现场管理之7大浪费的认识
管理工作中的七种浪费介绍
管理工作中的七种浪费介绍引言在管理工作中，我们常常会遇到各种浪费，这些浪费会耗费时间、资源和精力，对工作效率和绩效产生负面影响。
了解并识别这些浪费现象，可以帮助我们更好地改进工作流程，提高工作效率。
本文将介绍管理工作中的七种浪费，并提供应对策略。
1. 过度生产过度生产指的是在没有明确需求的情况下，过早、过多地进行某项工作。
这种浪费会造成资源的浪费，包括人力、物资和时间等。
为了避免过度生产的浪费，我们应该在确认需求之前暂缓或者缩减工作量，集中精力在真正重要的任务上。
2. 过处理过处理是指在处理问题或任务时，超出了必要的范围或步骤，从而造成时间和精力的浪费。
为了避免过处理的浪费，我们应该明确问题和任务的边界，只做必要的工作，避免过度纠结和不必要的细节。
3. 运输运输是指物品或信息在工作流程中的传递和转移过程。
不合理的运输方式可能增加生产周期，产生额外的时间和成本浪费。
为了减少运输的浪费，我们应当设计合理的物料传递路径，采用高效的工作流程，以减少运输的次数和距离。
4. 库存库存是指工作过程中积压的物资、信息或任务。
过高的库存可能导致频繁的检查和管理，增加了工作的复杂度和出错的可能性。
为了减少库存的浪费，我们应当优化生产和供应链管理，尽量减少库存积压的情况，并进行合理的库存控制。
5. 运动运动是指人员在工作过程中进行的不必要的移动和活动。
过度的运动会浪费时间和精力，降低工作效率。
为了减少运动的浪费，我们应该合理安排工作场所布局，优化工作流程，减少人员的移动和不必要的工作动作。
6. 等待等待是指由于某些原因导致任务、信息或决策的延迟，从而造成时间和资源的浪费。
为了减少等待的浪费，我们应当建立高效的沟通机制和决策流程，合理分配资源，避免任务和信息的滞后。
7. 消耗消耗是指工作过程中不必要的能源、材料和资源的使用，这些消耗增加了成本和环境负担。
为了减少消耗的浪费，我们应当提倡节约资源的意识，采用节能环保的工作方式，降低对环境的负面影响。
对生产现场七大浪费的认识
造成动作浪费的原因
走动
频繁
动作 幅度 大
单手
空闲
查找 工具、 材料
过度 伸展 弯腰
不连 贯、 停顿
双手
空闲
动作经济原则
动作经济原则
措施
缩短距 离 减少多 余的动 作
两手同 时使用
轻松工 作
课程回顾
等待的浪费 动作 的浪 费 加工的浪费学的聆听！
对生产现场七大浪费的认知
第六组
消除浪费 创造价值
通过学习与现场结合
等待的浪费
ECRS分析原则
取 消
合 并
重 排
简 化
搬运的浪费
思考
辨别浪费的种类 改变员工的理念
精益就是消除一切生产现场存在的浪 费，疏通优化工艺流程，简化不必要 的工序。
加工的浪费
例如：钢板100*100*200加工成曹为50*50*100活块（1万件）。
方法就是用200*350*25钢板锻打制作
1、材料每块节约2KG
2、加工成本每块节约20元
这种锻打制作方法降成本约20吨 *3000元/吨+20万=26万 精益工作日常化，日常工作精益化。
动作的浪费
定义：指生产操作上的动作不合理导致的时间的时间浪费。如： 生产作业时调整位置、翻转产品、取放工具、物料等不必要的 动作的浪费。 也可以理解为：产生的附加价值与付出的劳动不成比例，这样 的动作就是动作浪费。
管理工作中的七种浪费
管理工作中的七种浪费在管理工作中，浪费是一个常见但十分不可忽视的问题。
浪费不仅会影响工作效率，还会浪费时间和资源，对组织的整体运营产生负面影响。
本文将介绍管理工作中的七种常见浪费，并提供解决方案以提高工作效率。
一、等待浪费等待是管理工作中最常见的浪费之一。
员工经常在等待他人提供必要信息、审批文件或决策。
这种等待会导致工作停滞、项目延迟和效率低下。
解决方案：- 沟通：及时与相关人员沟通，明确工作需求和时间要求。
- 自我管理：提前预估可能遇到的等待情况，提前准备工作以最大程度地减少等待时间。
二、错误与修复浪费错误与修复浪费指在工作中因为疏忽或不正确的操作而导致出现错误，并需要额外的时间和资源来修复。
这种浪费会导致工作进度延迟和效率下降。
解决方案：- 审查工作：在提交工作前仔细审查，确保没有明显的错误。
- 持续学习：通过学习和培训提高专业素养，减少因为不正确的操作而产生的错误。
三、不必要的运动浪费不必要的运动浪费是指在工作中花费过多的时间在不必要的行动和移动上，而不是专注于核心任务。
这种浪费会造成时间和体力的浪费，并可能导致其他工作的延迟。
解决方案：- 计划并组织工作：合理安排工作流程，避免来回奔波或过多的行动。
- 利用科技：使用现代化的办公设备和工具，例如视频会议和远程办公，减少不必要的跑动。
四、过度处理浪费过度处理浪费指在工作中花费过多的时间、精力和资源来完成一个任务，超过了任务本身所需的程度。
这种浪费会导致资源低效利用和工作过程的不必要复杂化。
解决方案：- 设定优先级：根据任务的重要性和紧急性确定工作的优先级，合理分配资源。
- 简化流程：评估工作流程，简化步骤和流程，以提高效率。
五、库存浪费库存浪费是指过量存储和积压的物品或材料，这些库存会占用空间和资源，增加了管理成本。
库存浪费还可能导致过期或损坏的物品，造成更大的损失。
解决方案：- 精确预测需求：通过分析数据和趋势预测需求，避免过量的库存。
- 定期清理：定期检查和清理库存，保持库存的合理水平。
现场管理七大浪费
以上七种浪费，都是横亘在我们面前的敌人，我们对它了解的越 多，将来获得的利益也越多。对于这七种浪费，绝对不能半信半疑， 否则效果便会打折扣。敌人就是敌人，一定要想尽办法消灭它！要知 道，消灭它的同时，利益就产生了。在竞争激烈的环境中，我们要比 别人获得更多的效益，才能够顺利地生存下去。我们不能有丝毫的浪 费。上面简单地介绍了七种浪费的概念并结合本公司的实际情况进行 了进一步的说明，但所提出的问题仅是冰山露出海面的部分，大量的 问题隐藏在水面之下，而且生产现场中的问题由于目视可见，解决起 来相对容易一些，而管理部门存在的问题则隐藏较深，解决起来较困 难，但如果解决了，则见效大。希望避免重复出现生产一线轰轰烈烈， 而管理部门春风拂面的局面，真正从思想上认清“浪费”带来的危害，
因此，精益生产方式强调，绝不允许制造过多（早），因为：
1、它只是提早用掉了费用（材料费、人工费） 而已，并不能得到什么好处。
2、它也会把“等待的浪费”隐藏起来，使 管理人员漠视等待的发生和存在。
3、它会自然而然地积压在制品，其结果不 但会使生产周期变长（无形的），而且会使现场 工作的空间变大，机器间的距离因此加大，要求 增加厂房，这样在不知不觉中，将逐渐地吞蚀我 们的利润。
没有管理的紧张感，阻碍改进：库存量一多，因机械 故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因 而也不会产生对策。由于有了充足的库存，出现问题时可 以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最 起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是 乎本部门的工作成绩就出来了。
6、设备能力及人员需求的误判：
3、损失利息及管理费用。
当库存增加时，用于生产经营活动 的资金会大量沉淀在库存上，不仅造 成资金总额增大，还会增加利息和库 房的管理费用。而这些常常是隐含在 公司的管理费用中，只有专门列出， 才能发现存在问题的严重性，进而正
简述生产现场七种浪费的内容
简述生产现场七种浪费的内容引言在生产现场中，浪费是不可避免的。
为了提高生产效率和降低成本，我们需要识别和解决生产现场中的浪费问题。
本文将介绍生产现场中七种常见的浪费，以帮助读者更好地理解和处理这些问题。
七种浪费的定义1.过度生产：生产过多的产品或组装过多的零件，超出了市场的需求。
2.待机时间：设备空转或操作员等待材料、工具等。
3.运输活动：物料或产品的不必要的搬运、移动以及货物在不同工序之间的流转。
4.不必要的库存：过多的半成品或成品库存。
5.等待时间：因为前一道工序未完成而导致的当前工序的等待时间。
6.移动活动：操作员为了获取所需的材料或工具而进行的不必要的移动。
7.不良品：产品或零件存在缺陷，需要重新加工或废弃。
七种浪费的影响这七种浪费对生产效率和成本都有负面影响。
它们可能导致以下问题： - 生产过多的产品可能导致库存积压、资金占用和废品数量增加。
- 待机时间和等待时间会增加工序的生产周期，降低生产效率。
- 运输和移动活动会浪费时间和资源，并增加意外发生的风险。
- 不必要的库存会增加资金占用、占用空间和废品数量。
- 不良品会增加返工和废品的成本，并可能影响产品质量和客户满意度。
解决七种浪费的方法1. 过度生产•理解市场需求，根据实际需求进行生产计划。
•采用拉动式生产，根据订单情况灵活调整生产量。
•加强与客户的沟通，了解其需求的变化，并及时作出调整。
2. 待机时间•对设备进行维护和保养，保持设备在最佳工作状态。
•提供员工培训，使其能够熟练操作设备并快速解决故障。
•合理安排生产计划，减少等待材料和工具的时间。
3. 运输活动•对生产线进行布局优化，使物料和产品的流动距离最小化。
•使用合适的搬运设备，减少人力搬运。
•配置合理的物料规格和包装方式，减少搬运次数。
4. 不必要的库存•实施精益生产的原则，包括JIT（Just-In-Time）生产和Kanban系统。
•定期评估库存水平，合理调整订货数量和频率。
现场管理7大浪费的定义
管理工作中的七大浪费七种浪费之一：等待的浪费,七种浪费之二：协调不力的浪费,七种浪费之三：闲置的浪费,七种浪费之四：无序的浪费,七种浪费之五：失职的浪费,七种浪费之六：低效的浪费,七种浪费之七：管理成本的浪费,七种浪费之一：等待的浪费管理工作中的等待浪费主要有以下几种情况：等待上级的指示。
上级不安排工作就坐等，上级不指示就不执行，上级不询问就不汇报，上级不检查就拖着办。
算盘珠子不拨不动，缺乏主动精神。
你多干事多吃亏，出了问题怎么办?听从指示没有错，再大责任可分担。
很多工作的完成，是在几次检查、催办下完成的，造成极大的浪费。
等待外部的回复。
我已与你联系过了，静待回音，什么时候回复不是我能决定的，延误工作的责任应该由对方负责，我只能等。
等待其它部门或其他人的联系。
你不找我去协助，我就可以躲避，总有原因可以找，就说情况不清楚。
对其它相关工作不关心，没兴趣，多一事不如少一事，等就等吧，没啥了不起。
等待下级的汇报。
任务虽已布置，但是没有检查，没有监督。
不主动去深入实际调查研究，掌握第一手资料，只是被动地听下级的汇报，没有核实，然后作决定或向上级汇报，瞒天过海没有可信度，出了问题，责任往下级身上一推。
等待生产现场的联系。
较严重的等待是生产现场对于技术、品质、资材等部门服务、指导、指示、供应的等待，三现主义的缺乏是等待中的最致命原因之一，严重影响生产现场工作的及时解决。
上述情况，在工作中是大量存在的，这种缺乏工作责任心、主动性和工作积极性，满足现状、消极怠工的情况引发的浪费所造成的危害更大，危害企业的正常运行。
七种浪费之二：协调不力的浪费管理中相互配合、协调不力，造成工作停滞浪费主要有下述几种情况：工作进程的协调不力。
某项工作在两个部门间协调不力、交接不清，工作进度受到影响，相互之间都不主动联系。
某些工作应哪个部门负责没有明确界定，处于部门间的断层，工作缺乏协作精神和交流意识，都在观望停滞，认为应该别的部门负责，结果工作没人管了，原来的小问题被拖成了大问题。
现场七大浪费解读
七大浪费解读七大浪费之一：过度库存的浪费降低企业的制造成本，就是要提高企业的增值能力，减少或消除企业的非增值部分。
那么企业经营活动过程中什么业务是增值，什么业务又是非增值呢？仔细想一下：我们把物品从一个地方移到另外一个地方，物品增加价值了吗？当然没有，顾客不会因此多付给企业一分钱；非增值的部分就是企业经营活动中顾客不愿意支付费用的活动，而增值部分就是为实现产品特定工艺特性的经营管理活动。
通过这样的一个定义和区分，我们就能够感觉到企业的经营活动中存在太多的不增值活动，需要我们通过管理技术和方法来不断改善，消除这些非增值的部分，实现企业经营的目标。
精益生产的创始人大野耐一在企业精益化的过程中总结出企业的非增值部分的工作中存在大量浪费环节，这些浪费分为七大浪费，他们分别是：不良品生产浪费、制造过多（早）浪费、过度加工浪费、不合理运输浪费、过度库存浪费、、、多余动作浪费和等待浪费在下面的内容里面我们一一阐述七大浪费的内容和核心思想，以帮助我们训练一双火眼睛睛，识别企业存在的浪费部分，为企业流畅制造模式的实现提供条件。
七大浪费之一：不良品生产的浪费不良品生产的浪费定义：对产品或服务的检验或返工、返修活动。
产品制造过程中，任何的不良品产生，都会造成材料、机器、人工等的浪费。
任何修补都是额外的成本支出。
我们要思考一个企业非常普遍的现象：企业的生产不良品所产生的原因经过统计之后发现，很多产生不良品的原因都是非常类似或相同的，企业为了应对反复发生的不良问题而不断组织资源进行扑救，以尽快解决企业的不良问题，日复一日，年复一年，似乎这些管理者非常勤劳和努力，不断为企业解决无数的不良问题，他们的行为真的能够给企业创造价值吗？我们的答案是否定的，他们的管理行为不一定能够为企业创造价值。
企业价值实现的过程中由各个工序组成共同实现企业价值创造，每个工序或作业单元都是由人、机、料、方法和环境等要素构成，我们从问题产生的源头来解析制造过程产生问题的根本方法。
企业现场管理的七大浪费
实实在在服务客户浪费在企业中的表现两类浪费、现场管理中的浪费、企业管理中的浪费现场管理中的七种浪费在工业生产中，/I 是不能直接创造出价值的一切活动，均机为浪费。
七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
以生产部装配车间等待包装箱为例，由于包装箱不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当包装箱入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
另有一种就是“监视机器” 的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。
所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
例如在产品检测过程中，调试人员和生产人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有?除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当生产部在生产产品发生一些问题时，技术、品质部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。
正因为如此，大多数人默认它的存3!!在，而不设法消除它。
有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。
大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更？如何最大限度地减少搬运？产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
任何修补都是额外的成本支出。
精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源, 从而减少不良品的产生。
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现场管理之7大浪费的认识
主办单位: 上海普瑞思管理咨询有限公司
时间地点：2010年12月10-11日北京
收费标准: 2380元/人（含培训费、资料费、午餐、培训证书等）
培训目标：
·转变观念，树立明确的现场管理人员职业化意识
·清晰、准确的理解现场改善的理念和方法
·掌握现场品质管理与标准化
·掌握推行现场5S的关键点
·掌握现场浪费和IE改善的方法
·学会处理现场问题分析与解决的方法和思路
课程背景：
车间管理干部承担着现场管理和制造过程控制的重任，必须有效的管理现场的进度、质量、成本、人员等要素，还要协同其他部门共同处理现场的各种问题。
然而，随着订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线，给车间管理人带来无穷的困惑。
作为车间干部，您是否经常被以下问题弄得焦头烂额？
▲员工很娇气，不好管，管严了抱怨，管松了任务完不成
▲同样的事故总是重复发生，再三叮嘱也没有用
▲现场材料乱堆乱放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
▲工人流动性大，刚成熟又离辞了，现场总是在救火
▲布置下去的工作总是得不到很好的执行，与自己的期望有差距
▲团队士气不高，激发不起现场人员的工作热情
▲自己忙得象“驴”一样，仍然不断有问题产生……等等
如何搭建起现场管理者的“黄金屋”？如何打造起一支钢铁般基层队伍，在短时间内提升生产的质量、效率、士气、设备、5S等各项核心指标？2天的《现场管理与现场改善实务》将告诉你一套系统而实用的现场管理方法。
案例全部来自于真实的生产现场，再配以录像和动画教学，寓教于乐！
课程大纲：
第一章现场管理概要
•现场与管理
•现场为什么那么重要?
•案例分析: 现场管理好坏与QCDS 的关系
•现场管理的基本方法
•生产活动的核心内容
•生产活动的六大目标
第二章现场改善的理念和方法
•美国式创新和日本式改善
•改善-KAIZEN : 从个人智商到组织智商
•改善的五个基本要素
•改善的三大基础
•现场管理者与改善的关系
•案例分享: 优秀企业的革新十要素
•工具介绍: 一流现场管理的方法和工具
第三章现场品质管理与标准化
•品质意识和零缺陷管理
•如何建立现代品质管理体系
•品质管理与预防
•现场标准化
•优秀现场标准化管理的推进步骤
•标准化文件编制的注意事项
•案例分享: 优秀企业如何推进标准化
第四章 5S和目视管理
•什么是5S？5S 的核心内容是什么？
•先整理再整顿；从清扫到清洁
•员工素养--一切管理的基础
•目视管理的作用与作法
•案例分享：优秀企业的5S和目视化管理（照片说明）
•案例讨论：他们的5S为什么作得好？
•推行5S 必须经历的三个阶段
•如何持续有效地推行5S：多家优秀企业5S管理先进经验第五章现场效率管理与TPM
•人员依赖型企业的效率管理
•设备依赖型企业的效率管理
•设备依赖型企业的TPM管理
•追求卓越的生产综合效率
•如何提高瓶颈工序的生产效率
•案例分享: 优秀企业的生产综合效率管理
第六章现场浪费和IE改善
•DV视频：如何识别7种浪费？
•管理的本质：如何消除浪费
•什么是IE，IE 的目的
•如何通过IE改善来降低生产成本
•DV视频： IE改善的4原则和改善实例
•动作经济原则
•视频和演练：如何消除动作浪费
•SMED快速换型和换线
第七章现场问题分析与解决
•大部分现场问题重复发生的原因是什么？
•如何准确界定和聚焦问题
•持续问为什么？寻找根本原因
•用系统图和头脑风暴法树立对策和措施
•对策的彻底落实：甘特图和行动计划
•效果固化：如何防错？如何标准化？如何培训？
•问题分析和解决之“武功秘籍”
•DV视频：问题分析和解决案例讨论。
讲师介绍：谭老师
教育及资格认证：
高级讲师,曾接受过韩国三星总部的现场管理、MTP、创意问题分析与解决、领导力等系统培训
讲师经历与专长：
谭老师曾任世界500强企业--三星某公司生产质量总监,在三星工作10多年，先后从事过新品开发、生产制造、革新改善和质量管理的工作，担任过研发、制造和质量等多个部门的总监和经理职位，具有丰富的现场管理和团队建设的经验；同时，在三星工作期间，谭老师也担任企业内部培训师，主要负责从班组长到经理等不同层级的管理者领导力、沟通技巧、现场管理能力提升的培训，尤其是TWI一线班组长管理能力提升的培训，具有独到的见解。
谭老师精心设计课程，主讲并擅长的课程有：TWI一线班组长管理技能提升（TWI）、现场管理与现场改善、领导力、沟通技巧等领域。
培训客户及培训风格：
谭老师结合多年的企业管理和培训经验，课程设计更多的强调培训效果的转化，做到精确把握企业问题和学员需求；针对成年人学习的特点，采取培训和辅导相结合的方法，将管理理论融会在案例和体验式活动中，强调学员的主观感受和交流体会，充分调动学员的主观能动性和热情，深入浅出，生动幽默，切实做到改变理念，训练技巧，学以致用，深谙如何将管理技能在企业实践中转化为生产力，深得学员和企业高层的一致好评！谭老师曾培训过的客户，涉及到各行各业，其中有：三星、诺基亚、飞利浦、汤母逊、延锋江森、东风汽车、拜耳医药、诺维信、采埃孚伦福德汽车系统、深圳特发、广州阿雷斯提汽车零配件、富士通天、可口可乐、烟台海普、红牛维他命饮料、、珠海康乐宝、采埃孚伦福德汽车系统、帕尔普线路、苏司兰能源、三一重机、上海不凡帝、西安联合汽车电子、天津高乐高食品、深圳莱尔德、葛兰素史克(中国)、诺和诺德（中国）制药、丹佛斯（天津）、雪佛龙（天津）润滑油、佳施加德士（廊坊）塑料、艾尼克斯电子（北京）等多家全球500强企业及国内知名企业。