 F80; M98P2L10; G00 Z100.0 M09; G91 G28 Z0.0; M05; M30;七、确定切削用量和基本时间切削用量包含切削速度、进给量及背吃刀量三项，确定方法是先确定背吃刀量、进给量，而后确定切削速度。
不同的加工性质，对切削加工的要求是不一样的。
因此，在选择切削用量时，考虑的侧重点也应有所区别。
粗加工时应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度故一般优先选择尽可能大的背吃刀量其次选择较大的进给量，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度。
粗加工时，首先应保证工件的加工精度和表面的质量要求，故一般选用较小的进给量和背吃刀量，而尽可能选用较高的切削速度。
为了能跟全面的说明切削用量和基本时间的确定方法与前述零件表面加工方法相对应下面分别以车外圆和端面、铣顶面、铣型腔、镗孔、钻孔等工序进行说明。
(一) 工序05一端外圆的切削用量的确定夹具体零件的材料为42CrMo 是一种性能良好的钢材，其钢坯为锻坯（模锻）。
毛坯尺寸为Φ162×78㎜。
1.切削用量本道工序是粗车外圆，已知加工材料及可选的车刀外圆和端面采用端面车刀根据《金属切削刀具手册》表 3.1-1，选用硬质合金可转位普通车刀，r k =10°，刀杆截面B=16mm ，H=25mm ，刀杆长L=125mm 。
(1) 确定背吃刀量。
由于单边余量只有2.2mm ，可在一次走刀内切完，因此背吃刀量为p a =（162-157.6）/2=2.2mm 。
(2)确定进给量。
根据表1.4*，在粗车钢料、刀杆尺寸为16mm x 25mm 、p a =2.2mm ，工件直径在100mm 和400mm 之间，可以确定进给量f=0.6~1.2之间，由机床的型号CA6140可选定f=0.64确定切削速度。