设备(生产)零故障、零事故管理规定
设备自主保全管理制度
6相关记录表格
《清洁、润滑标准卡》、《日常点检表》、《计划护养表》
3.2、操作人员：要求生产部门对设备操作工即设备责任人进行必要的理论知识与技能指导培训，要求员工弄清设备的原理、基本操作、设备性能、设备日常维护知识，加强操作工自主管理、自主养护的观念。操作工的设备清洗、润滑、安全操作、日常维护保养情况列入绩效考核项。
3.3、维修人员：要求具有机械、电工等相关专业知识、技能的维修员工对设备进行计划检修、点检工作。负责对操作工进行设备技术指导，对每台设备所更换的易损件做好详细记录。维修班长根据设备运行情况做好点检计划并组织维修工周期点检。点检情况及记录情况列入绩效考核项。
设备自主保全管理制度
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1目的
为规范设备自主保全管理，使设备的故障率大幅降低，提高“设备综合效率”，延长设备使用寿命，保证设备安全运行，减少因设备问题影响生产进度，从而提高产量、质量及降低消耗，实现零事故、零故障、零不良、低消耗的目标，特制定本制度。
2设备自主保全定义
2.1、设备自主保全：
二级保全：以操作工为主，维修工辅导，按设备日常维护保养规程对设备进行局部拆卸检查、清理，检查设备局部密封、润滑、磨损、螺栓松动情况等；对出现的问题进行逐一排除，维修工需做好详细设备维修记录。填好设备所在位置及更换的易损件等信息，操作工与维修工须共同签名。
三级保全：以维修工为主，按照设备保全计划对设备定期进行总点检工作，总点检工作要高速化、复杂化、高精度化、系统化；不得马虎，注重细节检查，全面详细，一根螺丝都有可能造成大故障，以发现设备在使用过程中的微小缺点、不完善的地方、可以技改的地方。更换或修复磨损件；对设备电路系统、动力系统（水、电、蒸汽、压缩空气）进行检修，对油路系统进行清洗、换油。做好设备技改方面工作，使设备与生产更加协调一致。做到延长设备使用寿命，节能降耗，安全运行。对设备点检工作做好检修记录。总结经验，通过点点滴滴的积累，解决设备存在的问题。三级保全是改进设备的开始，是零故障的根本。
电气设备接零、接地管理规定
电气设备接零、接地管理规定第一章总则为了确保企业电气设备的安全运行，防止电气事故的发生，保障员工及资产的安全，订立本规定。
第二章权责和管理职责第一条接零、接地的紧要性接零、接地是保障电气设备安全运行的紧要环节，能够有效地防止电气设备的静电积聚、漏电、电磁干扰等问题。
因此，全部相关人员必需充分认得到接零、接地的紧要性，严格遵守本规定。
第二条管理职责1.企业领导层应当高度重视电气设备接零、接地的管理工作，确保相关规定得到全面贯彻执行。
2.生产管理部门负责订立和完善接零、接地管理制度，并组织实施、监督检查。
3.质量管理部门负责对接零、接地工作进行质量监督和评估，并及时提出改进建议。
4.设备管理部门负责设备的接零、接地维护、检修和记录工作。
5.全部员工都应当严格依照公司规定执行接零、接地的要求，并搭配相关部门的工作。
第三章接零管理要求第三条接零系统建设1.企业应当建立完善的接零系统，确保电气设备的零线连接可靠、安全、稳定。
2.接零线的选择和铺设应当符合国家相关标准和规定。
3.接零线的连接应当坚固可靠，避开显现接触不良、松脱等情况。
第四条接零测试和测量1.全部新建、改造的电气设备应当在投入使用前进行接零测试和测量，确保接零电阻符合国家相关要求。
2.对已投入使用的电气设备，应当定期进行接零测试和测量，设定合理的测试周期，并将测试结果记录在接零测试表中。
第五条接零故障排查和处理1.发现接零故障时，应当立刻停止使用该设备，并及时通知设备管理部门进行排查和处理。
2.设备管理部门应当及时处理接零故障，并记录故障处理情况，确保设备恢复正常使用。
第四章接地管理要求第六条接地系统建设1.企业应当建立科学合理的接地系统，确保电气设备的接地可靠、安全、有效。
2.接地体的选择和铺设应当符合国家相关标准和规定。
3.接地体的连接应当坚固可靠，避开接触不良、松脱等情况。
第七条接地测试和测量1.全部新建、改造的电气设备应当在投入使用前进行接地测试和测量，确保接地电阻符合国家相关要求。
2024年设备零缺陷运行管理制度(三篇)
2024年设备零缺陷运行管理制度为了保证机组安全稳定运行，提高设备可靠性，保证设备缺陷及早发现并得到尽快处理，使机组安全可靠性进一步提高，特制定设备零缺陷运行管理制度如下：1、运行各岗位值班员应严格执行规定，定期对设备按检查项目进行巡回检查。
在设备巡检中要认真仔细，同时对设备运行情况进行分析判断是否存在异常及缺陷。
2、各部门专业人员应定期对运行人员的巡回检查情况进行抽查，发现运行人员存在巡检不及时、检查不仔细、不到位时应按有关规定进行处理。
3、值长、单元长应加强对运行人员的巡回检查、监盘情况监督和检查。
同时应对设备运行情况进行检查，确保及早发现设备问题。
4、各岗位人员在检查中发现的设备缺陷时应立即汇报主值班员、单元长，同时填写设备缺陷通知单。
5、白班发现一般设备缺陷，单元长、主值班员可直接通知检修班组，并填写好通知时间、被通知人。
重大设备缺陷必须立即通知检修人员同时汇报值长及分场，并在单元长、值长交接班日志做好记录。
6、运行人员发现缺陷后，每填写一张正确合格的缺陷通知单(包括通知、验收)生技处将根据缺陷重要情况嘉奖1－____元。
7、运行人员发现的设备重大缺陷可填写请奖报告，由本单位或值长签字后交有关部门后，由公司研究决定后进行嘉奖。
8、对于由于运行人员检查不及时、不到位未能发现的设备缺陷，每发生一次将扣岗位责任人____元。
对于由于检查不及时、不到位未能发现设备缺陷构成异常以上事故的按公司安全考核制度有关规定进行处理。
9、检修处理后的设备缺陷后，运行人员应对设备进行验收合格后，在设备缺陷记录及设备缺陷通知单上由检修、运行人员共同签字。
10、检修未能处理的缺陷应向值长、单元长说明原因。
较大缺陷运行人员应进行交班，岗位值班员应对缺陷进行监视级检查。
2024年设备零缺陷运行管理制度（二）（____字）引言：在现代工业化社会中，设备的正常运行对于生产和发展是至关重要的。
然而，设备零缺陷的运行并不是一件容易的事情。
铁路总公司安全管理规定
铁路总公司安全管理规定铁路作为国家重要的基础设施和大众化交通工具，其安全运营至关重要。
为了确保铁路运输的安全、高效和稳定，铁路总公司制定了一系列严格的安全管理规定，以规范和指导铁路系统内的各项工作，保障人民生命财产安全和铁路运输的顺畅进行。
一、安全管理的目标和原则铁路总公司的安全管理目标是实现“零事故、零伤亡、零故障”，确保铁路运输的绝对安全。
为了实现这一目标，遵循以下原则：1、预防为主：通过加强安全教育培训、完善安全设施设备、强化风险防控等措施，将安全隐患消除在萌芽状态。
2、综合治理：整合各方资源，形成政府、企业、社会共同参与的安全治理格局，实现全方位、全过程的安全管理。
3、责任明确：明确各级部门和人员的安全职责，建立健全安全责任体系，确保安全责任落实到岗、到人。
4、科学管理：运用现代科学技术和管理方法，不断提高安全管理的水平和效率。
二、安全管理制度1、安全生产责任制明确各级领导、各部门、各岗位在安全生产中的职责和权限，形成层层负责、人人有责的责任体系。
对未履行安全职责导致事故发生的，要依法依规追究责任。
2、安全监督检查制度建立定期和不定期的安全监督检查机制，对铁路运输的各个环节进行全面检查，及时发现和整改安全隐患。
同时，鼓励员工积极举报安全问题，对举报属实的给予奖励。
3、安全教育培训制度加强对员工的安全教育培训，提高员工的安全意识和技能。
新员工入职必须接受安全教育培训，老员工定期参加复训和专项培训。
4、事故应急管理制度制定完善的事故应急预案，定期组织演练，提高应对突发事件的能力。
一旦发生事故，要迅速启动应急预案，采取有效措施减少损失，并按照规定及时报告和处理。
三、铁路设施设备的安全管理1、线路和桥梁定期对铁路线路和桥梁进行检测和维护，确保其结构稳定、几何尺寸符合标准。
及时整治线路病害，加强对桥梁的巡查和监测，保障线路和桥梁的安全运行。
2、机车车辆严格机车车辆的制造、检修和运用管理，确保机车车辆的技术性能良好。
tpm管理方案
tpm管理方案随着现代化生产方式的不断发展，企业越来越注重生产设备的可靠性和效率。
TPM（全员数据生产维护）管理方案应运而生。
本文旨在介绍TPM管理方案的含义、原则以及实施步骤，并探讨其对企业生产运营的积极影响。
一、TPM管理方案的含义TPM是Total Productive Maintenance的缩写，中文名为全员数据生产维护。
它是一种通过全员的参与，实现生产设备长期稳定运行和生产效率最大化的管理方法。
TPM管理方案注重预防性维护，通过在设备使用寿命的全过程中进行维护保养，提高设备的可靠性，减少设备出现故障的概率和停机时间，从而提高生产效率。
TPM管理方案的目标是“零故障、零事故、零缺陷、零待料、零浪费”。
二、TPM管理方案的原则1. 全员参与：TPM管理方案强调全员的参与，每个岗位的员工都应对设备的维护和保养负责。
通过员工的积极参与和自主管理，可以实现设备的长期稳定运行。
2. 预防性维护：TPM管理方案倡导以预防为主要手段，通过定期检查和维护设备，及时发现和排除问题，避免设备故障对生产的影响。
3. 设备可靠性：TPM管理方案的目标是提高设备的可靠性，通过改进设备的设计、制造和运维等环节，减少设备的故障率和停机时间。
4. 持续改进：TPM管理方案强调持续改进，要求员工和管理者不断寻求改进的机会和方法，通过不断优化生产过程和提高技术水平，实现生产效率的提升。
三、TPM管理方案的实施步骤1. 现状评估：首先需要对企业的生产设备进行全面评估和分析，了解设备的运行状态、故障情况以及影响生产效率的问题。
2. 制定计划：根据评估结果，制定可行的TPM管理方案实施计划，明确目标和时间节点。
3. 培训和宣传：通过培训和宣传活动，向全员介绍TPM管理方案的理念和原则，增强员工的意识和责任感。
4. 设备改进：根据评估结果，对设备进行必要的改进和升级，提高设备的可靠性和安全性。
5. 运行维护：全员参与设备的运行维护工作，包括定期检查、保养、更换易损件等，确保设备的正常运行和可靠性。
生产设备安全维保规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为了保障生产设备的安全运行，预防生产安全事故的发生，提高生产效率，根据《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国特种设备安全法》等法律法规，结合我国实际情况，制定本规定。
第二条本规定适用于我国境内所有生产设备的安全维保工作。
第三条生产设备安全维保工作应当遵循以下原则：（一）安全第一、预防为主、综合治理；（二）企业主体责任、政府监管、社会监督；（三）科学管理、技术进步、持续改进。
第二章生产设备安全维保范围第四条本规定所称生产设备，是指在生产过程中用于生产、加工、储存、运输等环节的各种设备、设施和工具。
第五条生产设备安全维保范围包括：（一）设备的设计、制造、安装、改造、维修、报废等全过程；（二）设备的运行、维护、保养、检测、检修等日常管理工作；（三）设备的安全生产教育培训；（四）设备的应急救援和事故处理。
第三章生产设备安全维保要求第六条生产设备的设计、制造、安装、改造、维修、报废等应符合国家有关标准、规范和法规的要求。
第七条生产设备应定期进行安全性能检测，确保设备安全运行。
检测周期应根据设备类型、使用年限、运行环境等因素确定。
第八条生产设备维护保养应按照设备制造商提供的技术资料和操作规程进行，确保设备正常运行。
第九条生产设备安全维保人员应具备以下条件：（一）具有相关专业学历或技术职称；（二）经过安全教育培训，掌握安全操作技能；（三）具备良好的职业道德和责任心。
第十条生产经营单位应建立健全生产设备安全维保管理制度，明确安全维保责任，确保生产设备安全运行。
第十一条生产设备安全维保管理制度应包括以下内容：（一）安全维保工作计划；（二）安全维保责任制度；（三）安全维保人员配备及培训；（四）安全维保工作流程；（五）安全维保记录及档案管理；（六）安全维保费用预算及使用。
第四章安全生产教育培训第十二条生产经营单位应加强对生产设备安全维保人员的安全生产教育培训，提高其安全意识和操作技能。
第十三条生产经营单位应定期组织安全生产教育培训，培训内容包括：（一）安全生产法律法规、标准和规范；（二）生产设备安全知识；（三）安全操作技能；（四）事故应急处理；（五）职业道德和责任心。
设备零故障管理实施方案
设备零故障管理实施方案1.设备零故障的概念设备零故障就是在设备故障发生之前，运用适当的维修方式检修设备，消除故障隐患和设备缺陷，使设备始终处于完好工作状态。
对于零故障概念的理解，应注意：（1）零故障并非设备真的不会发生故障，而是全力杜绝故障的发生，维持稳定的生产秩序。
（2）零故障是一个系统性的概念，单台设备实现零故障并不难，但是如何使它的停机检修对生产的影响降低到最低点，则是一个复杂的过程，必须综合考虑生产设备的整体状况和生产系统的综合经济效益。
（3）零故障概念的核心是杜绝非计划停机和紧急维修。
非计划停机和紧急维修造成的损失是巨大的，有时后果非常严重。
2.设备零故障发生的原因和设备故障模式设备故障的原因很多，分类方法也很多，以下仅从几个方面简单讨论。
2.1从设备使用周期看设备故障可以分为两类：先天性故障——由于设计、制造不当造成的设备固有缺陷引起的故障。
使用性故障——由于安装维修、运行操作、设备自然劣化等因素引发的故障。
2.2设备故障的认为因素严格来讲，设备的先天性故障是人为因素故障，它除了与设计制造者的水平、责任心有关外，还受科学技术发展的阶段性制约。
设备运行后，精心操作和日常管理成为最主要的人为因素。
古云：“祸固多藏于隐微，而发于人之所忽者也”。
2.3设备故障模式设备故障模式主要由浴盆曲线体现，不同的设备，具有不同的故障模式，因此在实践中药认真研究具体设备的特定故障模式、特点，并相应采取不同的维护、保养和检修方式。
对早期故障，应深入研究各种故障症状、追究剖析设备事故原因，指定相应对策和措施。
在设备磨耗期，应避免意外突发故障，要加强TPM（全员生产维修），广泛应用各种监测技术手段，了解掌握设备运行趋势，进行设备劣化倾向管理。
3.设备零故障管理的维修方式分析对于生产流程设备来说，事后维修是不可取的。
因此，零故障管理下的维修方式，由以下几个方面：预防性维修（也称定期维修）、预测维修、主动性维修（也称改善性维修）。
tpm管理方案
tpm管理方案TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）是一种以零故障、零事故、零缺陷为目标的生产管理方法。
它不仅侧重设备维护和保养，还注重员工技能培训和参与度的提高。
本文将详细介绍TPM管理方案的具体内容和步骤。
一、概述TPM管理方案旨在最大限度地发挥生产设备的潜力，提高生产效率和产品质量。
它采用预防性维护的方法，通过设备的全生命周期管理，实现生产过程的稳定性和可持续发展。
二、TPM的实施步骤1. 制定团队TPM管理方案的实施需要组建专门的团队，由设备操作员、维修人员、工程师和管理人员组成。
他们将共同负责设备的保养、维修和改善工作。
2. 制定维护标准制定明确的设备维护标准是TPM管理方案的关键步骤之一。
这些标准应包括设备的保养计划、故障处理程序、日常巡检事项等。
标准的制定应充分考虑设备的特点和生产需求。
3. 培训和技能提升TPM管理方案的成功离不开员工的积极参与和专业技能的提升。
在实施过程中，应加强培训，提高员工的操作技能和故障排除能力。
通过培训，员工能够更好地理解和应用TPM管理原则。
4. 定期检查和保养设备的定期检查和保养是TPM管理方案中不可或缺的环节。
团队成员应按照维护标准，定期对设备进行巡检、清洁和保养，及时发现和处理潜在问题，确保设备的正常运行。
5. 引进改善活动TPM管理方案鼓励员工提出改善建议，并将其落实到实际生产中。
通过改善活动，可以不断提高生产效率和产品质量，降低故障率和能源消耗。
同时，改善活动也能够提高员工的工作满意度和参与度。
6. 审查和改进TPM管理方案的长期有效性需要定期的审查和改进。
团队成员应定期评估方案的实施效果，针对存在的问题和挑战进行调整和改进。
通过持续改进，TPM管理方案能够逐步达到最佳效果。
三、TPM管理方案的优势1. 提高生产效率：通过设备的稳定运行和优化维护，减少停机时间，提高生产效率和产量。
2. 降低成本：减少维修和更换设备的成本，降低能源消耗和废品率。
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设备（生产）零故障、零事故管理规定
目的：
全面贯彻落实“全员参与，全员管理”的设备管理的全新理念，执行“养重于修，防重于治”的方针，充分调动和发挥各类人员的积极性和主动性，促进设备管理工作。
意义：
为确保设备的正常运转，降低设备的故障率和减少故障时间，提高设备的可开动率，树立“为生产服务、为工艺服务”的原则，全力保障生产节奏的有序进行。
减少非计划检修时间，确保公司下达的各项指标顺利完成，特制定本制度。
定义：
零故障是指在计划检修和生产准备时间以外，设备不发生故障，不需要停机检查、检修，设备运行一切正常，不造成生产中断。
措施：
1、计划检修时间以内，要求各检修单位优化检修方案，合理安排检修项目，狠抓检修质量，保障检修后的设备无故障运行，直到下次计划检修时间以前不发生任何故障、造成停机现象。
2、要求各车间充分利用好生产准备的间隙时间（并要形成自觉的意识），积极主动地加强设备维护和对设备存在的问题进行全力抢
修，把故障消灭在萌芽状态。
3、要求各车间在平时认真搞好设备管理，严格执行“全员参与、人人点检、各负其责”的点检制度，注重设备的日常维护保养。
4、如有任何停产时间，各车间可借用此宝贵时间进行设备维护和检修。
5、今后将逐步取消各类故障时间，不再分解各车间的指标时间。
管理方面:根据公司领导贯彻执行“设备（生产）零故障管理”的指示精神，强化全员参与设备管理的主导思想，加大“奖优罚劣”的考核力度,今后将故障时间分解到各车间，根据内容对各车间进行考核。
1、设备故障：
是指在生产过程中设备的零件，构件损坏，但不属于小型设备事故条件，或者虽未损坏，但设备动作不正常，控制失灵，造成生产的短暂中断，或由于各类设备运行不正常，虽能勉强运行，但对生产造成一定影响的故障。
2、生产故障
是指除设备故障以外的，由于工艺操作不当造成生产短暂中断，或生产辅助设备损坏后，不能正常运行的故障。
3、故障具体分类：
3.1、设备故障：
3.1.1、进行检修后发生的设备问题，因检修装配质量发生的设备问题等。
3.1.2、烧结机机头星轮移位，烧结台车、U型板松动造成的卡车现象，台车轮损坏不能动作；单辊掉锤头、剪切条移脱落等；环冷机台车卡住不能动作，关节轴承损坏等。
开口机、凿岩机损坏；泥炮主动部位因缺油造成的损坏；仓上跑车烧接触器、减速机损坏不能上料等。
3.1.3、各设备的联轴器异常损坏，设备传动设施部件损坏，不能正常动作；风机振动超标、轴承损坏、叶轮不平衡。
3.1.4、环冷机主被动摩擦轮部位损坏；振动筛螺栓松动；筛板开裂、激振器轴承损坏、传动轴断裂、变形；链板机掉斗、脱轨、机架损坏等。
3.1.5、天车大小车轮轴承损坏，导轨松动；减速机壳体开裂；轴承、齿轮轴的异常损坏等。
3.1.6、由于设备基础松动造成的设备损坏；天车绳轮开裂，轴承、轴损坏；液压系统油管崩裂、阀台动作失常等。
3.1.7、水泵损坏不能正常工作；电机接地、烧线包、轴承损坏；仪表控制系统失修，导致设备不能正常动作或造成设备损坏等。
3.1.8、点检不到位造成的电缆短路、断路、接地，维护不力造成的电机烧毁、减速机损坏，油缸串液或高压胶管漏油等。
3.1.9、保护装置失灵，变频器报警，电气元器件损坏，传动装置损坏，衬（护）板掉，能源介质管道漏水跑气等。
3.1.10、对因管理不善造成计算机软、硬件损坏、丢失或严重感染病毒的，发生电脑黑屏和通讯故障，影响生产的等。
3.1.11、维修工人，未按规定对设备进行点检维护，不能发现问题作出及时处理造成设备损坏的等。
3.1.12、违反《设备润滑管理制度》规定，因润滑问题造成设备损坏的。
3.1.13、生产过程中由于岗位操作失误或岗位工人点检不到位等生产原因而引发的造成设备损坏，虽属设备故障，但其责任划定为生产车间。
3.2、生产故障：
3.2.1、天车因操作不当或违章作业造成钢丝绳断裂、脱槽、超限位等，钩组浸入钢水，扭坏龙门钩，大小车轮掉道，违反“十不吊”造成天车故障等。
3.2.2、堵料咀、卡料；高炉风口小套损坏；上料皮带跑偏撕裂，各种车辆（合金车、拆炉机、挖掘机、装载机等）的故障。
3.2.3、高炉炉顶人孔密封不严跑风，送风装置跑风，炉前跑大流，冲渣时夹铁爆炸，堵渣槽，水池缺水不能冲渣，皮带堵料咀，烧结台车掉篦条等。
3.2.4、设备维修工人点检不到位，检修质量不合格、设备失修、下料咀破损、堵料引发皮带跑偏撕裂或堵料咀等原因造成设备运行不正常，导致生产节奏不正常，影响到产量减少和质量下降，直至引起停产，虽属生产故障，但责任划分为设备车间。
3.3、不属于故障范围：
3.3.1、在生产过程中，设备的安全保护装置正常动作，安全件
损坏，使生产受到影响或造成中断，但未造成其它设备损坏。
3.3.2、不可抗拒的自然危害造成设备损坏生产中断者。