创新实施零故障设备管理模式实现设备事后管理向预防管理转变
实行先进管理措施 实现设备零故障运行
安 阳钢铁集 团有 限公 司第一轧钢 厂是一 个年产 ２ ０万 ｔ ０ 棒
型材 的轧钢厂 ，拥有 ２ ０机组 、０ ６ ３ ０机组 两条棒材 生产线和 ４ ｏ ｏ
等 ）并逐步在 主要 生产设备上应 用在线监测 系统 ， ， 为分析诊 断
机组型钢生产线。 近年来通过管理挖潜 ， 备运行取得 了良好效 设 果 。如何进一步降低设备故障 ， 实现效益最大化的 目标 ， 已成为
修时， 以维修质量“ 缺陷为目 严格按维修标准操作， 零” 标， 精心维
修， 提高质量 ， 实行谁维护谁负责 、 谁检修谁把关的原则。 ５ 内部 （） 维修管理实施合 同管理方式 ， 把维修 的责任和利益明确化 ， 提高 内部维修人员的责任感和服务意识 ， 保证了维修工期和质量 。 ６ （） 从重复故障 、 频发故障部位入手 ， 降低设备事故及故 障停机时间。 通过科学分析方法 ， 步了解故 障发生 的规律和原因 ， 逐 采取措施
＼ ； 励 把点检的质量和次数纳入经济责任制， 激励点检人员学技术的 睛。采取上述措施后 ， 进一步完善了点检管理体系。
二、 推行预知维修
加 以避免。７使设备缺陷始终处于可控状态 ． （） 最大限度降低故障 的发生 ， 减少非计划检修时间 。（） ８以关键设备为突破 口， 稳步实 施， 逐步实现设备零故障 （ ） ９ 开展技术改造 、 技术创新活动 ， 大力
设备故障提供可靠准确的依据 ， 为实施预知维修打下 了坚实的 基础。３培训落实。 （） 厂部为了更好地开展设备故障诊断， 使监测 人 员了解监测仪器的性能和应 用方 法 ，掌握数据采集处理方法 和故障诊 断技术 ， 采用 了请进来走出去的方式 ， 培养专业人才。
三、 实施规范化管理
设备管理所面临的关键问题。 为此厂部引进先进的管理理 念 ， 确 立 了设备零故障运行 目标。 为实现这一 目标 ， 第一轧钢厂重点采
设备“零故障”管理模式的构建与实现
设备“零故障”管理模式的构建与实现随着工业自动化和智能化的发展，设备管理在制造业中起着至关重要的作用。
传统的设备管理模式主要是基于“维修即损坏”的维修模式，这种模式在很大程度上是被动的，可能导致设备运行时长、成本和能源消耗的增加。
而“零故障”管理模式则是一种基于预防和预测的管理方式，其目标是实现设备运行的零故障状态，通过科学的管理方法和技术手段，降低设备故障率，提高设备利用率，降低维修成本和能源消耗，实现设备寿命的最大化。
构建和实现“零故障”管理模式对于提高设备管理水平、降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。
1. 预防为主：在设备管理中，预防故障的发生是首要任务。
通过做好设备的定期检查、维护和保养工作，发现可能存在的问题并进行及时处理，防患于未然。
2. 数据驱动：建立和使用设备运行数据和维修历史数据，对设备的状态进行监测和分析，实现对设备健康状态的实时监控和预测，有针对性地进行维护和修复。
3. 全员参与：设备管理需要全员参与，包括设备管理部门、生产运营部门、设备操作人员等，通过定期的培训和意识教育，全员齐心协力，做到设备管理全员参与。
4. 持续改进：设备管理是一个持续改进的过程，需要不断总结经验教训，改进管理方法和技术手段，从而不断提高设备管理水平和维修效率。
1. 设备基础信息建档：建立设备档案，记录设备的基本信息，包括型号、出厂日期、使用寿命等，对设备进行一一编号和打标签，便于管理和维修追溯。
3. 设备维护计划的制定：根据设备的使用寿命和生产计划，制定设备的定期检查、保养、润滑和更换零部件等维护计划，确保设备正常运行。
4. 设备维修记录的建立：建立设备维修记录，记录设备的维修情况和维修历史，包括故障描述、维修方法、维修花费等，便于分析设备故障原因和改进管理措施。
5. 设备维修团队的建设：建立专业的设备维修团队，包括维修技术人员、工程师和现场操作人员，提供专业的维修服务和技术支持。
6. 设备管理培训的开展：对设备管理人员和操作人员进行相关的设备管理和维修技术培训，提高其维修水平和技术素养。
设备零故障运行
设备零故障运行推行设备“零故障”管理理念完善设备管理体系摘要：设备“零故障”运行管理，是现代企业全员设备管理的目标，同时也是设备管理者追求的方向，在全员设备管理的基础上采取加强设备前半生管理、建立与之相应的设备维修策略、强化备件管理等一系列措施完善设备管理体系，推行设备“零故障”管理理念，并取得阶段性成效。
设备是进行社会生产的物质技术基础，是现代生产力的标志之一。
一个企业要生存与发展，改善其管理尤为重要，设备管理的优异直接关系到设备成本和生产成本的投入，优质高效的设备管理是实现企业效益最大化的必要条件。
加强设备的管理手段对提高企业的生产技术水平和产品质量等方面都有着非常重要的意义。
全员设备管理在现代企业管理中已经形成了主流的管理模式，“零故障”运行管理理所当然是全员设备管理的目标，是现代企业设备管理者追求的方向。
2011年，酒钢公司在全员设备管理的基础上，将设备“零故障”运行管理提上日程，并在公司主体生产厂矿进行推行，通过“零故障”运行管理的推行，激励和引导设备点检技术人员钻研业务、提高了设备保障控制的能力，从而达到有效降低各类设备事故故障的目的，不但充分调动了广大员工的积极性，强化了团队意识，更保持了设备的稳定运行，使设备管理水平得到了全面提升。
1.设备“零故障”管理实施背景设备管理工作是一个系统工程，需要积累、借鉴，更需要创新。
回顾酒钢近年来的设备管理工作，随着公司的快速发展和装备水平的不断提高，虽然通过推行以点检定修制为核心的全员设备管理，设备管理工作取得了很大的改观，设备管理水平得到了不断的提高，现场的事故故障明显减少，但距离设备精细化管理目标还有较大差距，设备运行依然不够稳定，时而故障集中爆发，时而又运行较为平稳，波动较大，设备运行不能得到很好受控。
如何才能保持设备的稳定运行成为设备管理的一道难题。
要解决这些问题，在设备管理理念上需要不断创新，设备“零故障”运行管理是全员设备管理过程中凝炼出来的一种管理理念，是全员设备管理的终极目标，从管理过程来看，是所有与设备有关的操作、维护、管理人员在对日常设备运行状态了解、认知、分析的基础上，力求稳定运行的管理，设备“零故障”运行管理是经过实践检验且行之有效的设备管理方法和手段，是众多设备管理人追求的目标，也是现代企业综合设备管理的要求。
浅论设备“零故障”管理
浅谈设备“零故障〞治理设备“零故障〞治理作为一种新的治理理念，在马钢已作为一种新的治理方法在全公司范围内推广，现就治理的框架、体系作一深进探讨。
一、什么是设备“零故障〞治理设备“零故障〞是零概念的一种，而非尽对值为零。
设备“零故障〞治理是以“零〞为目标全力杜尽设备故障发生、维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列治理过程，尽管它的治理目标是零概念，但它不是目标效果治理而是过程治理，是通过一系列有效的过程治理，向零概念推进，通过不断螺旋上升，直至能够使设备故障减少到接近于“零〞的程度。
设备“零故障〞治理的核心是杜尽紧急维修与方案外检修。
方案外检修和紧急维修造成的损失是巨大的，时后果也特别严重，企业效益最大化既是设备“零故障〞治理的动身点，又是它的全然目的。
设备“零故障〞治理是一个系统性的治理方法，单台设备或机组实现时期性的零故障运行并不难，然而如何使它的停机本系统乃至整个公司的生产链的碍事落到最低点，那么是一个复杂的咨询题，必须综合考虑。
二、设备“零故障〞治理的特点1、坚持以预防为主的方针。
它的指导思想是以“防〞为主，改变以往以修为主的传统思想，以最大限度地减少事故和故障发生。
2、实行全员治理。
要求参加生产过程的每一位职员都要体贴和参与设备的维护工作，使生产人员与设备人员融为体，成为全员设备治理的根底。
3、突出为生产效劳的瞧念。
整个设备治理的每个过程〔包括运行与检修〕都按“一切标准和标准一切〞执行，如此既保证了生产方案的正常执行，又满足了检修要求，表达了生产与设备的统一性和协调性。
4、倾向性治理。
依据设备状态来确定检修时刻和内容，防止过维修或久维修，其精华在于通过对设备的检查诊断，从中发现劣化倾向性的咨询题，从而推测设备零部件的寿命周期，确定检修工程，提出改善措施，使设备始终处于高效，稳定运行状态。
5、治理目标集中。
一是减少设备故障，二是落低维修费用。
6、标准一切。
从“标准一切，一切标准〞角度动身，建立一套较为完整的标准体系，并严格执行。
维保零故障创新措施
维保零故障创新措施
1. 定期维护：定期对设备进行维护，可以及时发现和解决设备的问题，防止设备故障的发生。
2. 预防性维护：通过对设备的运行数据进行分析，预测设备可能出现的故障，提前进行维护，防止故障的发生。
3. 使用高质量的备件：使用高质量的备件可以减少设备故障的发生，提高设备的运行效率。
4. 培训操作人员：对操作人员进行培训，使他们了解设备的操作方法和注意事项，防止因操作不当导致的设备故障。
5. 引入先进的维护技术：如远程监控技术、智能化维护技术等，可以提高设备维护的效率和效果，减少设备故障的发生。
6. 建立完善的维护体系：包括维护标准、维护流程、维护人员等，确保设备的正常运行。
7. 实施全面的质量管理：通过对设备的全生命周期进行管理，从设计、采购、安装、使用、维护等各个环节保证设备的质量和运行效果。
8. 建立设备故障数据库：通过收集和分析设备故障数据，找出设备故障的规律和原因，为设备维护提供依据。
浅论设备“零故障”管理
浅论设备“零故障”管理引言设备故障对企业和生产流程产生了不可忽视的负面影响。
为提高设备稳定性和生产效益，许多企业开始采取“零故障”管理策略。
本文旨在浅论设备“零故障”管理的概念、原则和实施步骤，以及对企业生产效益的积极影响。
一、设备“零故障”管理的概念设备“零故障”管理，简称ZFM（Zero-Fault Management），是指通过科学有效的管理手段，最大限度地减少设备故障发生和影响，实现设备长期稳定运行，从而实现生产效率的最大化。
二、设备“零故障”管理的原则1.预防为主：设备管理应以预防故障为主要目标，通过综合考虑设备的使用环境、使用条件、维护周期等因素，采取科学合理的预防措施，减少故障的发生。
2.全员参与：设备管理不应仅限于设备维护人员，所有相关人员都应参与其中。
从设备的选购、安装、使用、维护等各个环节，都应有明确的责任分工和标准操作。
3.数据驱动：通过设备故障统计和分析，采集设备的运行数据和故障数据，分析故障的原因和频率，为制定预防措施和优化设备管理流程提供依据。
4.持续改进：设备管理工作应持续不断地进行改进。
通过定期的管理评审和设备效果评估，发现问题，总结经验，持续完善设备管理体系。
三、设备“零故障”管理的实施步骤1.风险评估：对工艺流程中的关键设备进行风险评估，明确风险点和可能的故障模式。
2.设备选购：在设备选购阶段，除了关注设备的性能和价格，还要考虑其可维修性和供应链的稳定性。
选择可靠性高、易于维修和备件供应充足的设备。
3.设备安装调试：在设备安装调试阶段，要确保设备安装正确，设备外部和内部连接可靠，设备调试完善。
并为设备的日常维护和检修提供方便。
4.设备维护计划：制定合理的设备维护计划，包括定期保养、定期检修和设备巡检。
一方面可以预防故障的发生，另一方面可以延长设备的使用寿命。
5.设备故障分析：对设备故障进行分析，找出故障的原因和频率，进而采取相应的措施，从根源上杜绝故障的发生。
设备“零故障”管理模式的构建与实现
设备“零故障”管理模式的构建与实现随着现代工业的发展，各种设备都正在迅速地向数字化、智能化方向发展。
对于企业而言，设备的正常运行对生产效率和运营成本的控制至关重要。
因此，如何保证设备的长期稳定运行，防止未预测的故障产生，成为企业管理的关键问题。
本文将介绍设备“零故障”管理模式的构建与实现。
设备“零故障”管理模式是指通过对设备的全生命周期管理，有效地规避故障，保证设备在一定时间内不出现故障的管理模式。
该模式不仅强化了设备的预防性维护，还涉及到设备的全寿命周期管理，包括设备的选型、采购、安装调试、运行维护等环节。
设备“零故障”管理模式必须要做到以下几点：1.对设备进行全面管理：从设备选型、采购、安装调试、运行维护等多个方面对设备进行管理。
2.预防性维护策略：对设备进行定期检修、保养等预防性维护策略。
3.保养管理：严格按照设备使用说明进行保养管理，并制定相应的保养计划和保养标准。
4.备品备件管理：实行备品备件计划管理，确保设备备品备件的及时补充和储备。
5.全员质量意识：企业全员员工应该具备高度的质量意识，从而有效地保障设备的正常运转。
1.设备选型首先，在设备选型过程中，要充分考虑企业的生产需要和设备的性能、可靠性、维修性等因素，同时可以采用国家推荐型号、企业验收等方式，以减少设备故障的概率。
2.设备采购在设备采购时，应制定标准的采购程序和标准的采购文件，明确采购要求和质量要求，确保设备的质量达到国家和企业标准，并由有关部门检测验收后才可以使用。
3.设备安装调试在设备安装调试方面，应根据设备的安装环境、安全要求等要素进行设计，并制定相应的安装调试计划和测试方案。
对于设备的安装调试，应该由专业的安装工程师进行，并进行实测，以确保设备的正常运行。
4.设备运行在设备运行阶段，应制定规范的运行标准和程序，严格遵循设备使用说明书的使用要求和方式。
同时，要对设备运行的数据进行监控和分析，及时排除偏差，以确保设备运行的稳定性和可靠性。
实施设备“零故障”管理降低设备停机率
“ 故障” 零 是人和机器最佳状 态的一种体现形式。企业 之间
竞争 的加剧 ， 要求设备维修为搞好企业生产经营 ， 提高与增强企
业竞争能力服务 。 设备维修 已成为决定企业竞争力 的重要 因素 。 因此 ， 选择合适 的维修方式是关键 的一环 。
根据企业“ 零故 障” 管理 要求 ， 结合 当前实施状况 ， 确定了走 预 防维修和计划检修之路。即 ：集中实施 计划检修 与年度大项 修 ， 之设 备点检定修 ， 辅 个别实施 事后维修 与机会维修 ， 各种 维
益。
１ １月份 开始 ， 动处 要求 各 车间加强 设备 管理 ， 泊 机 特别
加强周设 备例 会制 度 ， 对设备 出现 的故 障分 析不过 天 ， 出现 ３
次 的不过 周 ， 确定故 障发生 的原 因和解决 的措施 ， 哪种性 质 是 的故 障 ， 管理 和技术 上 存在 哪些失 误 ， 下一 步 的预 防措施 ， 能 否 杜绝等 ， 严格抓好 落实 ， 并 这对 减少 事故 和设 备故 障时 间起
势头 。
调查分 析 ； 与各 生产单 位共 同研 究商 定 ， 又 根据 备件 、 艺消 工
耗件寿命周 期 ，提 高一个 标准 编定关 键生 产设 备 主要检 修项 目和消耗件 更换或 在线维 修时 间 ，编 制科 学适用 的检修 计划
２认真 落实经济责 任制 ， ． 以点带 面 ， 推广先进 的管理 方法 ， 推广 了关于棒材生产线设备管理模式及责任制考核办法 ，在全 企业掀起了学习先进 、 严谨设备管理 的高潮 。 ３通过周分析 ， ． 认真研究设备管理 中存在 的实质 性问题 ， 针 对 问题拿出行之有效 的处理方案 ， 能立 即处理 的限期整改完成 ， 需要条件才能处理的安排计划 、 择机整改完成。 ４１ ５月份重点设备事故 、 ．～ 故障计划考核指标为 ７０ ， ０ ｈ 实际 为 ４ ０３ ｈ 比计划 减少 ２ ９６ ｈ 有效 的控 制管理 ， 出了历史 ０． ， ８ ９． ， ２ 创 最 好水 平。 ５严格科学 的制定各 车间维修 费用定额 ， ． 配合 财务处 （ ） 部 共 同控制维修 费用 。１ ５月份 企业吨钢维 修费用控 制在 ５ ． ～ ５７ ３ 元／， ｔ较计划降低 １ ７元／ ． ２ ｔ 。 ６ 备件质量严 格追究 ， ． 对 共追究挽 回损失 １．５万元 ， 中 １ ５ 其 炼铁带冷减速机备件质量损失追索损失 １ 万元 。 １
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创新实施零故障设备管理模式 实现设备事后管理向预防管理转变黄启明 周凤芝湖南中烟公司长沙卷烟厂卷包车间摘 要：为适应市场的需要，满足点菜式生产计划组织的要求，造就一支高技能维修职业队伍，长沙卷烟厂卷包车间在推行设备TPM管理理念的同时，创新设备管理模式，探索实施“现场零故障”设备预防维修管理模式，结合现场设备的特性和维修技术队伍现状，将车间设备维护管理由现场设备故障抢修管理向设备过程预防维护管理转变，通过管理观念的树立、维护方式的转变、预防维护机制的建立来逐步降低设备故障，追求终极目标——“现场设备零故障、产品零缺陷”，在设备管理上摸索出了一套具有白沙“简单管理”特征的全新管理模式，使设备管理焕发出了新的活力， 车间的设备效率和设备管理水平得到全面的提升。
关键词：设备零故障预防维修 设备点检体系 设备保证质量体系 设备隐患控制体系 设备现场零故障 概述白沙集团长沙卷烟厂卷包车间是集团的卷包生产基地，承担着白沙系列等所有品牌的卷接包装生产任务。
车间共有30多台套德国-意大利进口的PT-GD卷烟包装设备，生产速度分别为：卷烟机PT：7000支/分钟；包装机GD：400包/分钟。
随着企业市场产品需求的持续增长（2002年-2005年“白沙”单品牌连续4年全国第一），设备生产能力与生产计划总量不匹配的矛盾突出，原有的两班生产制已不能满足市场的快速需求，由此企业通过优化生产模式（翻三班生产）来解决这种生产能力不匹配的矛盾，而生产模式变化导致的是每天设备运行时间由原来的16小时增加至21小时，延长近30%以上，因此原有的设备保养和设备维护方式都将相应变化才能满足生产的需求。
如何在设备生产运行时间大幅度延长的情况下，最大限度降低设备故障，保持设备运行的平稳、高效，使设备全面满足质量、生产、安全的需要，成为卷包车间生产经营管理中重点探索的课题。
在企业这种大的背景下，卷包车间结合企业生产的实际，运用简单管理的思想，从2002年开始摸索建立设备零故障预防维修管理模式，经过4年的努力，建立了一套包括设备预防维修流程、设备点检流程、设备保证质量流程、设备隐患控制流程在内的设备零故障预防维修管理模式。
车间通过该体系来全面优化设备和维修技术队伍的管理，在设备管理上走出了一条具有自我特色的设备管理之路，使企业卷接包设备连续几年的设备效率一直排在行业同类设备的前列。
一、设备零故障设备预防模式的基本概念1 管理观点z从传统的管理向现代的设备综合管理转变； z从过去的现场设备抢修向预防维修转变；z机台操作者是设备最直接的管理维护者；z在设备隐患未导致故障和质量缺陷产生前，就对设备隐患进行控制和消除；z提供技术支持，保障设备完好是技术维修人员的天职；z设备的自动改良改进是提高设备保障能力的有效途径；2 设备管理“三化”z制度、标准规范化z责任、流程唯一化z流程执行标准化3三个子管理评价体系z设备点检管理体系；z设备隐患控制体系；z设备满足工艺质量体系；4 六个设备维护管理流程z现场维修管理流程z轮保预防维修管理流程z早班预防维修管理流程z项修预防维修管理流程z周日预防维修管理流程5 三大类分析报告z设备特殊故障分析报告z设备质量缺陷分析报告；z设备隐患控制分析报告；6 关键管理制度z设备零故障预防维修管理制度z设备线人员职责z设备管理考核制度7 “零”故障预防维修模式中“零”的含义z强调设备点检的“零失误”；z强调设备隐患信息控制的“零遗漏”；z强调预防维修计划实施的零缺陷，始终追求设备的零缺陷来实现设备现场的零故障；二、搭建设备零故障预防维修管理模式1 遵循的原则z以质量为核心的原则；z遵循TPM全员设备管理的原则；z以过程预防为重心的原则； 2 实施方式2.1 建立预防维修的管理组织结构：z将维修人员从生产班组中分离出来，成立PT、GD、综合预防维修班，由机种技术员任预防维修班班长和副班长，全面负责设备预防维修管理工作和设备点检体系、设备保证质量体系、设备隐患体系三个子体系运行；z各机种预防维修班分设预防维修组和现场维修组，预防维修组负责轮保预防、早班预防、项修预防、周日预防维修等工作开展， 重点突出预防维修的功能发挥；轮保是车间预防维修控制的重点，车间每台设备九天进行一次轮保，每天进行4台套 ， 轮保由轮保维修工和专职保养工进行，每台设备轮保时间为6个小时 ，轮保过程中维修、保养人员按标准和流程对设备进行全面点检、维护、保养，消除九天运行中设备的安全、质量、生产隐患，全面恢复设备运行精度和性能，车间在轮保预防维修实践中摸索和总结出的九天轮保法在烟草行业内的多家生产厂家推广；z现场维修主要负责设备预防维修信息的收集和生产的适应性调整；预防维修组和现场维修组都必须负责设备点检体系、设备保证质量体系、设备隐患体系三个子体系中相关工作；z设立现场主修工和预防维修组长，主修工和组长具有技术与管理的双重职能，主修、组长负责现场、预防维修力量的协调与组织，负责设备点检体系、设备保证质量体系、设备隐患体系三个子体系运行的督促和检查；z在预防维修每一个流程运行中，都强调车间各线之间的协作，重视各线设备信息的反馈，让每一位操作者和维修者都能主动关注设备，强化全员参与设备管理的作用。
2.2 组织结构图2.3 预防维修实施流程图2.4 预防维修计划收集流程2.5 建立三个零故障预防维修管理子体系2.5.1 建立设备点检体系如何建立行之有效的设备点检标准一直是烟草行业技术管理人员探索的重心，在设备点检的体系建立过程中，我们始终遵循“责任唯一、流程唯一、标准唯一”的原则，这条原则使我们设备点检的有效性得到保障，设备点检不再成为我们设备管理中的困惑。
z实施设备点检体系目的运用状态检测技术和技术经验对设备进行点检，发现设备隐患，为制订维修策略提供准确信息，为设备改良改进提供依据。
z建立三级点检责任制即操作人员、维修人员、技术人员三级点检责任制，操作、维修每天每班必须对自己负责的点检项目进行点检，技术人员对操作、维修人员点检项目执行情况进行抽查；点检遵循项目唯一、责任唯一、流程唯一原则。
z建立点检标准A、各机种按本机种设备特征及工艺技术精度 的要求，建立统一模板的设备点检标准，设备点检标准分为周期点检标准和日点检标准，点检标准包括点检项目、点检周期、点检责任人、点检方法、点检的结果、点检不合格的处理办法等；B、根据设备部位对生产、质量、安全影响的程度，对设备点检项目进行等级控制 ，将设备点检部位分为A、B、C、D四类标准进行控制，A为关键点检部分；B为重要点检部位；C为一般点检部位；D为难以控制部位；C、将设备点检项目按责任唯一的原则进行责任划分，不同的岗位对应不同的点检项目，确保点检项目执行的唯一性。
z点检管理流程按PDCA循环对设备点检的9个环节进行流程管理，不断完善和改进点检管理，实现点检实时动态管理，随时掌握设备运行状况，并作出是否需要进行预防维修的判断，同时根据判断形成预防维修计划，由相关环节的预防维修人员进行点检设备隐患的整改。
点检管理z对点检进行动态管理，如点检标准，各机种必须根据不同阶段设备运行的情况及故障、质量缺陷产生的规律，不断完善和充实点检标准，使点检标准更为规范和全面；z所有的点检结果在点检记录上进行真实、详细、及时的记录；（点检为ISO9000质量记录）2.5.2 建立设备隐患控制体系 z实施设备隐患控制体系的目的A、由结果管理向过程预防管理转变，提升设备对质量、安全、效率的保证能力；B、对设备隐患“产生”和“消除”两个环节进行控制和管理，将一切设备隐患消除在萌芽状态； z设备隐患定义：生产过程中存在的对质量、安全、效率产生直接影响设备方面的潜在因素。
z设备隐患发现途径 ：机台、维修人员、班长、大班长、技术员、工艺员、厂部等专项检查和日常检查发现的各类影响质量、安全、生产的设备隐患；z设备隐患控制的两个环节：一个设备隐患产生后，从产生和消除两个环节对隐患进行分析和考核：A、隐患是如何产生的，产生的责任是谁，产生责任人必须承担隐患产生的考核责任，产生环节强调对设备最直接的维护者的责任（维修人员）； B、隐患产生后未为什么未消除，谁是隐患产生后 未消除的责任人，隐患产生后未消除的责任人必须承担隐患未消除的考核责任，消除环节强调对设备技术、管理者的考核责任；z设备隐患的四个级别控制：设备隐患按一至四个级别来进行控制A、一级隐患：机台人员日常发现设备隐患 ；B、二级隐患： 班组在日常检查中发现设备隐患C、三级隐患： 轮班一级日常检查发现设备隐患D、四级隐患： 车间、厂部发现设备隐患；z一级至四级设备隐患控制流程2.5.3建立设备保证质量体系序号 来源 处理程序 审核人 审批人1 机台人员日常发现设备隐患 班长填写“卷包车间设备类隐患改进消除分析报告单”，按照整改流程执行。
主修进行消除和产生责任分析后，经技术员审核后，提交设备主管。
技术员 设备主管2 班组在日常检查中发现设备隐患 班长日常检查发现设备隐患， 填写“卷包车间设备类隐患改进消除分析报告单”进行隐患整改，主修进行消除和产生责任分析后，经技术员审核后，提交设备主管技术员 设备主管3 轮班一级日常检查发现设备隐患 轮班一级日常检查发现设备隐患，轮班填写“卷包车间设备类隐患改进消除分析报告单”进行隐患整改，技术员进行消除和产生责任分析后，提交设备主管审核。
技术员 设备主管4 车间、厂部发现 车间或厂部日常检查发现设备隐患，车间一级填写“卷包车间设备类隐患改进消除分析报告单”进行隐患整改，技术员进行消除和产生责任分析后，提交设备主管审核。
技术员 设备主管 z建立设备保证质量体系的目的A、建立设备对工艺质量预防保障体系，提升设备对工艺质量的保障能力，确保设备能满足工艺质量要求；B、用设备的零缺陷来实现质量的零缺陷；C、将质量的结果管理转变为过程控制管理，提升设备对质量的预防控制能力；强化维修人员的质量责任，提升维修人员的职业化素质；z对设备保证质量项目进行分类控制车间按设备保障质量能力的不同性质对产生的质量缺陷进行原因分类；同时为能客观分析各类设备原因造成的质量问题, 落实各类考核指标和考核金额，考虑到设备问题控制的难易程度，在分析设备问题时，设定各类设备原因引起的质量缺陷难度控制系数，难度控制系数指设备的难易控制程度；序号类别性质原因分类难度控制系数管理责任人未点检（是否点检以点检记录和维修记录为依据，点检记录和维修记录必须相对应） 1A 类控制项目点检不到位0.9未点检（是否点检以点检记录和维修记录为依据，点检记录和维修记录必须相对应） 1 B 类控制项目点检不到位0.8 未点检（是否点检以点检记录和维修记录为依据，点检记录和维修记录必须相对应） 1 C 类控制项目点检不到位0.6 1质量项目控制难以控制项目 0.4 技术员 设备员 主修 组长信息传递不到位 1 未下达计划1计划控制计划下达不准确0.7隐患未整改 1 隐患整改不彻底0.82隐患整改隐患整改控制难以整改的隐患项目（由技术员、设备员审核确定）0.4技术员 设备员主修 组长交烂车1 维修不到位0.83故障控制维修后交接不到位 1 技术员 设备员 主修 组长组织、准备不到位0.5实施不到位0.4实施后交接不到位0.44质量改进、技术升级控制质量改进试验及推广中难以预见的质量问题由技术员、设备员审核确定0.1技术员 设备员 主修 组长对操作人员培训、指导、督促不到位 由工艺员和技术员共同审核确定0.1设备本身设计缺陷由技术员、设备员审核确定0.1 备件缺陷 、偶发性缺陷； 由技术员、设备员审核确定0.35非关键因素控制原辅料缺陷；由工艺员和技术员共同审核确定0.3 技术员 设备员 主修 组长z设备保证质量缺陷分析原则：1 以质量为核心的原则 车间倡导维修人员以质量为核心，强化质量责任，不断提升设备对工艺质量的保障能力。