APQP输出文件作业指导书

有限公司作业文件
文件编号：版号：A/0
APQP输出文件
作业指导书
批准：
审核：
编制：
受控部门：分发号：
2010年11月10日发布2010年11月15日实施
APQP输出文件作业指导书
1目的
为了更好地开展APQP产品先期质量策划活动，确保APQP输出文件的正确性，特制定本作业指导书。

2实施APQP活动的准备工作：
实施产品质量策划时，首先要成立横向协调小组，并组建5个阶段分小组，即：市场调研小组、产品设计开发小组、过程设计开发小组、确认小组，批量生产小组。

横向协调小组进行的活动：明确各阶段分小组的职责及组长，小组的职责主要为各阶段具体文件的编制；
①编制APQP进度计划表；
②确定产品特殊特性；
③进行FMEA的开发与评审；
④制定控制计划并评审。

3各阶段小组应输出的文件如下：
3.1市场调研小组
3.1.1可行性分析报告
①市场调研：市场需求预测、竞争产品质量研究、顾客的建议、配额
缺口、销售可行性分析；
②保修记录和质量信息：顾客所关注的问题、顾客的建议、中间商的
意见、运输的意见、现场服务意见、法律及要求、合同评审的结果；
③业务计划/营销策略：顾客的业务计划、顾客的营销策略、顾客的发
展情况分析、顾客关于生产进度及成本预测分析；
④产品/过程指标：企业的基准确定描述，由企业基准确定分析报告中
摘录；
⑤产品/过程设想：初步确定的产品质量特性和过程参数；
⑥产品可靠性研究：根据经验对零件修理和更换频率的分析；
⑦制造可行性分析：人员、技能、设备、外协、外购、设施等因素的
分析；
⑧经济可行性分析：成本分析及量、本、利分析；
3.1.2新产品设计开发计划（无设计职能无此要求）：
产品开发策划表，并确定职责、工作范围、输出文件、完成日期。

3.1.3设计任务书
①设计目标：初步确定的具体设计任务，可达产品质量水平；
JT/C-7.1J-001
②可靠性和质量目标：可靠性用故障概率或置信度表示、质量目标指
PPM水平、缺陷水平、废品降低率等；
③初始材料清单：初期材料选用及早期供方名单；
④初始过程流程图：早期过程流程框图；
⑤工艺水平说明：工艺水平要求达到的目标；
⑥特殊产品和过程特性的初始清单：意向性特殊特性的确定、意向性
特殊特性涉及工序及其工艺参数的确定。

3.1.4产品保证计划
①产品设计和过程设计的具体要求（项目要求）；
②可靠性、耐久性目标的确定
③对下列因素给产品带来的风险程度进行评定：新技术、复杂性、材
料应用、环境、包装、服务、制造等
④初始工程标准要求：以表格方式列出对材料、外协件及成品的质量
特性的试验和技术要求。

3.1.5策划评审报告：针对3.1.1~3.1.4输出文件，就组织接口、职责落实、确定日期、资源配备、文件完整性、可行性进行评审。

3.2产品设计开发小组
3.2.1特殊特性明细表、涉及特殊特性工序明细表、产品质量特性分类表。

3.2.2DFMEA报告（无设计职能无此要求）：编制DFMEA要针对特殊特性进行，并参照FMEA编制作业指导书。

3.2.3可制造性和装配设计分析报告：要针对设计、功能、制造对变差的敏感性、制造和装配过程、尺寸公差、性能要求、搬运等因素进行分析，提出在产品设计和过程设计时要引起注意的问题（无设计职能仅对过程设计进行分析）。

3.2.4设计文件
①图样（包括零件图、部件图、总装图）、设计方案（无设计职责须编
制据样品及顾客图纸转化的图纸）；
②验收准则、试验大纲、材料规范、工程规范；
③对设备、工装、设施、量具及检验设备的要求；
④设计输出评审报告：针对设计文件的完整性正确性进行评审；
⑤如设计被分包，应有供方评定资料。

3.2.5样件控制计划：样件控制计划的编制要参照控制计划编制作业指导书进行，此控制计划的编制应以检测过程为主，并应包括尺寸检验和功能试验的过程（全尺寸检验和全部功能试验，包括材料和产品）。

3.2.6样件试制计划
①技术文件清单，首件零件配方、设备及工装清单；
②工艺流程及首件零件原材料清单；
③原材料、外协件检验报告；
④模具设计资料、制造记录及验证记录；
⑤试验设备、生产设备、夹具的准备认可；
⑥样件试验报告（全部尺寸和全部性能，此性能包括材料和产品）。

3.2.7设计验证报告：无设计职能无此要求
①样件试验报告；
②类似设计的对比资料；
③设计验证报告：针对（1）（2）内容进行评价，验证是否符合输入要
求。

3.2.8设计评审报告：包括以下内容：对功能、可靠性、置信度、性能试验结果、DFMEA、工艺可行性、设计缺陷、功能/成本比等内容进行评审，采用会议形式（无设计职能者，不需对DFMEA、设计缺陷、功能/成本比进行评审）。

3.2.9小组可行性承诺：采用标准格式。

3.3过程设计开发小组
3.3.1包装标准及规范：指包装标准或包装作业指导书
3.3.2质量体系评审报告：
①文件化质量体系是否符合TS16949标准；
②质量体系是否有效运行；
③是否取得了预期效果（实物质量、经济效益、人员水平等）。

3.3.3工艺方案
①工艺流程图：流程框图、工序名称及配置设备、检验工序的标注、
人员配置的标注、材料流动的标注；
②平面布置图：车间定置的描述、SPC监测点、检验点、维修站、不
合格品暂存区；
③评审报告：针对（1）（2）进行可行性评审。

3.3.4特性矩阵图：用以描述过程参数和制造工位之间的关系，意指特殊特性所涉及的工序及影响因素。

3.3.4PFMEA报告：根据特性矩阵图所明确的特殊特性所涉及的工序及相关因素，编制PFMEA报告，具体对照FMEA编制作业指导书。

3.3.5试生产控制计划：为批量生产前的附加验证；与现生产控制计划的主
要区别在：检验频次增加、工装控制方式、统计技术评价等，并应包括尺寸测量和产品、材料的功能试验描述；对需做MSA分析的检具要进行标注，涉及特殊特性测量一定要做MSA分析。

3.3.6全套工艺文件及检验文件：工艺卡、作业指导书、检验指导书等作业文件的编制，并应根据控制计划、PFMEA、流程图、设计结果、特性矩阵图、平面布置，包括标准等。

3.3.7MSA分析计划
①确定分析对象：根据控制计划中所涉及的检具来加以确定，样件控
制计划MSA不标注；试生产控制计划标注特殊特性测量的MSA；
现生产控制计划标注特殊特性测量及特殊特性涉及工序检具MSA
分析要求；
②确定分析方法：计量型检具采用极差法，计数型检具采用小样法；
③备用检具的准备：一旦分析不满足要求，则使用备用检具进行检验，
可用清单来表示；
④责任者及日期。

3.3.8PPK研究计划
①确定研究对象：根据特性矩阵图中涉及特殊特性工序来进行；
②确定取样及计算方法：明确取样频率和计算方法；
③明确责任者及日期。

3.4确认小组
3.4.1试生产评价报告
①是否使用了与批量生产相同的工装、设备、操作者、节拍、供方，
进行描述并评价；
②是否按顾客规定产量（或300件以上）进行，进行描述并评价；
③工艺验证报告；
④包装评价报告；
⑤确认试验报告，包括检验报告和性能（包括材料和产品）试验报告。

3.4.2MSA分析报告：MSA计划的实施报告。

3.4.3PPK分析报告：PPK计划的实施报告（试生产过程中同步完成）。

3.4.5PPAP提交资料
⑴零件提交的保证书；
⑵外观件批准报告：无指定外观无此要求；
⑶样件：样件2件或按顾客要求；
⑷尺寸(全尺寸)结果报告；
⑸材料试验结果报告；
⑹性能试验结果报告；
⑺工装清单（夹、模具等）、量检具清单；
⑻工艺流程图
⑼控制计划：试生产控制计划或现生产控制计划；
⑽DFMEA、PFMEA报告：无设计职能仅提供PFMEA；
⑾PPK分析报告和控制图；
⑿MSA分析报告；
⒀提供成套零件图。

3.4.6现生产控制计划
根据试生产控制计划及试生产结果，在试生产控制计划的基础上进行编制，最后确定控制方法、检验频次；若检验为一道工序，亦应在控制计划中予以描述。

并要在控制计划中对检具是否要进行MSA分析进行标注；若现生产控制计划与过程设计阶段输出的工艺文件、检验文件有出入时，应调整相应作业文件；现生产控制计划中应包括全尺寸检验（材料性能、产品检验、产品性能试验）的要求及频次。

3.4.7质量策划认定报告：采用固定格式
3.5批量生产小组
①质量持续改进计划：分析、确定改进项目及目标，明确实施方案，
验证改进效果；
②生产率持续改进计划：分析、确定改进项目及目标，明确实施方案，
验证改进效果；
③顾客满意计划：调查后确定顾客需求，制定具体措施及实施方案，
并验证实施效果；
④综合计划：生产计划、交付计划、服务计划等。

3.6控制计划的几点要求：
①控制计划应针对所有工序进行编制；
②新开发产品，要按阶段分别编制样件控制计划、试生产控制计划及
现生产控制计划；
③各阶段控制计划应分层次编制，包括零件、分总成及合成；
④控制计划的编制应充分考虑PFMEA的结果；
⑤控制计划应进行评审，并填写控制计划评审记录。