浅谈设备零故障管理
设备零故障管理制度
设备零故障管理制度一、制度目的设备是企业正常生产运营的基础设施，设备零故障管理是保障设备正常运作、提高生产效率的重要环节。
本制度旨在建立健全的设备零故障管理机制，规范设备维护和修理工作，最大限度降低设备故障率，提高设备的可靠性和稳定性。
二、适用范围本制度适用于所有涉及设备维护和修理工作的部门和人员，包括生产、设备维修、设备管理等相关岗位。
三、基本原则1.预防为主，防患于未然。
强调设备运行正常和长期稳定的重要性，提倡预防性维护和定期检查，及时发现并排除潜在故障。
2.技术为基础，保障设备质量。
要求设备维护人员拥有专业技能，不断提升技术水平，确保维修工作符合技术规范和标准。
3.规范程序，严格执行。
明确设备维护和修理的流程和要求，确保操作规范、科学、高效。
四、制度内容1.设备维护计划制定与执行(1)每年制定设备维护计划，明确维护项目、频次和责任人。
(2)维护计划执行，按时进行维护保养工作，记录维修内容、维修时间以及维修人员等相关信息。
(3)针对设备生产周期或使用寿命较长的，制定设备定期检查和维护计划，及时发现并处理设备运行中的问题。
2.定期巡检与保养(1)定期巡查设备，检查设备运行状态和外观，发现异常情况及时上报。
(2)定期清理设备，保持设备清洁整洁，防止灰尘、杂物等进入设备影响正常运行。
(3)检查设备润滑情况，确保润滑系统正常工作，减少设备摩擦、磨损。
3.异常故障处理(1)发现设备故障，及时停机并上报，确保设备安全。
(2)设备维修人员及时到达现场，及时排除故障，恢复设备正常运行。
(3)对于设备频繁故障或难以解决的问题，必要时可以联络设备制造商或专业维修公司进行技术支持和维修。
4.设备维修记录与分析(1)对设备维修、保养工作进行记录和归档，建立完整的设备档案。
(2)定期对设备故障、维修记录进行统计和分析，找出故障的原因和规律，提出改进设备的建议。
(3)根据设备维修分析结果，改进设备维护计划和工作流程，减少设备故障率。
谈设备零故障管理
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修 ；“ 及时 ” 就 是充 分 利 用零 部 件 的寿命 极 限 、节
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Ｍ Ａ ｎ ｈｕ Ｙａ － ａ， Ｈ Ｕ ｎ Ｙｏ ｇ， ＺＨ ＥＮＧ — ｉ Ｙｕ ｂｎ
１ 设备零故障管理
设 备零 故 障 管 理 是 指 强 题论述
ＳＵＩ ＶＥＹＩ ＝ ｌ ＮＧ
谈 设 备 零 故 障管 理
马艳华 ，呼 咏 ，郑 玉 彬
（ 吉林 大学 机械 学院 ，吉林
长春 １０２ ） ３ ０ ５
［ 中图分类号］Ｔ ７３ Ｕ １
［ 文献标识码］Ｃ
［ 文章编号］１０—５ Ｘ ２０ ）７０６—２ ０１５４ （０ ６０—０ ６ ０
部 位进行 点 检 。
的各 项制 度 ，实行 定 期 强 制 性 保 养 ，设 备 管 理 和 维 修人 员 进 行 监 督 、检 查 、考 核 和 指 导 。“ 点 强 检 ”是 指强 化 日常 点 检 、专 项 点 检 （ 密 点 检 ） 精 、 不定期 点 检 ，并 建 立 切 实 可 行 的 点 检 资 料 处 理 体系 。 日常 点 检 指 操 作 人 员 在 每 天生 产 以前 ，利 用 ５ Ｏ ～ｌ分钟 时 间 ，用 听 、看 、试 等 方 法 ，根 据 点 检 卡 的 内容 逐 项 进 行 检 查 ，并 将 检 查 结 果 填 写 在 点 检 卡上 ，由维修 人员 及 时解决存 在 的 问题 。 定期 点检 是 维 修 人 员凭 感 官 和 专 用 检 测 工 具 ，
零故障设备管理
零故障设备管理引言现代企业使用大量的设备来支持其日常运营和业务需求。
然而，设备故障对企业运营造成了严重的影响，导致停工时间、生产延迟和额外的维修成本。
为了降低故障率，提高设备的可靠性和效率，零故障设备管理被广泛采用。
本文将介绍零故障设备管理的概念、优势以及一些实施的最佳实践。
什么是零故障设备管理零故障设备管理是一种设备维护和管理方法，旨在实现设备持续可靠运行的目标。
它重视预防性维修和实时监控，以及快速响应和透明的故障处理。
通过使用先进的技术工具和数据分析来跟踪设备状态和运行状况，企业可以提前预测潜在故障，并采取措施进行预防性维修。
零故障设备管理的优势1. 提高生产效率通过使用零故障设备管理，企业可以减少设备故障造成的停工时间和生产延迟。
及时的维护和预防性维修可以避免设备突然停止工作的情况，确保生产线的正常运行。
2. 降低维修成本预防性维修和实时监控可以减少维修时间和成本。
及时替换磨损的零部件，可以防止更严重的设备故障，并避免维修过程中的生产线停工时间和停产损失。
3. 提升设备可靠性零故障设备管理通过监控设备状态和运行状况，有助于提前发现潜在故障，并采取适当的措施进行修复。
这可以提高设备的可靠性和寿命，减少计划外的停机时间。
4. 增强安全性通过定期检查和维护设备，可以确保其符合安全标准和要求。
预防性维修可以修复可能导致事故或伤害的潜在问题，提高工作环境的安全性。
5. 提高数据可视化和分析能力零故障设备管理依赖于数据采集和分析。
通过实时监控设备运行数据和使用先进的数据分析工具，企业可以了解设备的工作状况、运行趋势和潜在故障。
这些数据可以用于制定更好的维护策略和优化设备使用。
实施零故障设备管理的最佳实践1. 设备的预防性维护定期进行设备的预防性维护是零故障设备管理的关键实践。
制定维护计划和检查清单，并按照预定的时间表进行设备维护。
这包括润滑、清洁、校准、更换磨损的零部件等活动，以确保设备的正常运行。
2. 实时监控和远程诊断使用先进的监测和控制技术来实时监控设备的状态和运行状况。
设备“零故障”管理模式的构建与实现
设备“零故障”管理模式的构建与实现随着工业自动化和智能化的发展，设备管理在制造业中起着至关重要的作用。
传统的设备管理模式主要是基于“维修即损坏”的维修模式，这种模式在很大程度上是被动的，可能导致设备运行时长、成本和能源消耗的增加。
而“零故障”管理模式则是一种基于预防和预测的管理方式，其目标是实现设备运行的零故障状态，通过科学的管理方法和技术手段，降低设备故障率，提高设备利用率，降低维修成本和能源消耗，实现设备寿命的最大化。
构建和实现“零故障”管理模式对于提高设备管理水平、降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。
1. 预防为主：在设备管理中，预防故障的发生是首要任务。
通过做好设备的定期检查、维护和保养工作，发现可能存在的问题并进行及时处理，防患于未然。
2. 数据驱动：建立和使用设备运行数据和维修历史数据，对设备的状态进行监测和分析，实现对设备健康状态的实时监控和预测，有针对性地进行维护和修复。
3. 全员参与：设备管理需要全员参与，包括设备管理部门、生产运营部门、设备操作人员等，通过定期的培训和意识教育，全员齐心协力，做到设备管理全员参与。
4. 持续改进：设备管理是一个持续改进的过程，需要不断总结经验教训，改进管理方法和技术手段，从而不断提高设备管理水平和维修效率。
1. 设备基础信息建档：建立设备档案，记录设备的基本信息，包括型号、出厂日期、使用寿命等，对设备进行一一编号和打标签，便于管理和维修追溯。
3. 设备维护计划的制定：根据设备的使用寿命和生产计划，制定设备的定期检查、保养、润滑和更换零部件等维护计划，确保设备正常运行。
4. 设备维修记录的建立：建立设备维修记录，记录设备的维修情况和维修历史，包括故障描述、维修方法、维修花费等，便于分析设备故障原因和改进管理措施。
5. 设备维修团队的建设：建立专业的设备维修团队，包括维修技术人员、工程师和现场操作人员，提供专业的维修服务和技术支持。
6. 设备管理培训的开展：对设备管理人员和操作人员进行相关的设备管理和维修技术培训，提高其维修水平和技术素养。
设备(生产)零故障管理制度
设备（生产）零故障管理制度一、制度目的本规章制度旨在建立和规范企业设备（生产）零故障管理制度，确保设备的正常运行，减少生产过程中的故障发生，提高生产效率，保障产品质量和企业利益。
二、适用范围本制度适用于企业内全部设备的运维、维护和修理、保养和管理等相关工作人员，以及与设备管理相关的全部部门和人员。
三、定义1.设备（生产）零故障：指设备在正常操作和使用状态下，没有发生任何故障或停机的状态。
2.设备故障：指设备在工作过程中显现的任何不正常情况，包含但不限于设备停机、设备损坏、设备运行不稳定等。
四、职责与义务1.设备管理部门：–负责设备的选购、安装、维护以及故障处理；–订立设备巡检和保养计划，并确保计划得以执行；–不定期对设备运行情况进行检查和评估，及时发现并解决潜在问题；–组织设备维护和修理人员进行定期培训，提升其技能和维护和修理水平。
2.设备运维人员：–依据设备巡检和保养计划，定期对设备进行巡检和保养；–发现设备故障时，及时上报设备管理部门，并搭配处理；–遵守设备操作规程，正确使用设备，避开人为操作导致的故障；–参加设备管理部门组织的培训课程，提升自身技能和知识。
3.设备维护和修理人员：–依据设备管理部门布置，及时处理设备故障；–维护和修理过程中，遵守相关安全操作规程，确保工作安全；–供应设备故障处理的报告，包含故障原因、维护和修理过程和维护和修理结果等信息；–参加设备管理部门组织的培训课程，提高维护和修理技能和知识。
4.设备使用人员：–依据设备操作规程正确使用设备，避开人为操作导致的故障；–发现设备故障时，及时向设备运维人员报告；–搭配设备运维人员进行设备巡检和保养，确保设备的正常运行；–参加设备管理部门组织的培训课程，提高对设备的操作技能和知识。
五、设备管理措施1.设备选购：–设备管理部门应依据生产需求和质量要求，订立设备选购方案，确保设备具备良好的性能和可靠性；–要求设备供应商供应完整的产品信息、证书和质量保证，并进行认真的审查。
设备零故障
搞好设备管理,实现安全生产“零故障”一、什么就是设备“零故障”管理:设备“零故障”就是零概念的一种,而非绝对值为零。
就就是在设备故障发生之前,运用适当的维修策略消除故障隐患与设备缺陷,使设备始终处于完好工作状态。
设备“零故障”管理就是以“零”为目标全力杜绝设备故障发生、维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列管理过程,虽然它的管理目标就是零概念,但它不就是目标效果管理而就是过程管理,就是通过一系列有效的过程管理,向零概念推进,经过不断螺旋上升,直至可以使设备故障减少到接近于“零”的程度。
设备“零故障”管理的核心就是杜绝紧急维修与计划外检修。
计划外检修与紧急维修造成的损失就是巨大的,后果也很严重,企业效益最大化既就是设备“零故障”管理的出发点,又就是它的根本目的。
设备“零故障”管理就是一个系统性的管理方法,单台设备或机组实现阶段性的零故障运行并不难,但就是如何使本系统乃至整个公司的设备故障降到最低点,则就是一个复杂的问题,必须综合考虑。
二、设备“零故障”管理的特点:1、坚持以预防为主的方针。
它的指导思想就是以“防”为主,改变以往以修为主的传统思想,以最大限度地减少事故与故障发生。
2、实行全员管理。
要求参加生产过程的每一位员工都要关心与参与设备的维护工作,使生产人员与设备人员融为体,成为全员设备管理的基础。
3、突出为生产服务的观念。
整个设备管理的每个过程(包括运行与检修)都按“一切规范与规范一切”执行,这样既保证了生产计划的正常执行,又满足了检修要求,体现了生产与设备的统一性与协调性。
4、倾向性管理。
依据设备状态来确定检修时间与内容,防止过维修或久维修,其精华在于通过对设备的检查诊断,从中发现劣化倾向性的问题,从而预测设备零部件的寿命周期,确定检修项目,提出改善措施,使设备始终处于高效,稳定运行状态。
5、管理目标集中。
一就是减少设备故障,二就是降低维修费用。
6、规范一切。
从“规范一切,一切规范”角度出发,建立一套较为完整的标准体系,并严格执行。
零故障管理介绍
零故障管理介绍设备“零故障”管理事实上是设备精细化管理的延伸，通过对设备的精细化管理、维护、标准化操作、维修分类、改造等工作实现设备作业期间“零故障”。
首先是管理方面，车间必须要有坚定的实施精细化管理的决心，然后通过对工人实施大量的培训，使工人逐步接受这种管理理念，具备较强的责任心及工作技能，通过严格的管理考核使其对自身设备具有责任感。
其次是对岗位人员的要求。
第一通过实施规范详细的设备点检手指口述，来排查隐患，这一过程必须严格按照要求进行，不得停顿。
第二，设备维护，设备维护保养是设备正常运转的基础，因此，必须保证每班具有一定的维护保养时间，包括润滑、紧固、除尘、卫生、填写记录等，同时通过严格检查来保证设备维护的质量，这一要素同样不可或缺。
第三，设备标准化操作，设备标准化操作必须具有量化的、可操作性的指标和判断依据，通过会议讨论结合现场实际制定出合理且唯一的操作方法，要求工人熟练掌握，，不得按照自己想法随意操作。
再次，维修方面，第一通过前期大量的投入，包括资金、人力等方面投入，使设备恢复正常状态，同时，考虑设备存在一些不适应现场生产要求，故障率较高的部位，根据实际情况对其进行改造。
第二，将设备维修分类，包括计划检修、设备零修、故障维修、自检自修等。
计划检修以设备组提前下发的检修计划为标准，如无检修计划则不属于计划检修，设备零修为在设备未运转状态下，通过点检发现的一些小型的故障或隐患，且急需修理的项目，岗位直接通过调度进行安排维修。
故障修理，指设备在正常作业过程中，突然发生的足以导致设备必须停机，并且因此而影响生产的维修项目，自检自修，指岗位无需依靠专业修理人员，自行排除故障的修理，注意自检自修项目如具备故障修理因素也应算入故障率中。
通过以上细化工作，使故障率仅指运行中发生的影响生产的故障所占比率。
工作的目标转变为通过各种手段降低故障率，最终实现“零故障”。
当前露天矿“零故障”管理明确实施于电气方面，机械方面暂未实施，但正在往该方向推进，且两方面均已取得较好的效果。
设备零故障管理
设备零故障管理
设备零故障管理是一项重要的任务，确保设备在运行过程中不会受到任何故障的影响。
以下是关于设备零故障管理的一些建议和策略:
1. 定期维护和检查: 定期进行设备的维护和检查，以确保设备的正常运行。
这包括清洁设备表面，更换磨损或损坏的部件，调整设备的正常使用参数等。
2. 建立预防性维护计划: 建立一个预防性维护计划，以预防设备故障的发生。
这可以包括定期更换易损件，根据设备使用寿命制定维护计划等。
3. 提前预测故障: 使用故障预测技术，例如使用传感器监测设备运行状况，分析数据以预测设备可能出现的故障。
这可以帮助及早采取措施，修复潜在的故障。
4. 培训员工: 培训设备操作人员和维修人员，使其能够正确操作和维护设备。
提供持续的培训和更新，并确保员工了解最新的操作和维护要求。
5. 建立备件库存: 建立适当的备件库存，包括常见故障的零部件。
这样在设备故障时，可以快速更换损坏的部件，减少停机时间。
6. 持续改进: 建立一个持续改进的机制，定期回顾设备故障情况和维修记录，寻找可能的改进措施。
这可以包括改进操作程
序，使用更可靠的零部件，优化维护计划等。
7. 紧急故障响应: 设立紧急故障响应机制，确保在设备发生故障时能够及时响应。
这可以包括设立紧急维修团队，建立应急联系人名单等。
设备零故障管理是一个综合性的工作，需要全面考虑设备的运行情况和可能出现的故障。
通过采取以上措施，可以有效降低设备发生故障的风险，提高设备的稳定性和可靠性。
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浅谈设备“零故障”管理
高桂华
（济南钢铁集团总公司石横特殊钢厂机动处山东泰安271612）
摘要：介绍了设备“零故障”管理的定义、特点、措施、设备故障发生的原因、取得的成效。
关键词：设备零故障管理
设备“零故障”管理作为一种新的管理理念，在石横特殊钢厂已作为一种新的管理方法在全厂范围内推广，现就管理的框架、体系作一深入探讨。
一、什么是设备“零故障”管理
设备“零故障”是零概念的一种，而非绝对值为零。
设备“零故障”管理是以“零”为目标全力杜绝设备故障发生、维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列管理过程，虽然它的管理目标是零概念，但它不是目标效果管理而是过程管理，是通过一系列有效的过程管理，向零概念推进，经过不断螺旋上升，直至可以使设备故障减少到接近于“零”的程度。
设备“零故障”管理的核心是杜绝紧急维修与计划外检修。
计划外检修和紧急维修造成的损失是巨大的，有时后果也很严重，企业效益最大化既是设备“零故障”管理的出发点，又是它的根本目的。
设备“零故障”管理是一个系统性的管理方法，单台设备或机组实现阶段性的零故障运行并不难，但是如何使它的停机本系统乃至整个公司的生产链的影响降到最低点，则是一个复杂的问题，必须综合考虑。
二、设备故障发生的原因
设备故障产生的原因很多，简单地可以分为两大类：先天性故障和使用性故障。
1、先天性故障：由于设计、制造不当造成的设备固有缺陷而引发的故障。
严格来讲，设备的先天性故障除了受科学技术发展的阶段性制约外，其设计制造者的水平、责任心以及设备运行后操作、日常管理都是人为因素，也就是说这些都是可以能通过人的行为予以控制的。
2、使用性故障：由于安装维修、运行操作及设备自然劣化等因素引发的故障，又可分为：误操作、维护不当和失修。
三、设备“零故障”管理的特点及措施
1、“零故障”管理的指导思想是以“防”为主，改变以往以修为主的传统思想，以最大限度地减少事故和故障发生—其方法就是对设备故障发生时间和次数进行记录和统计，分析设备故障发生的机理和周期，从而针对性的对设备各系统、部位、零件等的点检周期预测和实施修理，点检定修、预防维修。
同时，以机台为单位的故障统计报表可作为对机台操作人员、检修作业人员的绩效考核依据。
这就要求我们的基础管理工作要扎实，设备运行中一切数据采集、整理、分析、传递、诊断、反馈要准确、可靠、及时，只有数据可靠分析才能到位，其结果才是正确的。
所以各单位要下大的力气抓好设备基础管理，实行设备误工统计分析。
逐步建立我们公司设备运行数据库，为将来设备管理计算机化做好准备。
2、实行全员管理。
要求参加生产过程的每一位员工都要关心和参与设备使用和维护工作，使生产人员与设备人员融为体，成为全员设备管理的基础。
可以说没有全体员工的真正参与，就没有零缺陷管理的真正成功。
特别需要指出的是，“零故障”管理第一责任人应该是设备的使用者，设备使用者要把设备当作自己的孩子一样的，设备使用者最了解设备，设备缺陷的第一发现人也应该是设备使用者，只有“操作零失误、材料备件零缺陷、使用零超标、安全零隐患、规章零违反，维修零不当”才能保证设备零故障，要将“零缺陷”精神和基本原则贯穿于企业管理的所有环节、所有层面，相应建立了以追求“零缺陷”为宗旨的、适应各自特点的各环节和各层面的管理制度规范、机制与手段。
3、从“规范一切，一切规范”角度出发，建立一套较为完整的
标准体系，并严格执行。
其中强调的是点检标准，设备点检就是将设备可能发生劣化和故障的部位设定若干点，通过这些点应该能反映整个设备运行状况和发展趋势，从而对这些点实行定点、定标、定期、定法、定人的点检标准，目前我们的点检标准，尚处于理论性的、很初级的标准上，一是：我们对设备可能发生劣化和故障的点定的不准确或者说我们目前定的点不是设备可能发生劣化和故障的部位，二是：对这些点没有明确的表示在设备上或者图纸上，使每个点检人员都知道去检测哪个点；三是：对这些点的标准数据不明确，因此无法判断设备是否正常；四是：对设备故障和劣化周期掌握不好，因此我们的点检周期也就不符合实际，五是：我们的点检手段还不够完备，那些点用人的五官，那些用什么样的仪器去检测也不完备。
另外备件寿命（经济、技术）标准、维修技术标准、润滑标准、检修作业标准及使用（维修）设备，行为动作标准、工作秩序标准、时间系列标准等都需要我们，特别是一线的设备管理者认真的去分析对照我们目前的标准去完善。
4、建立与之相应的设备维修策略：设备的维修策略就是要解决“何时修，如何修”的问题。
设备维修策略是以预防性维修为主，辅之以状态维修，同时实施以综合经济效益为中心的多种维修方式并存的设备维修策略。
每台设备由于本身以及使用条件的不同维修策略各尽不同，如：轧钢设备每次换辊，利用换辊工艺停机做些什么？那些维护内容可以固定？那些可以实施点检定修？各单位应按各自的实际情况逐台制订、完善设备的维修策略，对所有设备进行分类并建立各类设备的维修模式并逐渐形成标准。
5、强化设备的缺陷管理：设备存在缺陷并不可怕，关键是早期发现设备存在的缺陷，掌握其劣化趋势，在设备缺陷成为设备故障之前，通过适时适当的检修予以消除。
因此工作重点是，发现缺陷、分析缺陷和消除缺陷，因此各单位充分发动每个员工，从不同的角度不同的层面，对现有工艺装备存在的缺陷进行全面普查，并将登记造册，在分析研究的基础上制定维修方案，经公司领导研究后，做出计划适
时安排消缺
6、建立设备安全、高效运行的防护网
（1）操作人员的日常点检。
通过日常点检，一旦发现异常，除及时通知专业点检人员外，还能自已排除异常，进行小修理，这是预防事故发生的第一防护网。
（2）专业点检员的专业点检。
主要依靠五官或借助某些工具和简易仪器实施点检，对重点设备实行倾向检查管理，发现和消除隐患，分析和排除故障，这是第二层防护网。
（3）专业技术人员的精密点检及精度测试检查。
在日常点检，定期专业点检的基础上，定期对设备进行严格的精密检查、测定、调整和分析，这是第三层防护网。
（4）设备故障诊断。
在运行或非解体状态下，对设备进行定量测试，帮助专业点检作出决策，以防止故障和事故发生，这是第四层防护网。
（5）设备维修。
通过上述四层防护网，可以模清设备劣化的规律，适时进行修理以减缓劣化进度和延长机件的寿命，这是第五层防护网。
建立一支维修技术高，责任心强的维修队伍和一套完善的维修标准和管理制度也是设备零故障管理的一个重要环节。
7、设备在线检测、故障诊断等“设备维护管理电脑化”已是世界的趋势，因此我们要做的事情、要学习的东西很多，这就要求我们每个人都要不断的去学习，去借鉴，更重要的是去实践。
四、取得的成效
1、自1月份开始，机动处要求各车间加强设备管理，特别加强周设备例会制度，对设备出现的故障分析不过天，确定故障发生的原因，解决的措施，是哪种性质的故障，管理和技术上存在哪些失误，下一步的预防措施，能否杜绝等，并严格抓好落实，对减少事故和设备故障时间起到了重要作用，同时各车间根据机动处的要求对车间人员进行操作维护说明书的编写、学习并应用于实际，对操作工减少误操作，电钳工提高维修水平和质量都起到了指导作用。
通过以上切实
有效的措施，使1—8月份设备故障成逐月降低的好势头。
2、认真落实经济责任制，以点带面，推广先进的管理方法，推广了关于棒材生产线设备管理模式及责任制考核办法，在全公司掀起了学习先进，严谨设备管理的高潮，各单位网站上均将本单位设备管理作业文件、考核办法等管理文件上网，起到了相互学习，共同提高的目的。
3、通过周分析，认真研究设备管理中存在的实质性问题，针对问题拿出行之有效的处理方案，能立即处理的限期整改完成；需要条件才能处理的安排计划、择机整改完成。
4、1-8月份设备事故、故障停机指标为1120小时，实际停机708.18小时，比计划降低411.82小时。
创新目标：重点设备停机时间全年≤1300小时，比指标1680小时/年减少380小时。
有效的控制管理，创出了历史最好水平。
5、严格科学的制定各车间维修费用定额，配合财务处（部）共同控制维修费用。
1-8月份公司吨钢维修费用控制在57.80元/吨，较计划升高0.8元/吨钢。
6、对备件质量严格追究，共追究挽回损失11.55万元，其中炼铁带冷减速机备件质量损失追索损失11万元。
7、制定标准作业指导书，规范操作。
对重点设备制定了“设备操作说明书”，4—5月进行了考试，按规范进行操作、点检、维修、润滑等，加大考核力度。
1-8月份消除跑、冒、滴、漏现象，最大限度降低能源介质泄漏率。
全公司共报泄漏、润滑点数2495个，其中：泄漏点2284个，润滑点211个，已治理点数共2386个，其中：2196个泄漏点，190个润滑点。
8、每月组织召开设备例会，为更加快捷解决车间实际问题，从4月份调整全公司设备例会召开方式，由15个生产单位共同召开、机动处通报指标，改为铁钢材为一次例会，其它生产单位为一次例会，
使例会成为解决实际问题的直接会议，分级分类对问题提出整改方案和解决办法，仅两个月协调、解决设备中存在的问题75项。
9、加强对设备的现场管理和整治，对现场“整齐、清洁、润滑、安全”工作进行检查，1—8共查出设备隐患3786项，已整改3776项，有10项正在整改。
五、结束语
设备“零故障”管理工作在石横特殊钢厂虽取得了一定成绩，但还存在着一些问题。
我们将继续努力，探索出更加适合我们厂的设备“零故障”管理模式，使设备管理工作和设备技术性能呈螺旋式的上升态势。