通用油漆涂装工艺规程
涂装通用工艺规程3
涂装通用工艺规程3国机重工常州挖掘机有限公司洛阳分公司QZ/ZGL GJ03.0107-2013涂装通用工艺规程（试行版）分发号：GJ03受控状态：2013-11-30发布2013-12-01实施挖掘机公司技术质量部发布本标准主要起草人：姚飞本标准审核人：席工本标准批准人：王子明标准更改栏涂装通用工艺规程1 涂装材料检验规程1.1用于涂装的涂料和稀释剂必须标明牌号、名称、批号、生产日期、保质期、生产厂家等，并须有合格证（包括生产厂家合格证及进厂检验合格证）。
1.2根据相关技术要求，质量部在进货检验中应检查涂料和稀释剂的批号、生产日期、保质期、牌号、名称、颜色，符合要求者方可允许用于生产。
2 涂装材料调配和使用规程我公司有关涂料调配及使用要求均按本规程进行，当有不明确处由工艺部门决定。
2.1涂料一般易起本质变化，有一定的使用期限，丙烯酸聚氨酯类等双组份漆的主漆保质期为一年，固化剂保质期为6个月；稀释剂一般保质期为1年。
各种涂料的具体保质期应按包装桶上的要求，及时使用。
过期的涂料原则上不得用于生产。
2.2涂料开桶后，应首先检查涂料的物料状态，正常应为经搅拌后呈均匀一致的液相状态，如涂料出现明显增稠现象甚至胶化、凝结和结块，则说明涂料已发生变质，但涂料出现沉淀能搅起、增稠经搅拌后能恢复正常稠度可视为正常，发现变质的涂料应尽快联系相关部门对同批号的涂料统一进行处理，不可擅自再用。
使用过程中，已拆开包装的涂料应尽快在短时间内用完，在尚未用完之前应密闭保存，尽量避免空气、水和其它杂物造成变质。
2.3涂料的调配和稀释必须按各种产品涂装工艺及本规程要求由生产人员进行操作，因气候和使用工具等改变，允许将稀释剂有所变动，但须经过工艺主管部门允许。
2.4颜色、品种、牌号、批号不同的涂料，不得私自调在一起使用。
所有涂料及挥发性物质必须盖好，妥善储存。
2.5调配和稀释涂料必须在干净的容器内进行（必须是用同类稀释剂仔细清洗过的油漆桶或容器方可使用）。
涂装工艺规程
喷漆工艺指导书一、零部件预处理1、零部件喷砂后对喷砂不彻底处用手工打磨，表面清洁度应达到Sa 2.5级，之后用压缩空气对表面进行清洁处理。
2、对焊接件要清除焊渣，飞溅，用动力工具打磨平锐边和尖角，不规则的焊缝打磨圆滑：尖端和边缘应打磨成至少半径1毫米的倒圆，以保证油漆的附着性。
3、表面处理结束后应在4小时以内喷涂底漆。
二、喷涂施工前的环境条件要求1．空气相对湿度小于85％，使用湿度计进行测量。
2．钢板表面温度为5℃以上。
3．当下雨下雪，表面有水有冰，或者大雾时，不能进行涂漆施工。
4．聚氨酯面漆Interthane 990在施工时，相对湿度应该控制在80％以内，以免表面因空气湿度过大，表面发花无光泽。
三、油漆的喷涂1、Intergard251底漆的施工1．1混合和搅拌：先用动力工具搅拌基料组分，再把固化剂缓慢倒入，彻底搅拌均匀，并在规定的混合使用时间内使用完毕。
基料：固化剂 = 4：1（体积比）1.2混合使用寿命1.3 操作要点：a.喷枪与物面呈直角，距离为25～30cm；b.喷枪移动速度为30～60cm/s；c.两喷幅间做到1/3～1/2重叠，使膜厚均匀。
每次施工厚度在20um左右。
1.3重涂间隔2、 Intergard400施工说明2.1．混合和搅拌：具体操作与底漆相同基料：固化剂=5.67：1（体积比）2．2混合使用寿命3.3 重涂间隔3、Interthane 990施工说明3．1混合和搅拌：具体操作同底漆基料：固化剂=6：1（体积比）3．2混合使用寿命3．3．重涂间隔4、弛张筛结构件外表面用油漆系统三、注意事项1 在涂装中层漆和面漆之前应先检查前一道涂层表面是否有损坏、漏涂、流挂等现象，并进行处理，以达到规定的质量要求2 除了不易喷涂到的地方作刷涂之外，所有表面都要喷涂或滚涂施工。
四、完工检查1、漆膜：色泽均匀，无流挂、无漆雾、无污染。
2、缺陷：无针孔、无气泡、无漏喷等。
3、湿膜厚度与干膜厚度：根据规定的最低/最高厚度。
油漆操作规程范文
油漆操作规程范文一、前期准备工作1.确定涂漆区域和涂漆物品，准备好所需的油漆材料和工具。
2.确保涂漆区域干燥、清洁，并遮盖好不需要涂漆的部分。
3.对涂漆物品进行清洁，并修复任何存在的破损、裂缝或不平整的表面。
二、安全措施1.戴上防护服、防护手套、防护面具或眼镜等必要的个人防护装备。
2.通风良好的环境下进行作业，确保室内空气流通，避免因油漆带来的有害气体积聚。
3.将易燃物品远离涂漆区域，以防意外火灾。
4.使用合适的工具和设备，确保其安全性和正常工作。
三、操作步骤1.搅拌油漆：根据油漆制造商的建议和要求，将油漆充分搅拌均匀，以确保颜色和成分的一致性。
2.取油漆：使用适当的工具将油漆取出并放入容器中，以备涂覆使用。
3.着色与调整：根据需要，可以通过混合不同颜色的油漆来调整颜色，确保所需的颜色效果。
4.涂刷前处理：对需要涂刷的表面进行打磨处理，以去除尘埃、油脂和其他污垢，以确保油漆附着性良好。
5.涂刷方式：采用适当的刷子或辊子进行涂刷，根据需要涂刷两到三层以达到理想效果。
6.间隔干燥：在涂刷每一层油漆后，需要保证充分的干燥时间，以确保下一层油漆附着性及质量。
7.修复和润饰：在完成涂刷后，检查涂漆物品并进行修复和润饰，以确保整体效果的一致性和完整性。
四、清洁和保养1.将未使用的油漆密封保存，避免其暴露在空气中而引起固化。
2.及时清洁和保养使用的工具和设备，以确保其正常工作和延长寿命。
3.处理废弃物：油漆和涂刷过程中产生的废弃物需妥善处理，避免对环境造成污染。
五、操作事项1.注意油漆搅拌时的喷溅，避免油漆接触皮肤或眼睛，如不慎接触，应立即用大量清水冲洗受影响部位，并请医生处理。
2.严禁在密闭环境中进行油漆作业，以防止有毒气体造成中毒。
3.发现气味异常、局部发热或其他不正常情况时，应立即停止作业，并向相关人员报告。
4.若作业过程中发生了漏斗、溅溶剂等碎片的情况，应立即进行清理，并采取措施防止再发生类似情况。
5.防止使用过程中的滑倒、跌倒等安全问题，保持工作区域整洁和有序。
通用油漆涂装工艺规程
通用油漆涂装工艺规程通用涂装工艺规程一、油漆涂层设计关于塔机涂料选择和涂层厚度，可遵循的标准有：国际标准：ISO12944-1998 《色漆和清漆-防护漆体系对钢结构的腐蚀防护》国内标准：JB/T 5000.12-1998《重型机械通用技术条件-涂漆》国外客户会采用ISO标准来考量塔机的防护涂层1、涂料选择环氧类底漆和脂肪族聚氨酯面漆是目前我公司使用的主要涂料，该类漆的特点如下：类别涂料名称主要组成性能特点底漆H-06环氧防锈涂料环氧树脂及固化剂为主要成膜物质，以无毒磷酸盐为主要防锈颜料防锈性好，附着力强面漆B-04 聚氨酯改性丙烯酸面漆以羟基丙烯酸树脂和脂肪族异氰酸酯为主要成膜物质，采用耐候性好的着色颜料附着力强，硬度高，装饰性好，保色性优异。
2、涂层设计根据中华人民共和国机械行业JB/T5000.12-1998《重型机械通用技术条件-涂装》，对于安装在内陆地区的一般产品，在一般环境下使用时，采用 A 类涂装类别，该涂装类别规定底漆厚度：35-60 微米，涂层总厚度：80-120 微米；对于安装在含盐雾的沿海港口，有一定腐蚀性的工业大气等地区作业的塔吊产品，采用B 类涂装类别，该涂装类别规定底漆厚度：50-100 微米，涂层总厚度：150-220 微米。
国际通行的ISO12944 标准对处于不同腐蚀环境下要达到不同的防腐寿命的涂层总厚度进行了规定如下：腐蚀环境干膜厚度um 使用寿命C2低：（大气污染较低，大部分是内陆乡村地带）80 低（2~5年）150 中（5~15 年）200 高（≥15年）C3中：（城市和工业大气，中等的二氧化硫污染，低盐度沿海区域）120 低（2~5年）160 中（5~15 年）200 高（≥15年）C4高：（高盐度工业区域和沿海区域）160 低（2~5年）200 中（5~15 年）240 高（含锌）（≥15年）280 高（不含锌）（≥15年）C5-Ⅰ很高（工业）：高盐度和恶劣大气的工业区域200 低（2~5年）C5-M 很高（海洋）：高盐度的沿海和近岸地带280 中（5~15 年）320 高（≥15年）建筑塔机虽然工作环境具有多样性，但绝大多数多工作在城市和工业大气环境（包括沿海和内陆区），所面临的腐蚀环境多在C3级以上。
涂装操作规程
涂装操作规程涂装操作规程一、涂装前的准备工作1.1 清洁：确保涂装表面干净无尘，去除油污和污垢。
1.2 研磨：对于有铁锈或旧涂层的表面，需进行研磨处理，确保涂装表面平整。
1.3 系统检查：检查喷枪、喷嘴、压缩空气管路等设备是否正常运行，保证无漏气、堵塞等情况。
二、涂装工艺参数的设定2.1 喷枪参数：根据涂装材料的性质和规格，设定合适的喷枪压力、喷枪距离和喷枪角度等参数。
2.2 喷涂速度：根据涂装的要求，设定合适的喷涂速度，避免涂料流太快或太慢，导致涂装效果不良。
三、涂装操作流程3.1 预热：将压缩空气通过喷枪，喷射到空气中，排除水份和杂质，确保喷射的空气干净。
3.2 喷涂底漆：根据涂装要求，将底漆均匀地喷涂在待涂装的表面上，注意喷涂的厚度和均匀度。
3.3 干燥：喷涂完底漆后，将表面放置在通风干燥的地方，使底漆能够充分干燥，确保涂装效果。
3.4 打磨：对干燥后的底漆表面进行打磨处理，去除表面的不平整和瑕疵，为涂装下一道工序做好准备。
3.5 喷涂面漆：根据涂装要求，将面漆均匀地喷涂在底漆表面上，注意喷涂的厚度和均匀度。
3.6 干燥：喷涂完面漆后，将表面放置在通风干燥的地方，使面漆能够充分干燥，确保涂装效果。
3.7 检验：对涂装完成后的表面进行检验，检查涂料的附着力、色泽和光泽度等性能，确保涂装质量。
四、涂装安全措施4.1 环境通风：在涂装时要保证通风良好，避免有毒气体的积聚。
4.2 穿戴防护：涂装人员应穿戴防护手套、口罩、护目镜和防护服等防护设备，避免涂料对皮肤和呼吸系统的伤害。
4.3 注意用火：涂装现场严禁吸烟或使用明火，以免引起火灾事故。
4.4 废涂料处理：废涂料应妥善处理，防止对环境造成污染。
4.5 紧急救援：涂装现场应配备应急设备，如灭火器、急救箱等，以便在发生事故时及时处理。
五、涂装设备维护5.1 定期保养：对喷枪、喷嘴、压缩空气管路等涂装设备进行定期保养，检查是否有损坏或堵塞。
5.2 清洗：每次喷涂结束后，应及时清洗喷枪和喷嘴，以防涂料残留引起堵塞。
油漆喷漆操作规程5篇
油漆喷漆操作规程5篇【第1篇】油漆喷漆工-平安操作规程油漆、喷漆工的平安操作规程1.工作场地和库房严禁烟火。
操应认识灭火器材的位置和使用办法。
2.要保持工作环境的卫生与通风。
浸漆、喷漆量较大的延续作业线,必需安设抽风罩和废漆处理装置。
操作时必需戴防毒口罩或通风面具。
3.高处作业应扎好平安带,防止滑跌。
工具、漆桶要妥帖放好。
在容器内作业,必需实行有效通风措施或戴通风面具。
4.在油漆作业场所10米以内,不准举行电焊、切割等明火作业。
5.需油漆、喷漆的工件,应放置稳固,摆放整齐。
6.带电设备和配电箱周围一米以内,不准喷漆作业。
在装配试车地点举行工作,要间隔一定距离。
严禁在运转的设备上刷漆或喷漆。
装配输送线上的产品或悬链上的工件喷漆时,应在喷漆室内举行。
操作时,必需戴好口罩或面具。
7.打光除毛刺时,要戴口罩和防护眼镜,要常常检查锤柄是否牢固,对面不准站人。
手提式砂轮必需有防护罩,操要戴胶皮手套。
8.调配含有铅粉或溶剂挥发浓度较大的油漆时,应戴防毒面具。
禁止用汽油和香蕉水洗手。
9.增压箱内的油漆和喷漆枪所承受的空气压力,应保持稳定不变。
10.调合漆、腻子、硝基漆、乙烯剂等化学配料和汽油易燃物品,应分开存放,密封保存。
11.溶剂和油漆在车间的储备量不许超过两天的用量,并且要放在阴凉的地方。
12.汽油和有机化学配料等,易燃物品,只能领取当班的用量。
用不完时,下班前退回库房,统一保管。
13.空气压缩机要有人专管,开机时应遵守空压机平安操作规程,并常常检查、加油,不准超压使用。
工作完毕,应将储气罐内的余气放出,断开电源。
14.下班前清扫工作场地,存好工具,废棉纱应放到指定地方。
【第2篇】工贸企业油漆喷漆工平安操作规程1.喷、刷漆应在专用工作间内举行,工作间应有足够、适用的消防器材。
工作前,应先开动通风设备或打开窗户,使工作间空气流通,并穿戴好防护用具,检查设备及电线绝缘状况。
2. 工作中,对电线、电器设备施工时,必需先断电。
喷涂喷漆工艺规程
喷涂喷漆工艺规程1.本规程的全部内容为强制性2.编制本规程的依据是：GB 7692—1999 《涂装作业安全规程，涂装前处理工艺安全及其通风净化》GB 12367—2006 《涂装作业安全规程，静电喷漆工艺安全》GB 14444--2006 《涂装作业安全规程，喷漆室安全技术规定》GB/T 13492-92 《各色汽车用面漆》GB/T 13492-92 《汽车用底漆》GB/T 9286-1998 《色漆和清漆，漆膜的划格试验》北奔公司Q/NB.J04002-2013、DBL 7390.00和DBL2391.00涂漆技术要求3.目的规范金属构件（零件）的喷漆操作流程，保证喷漆、喷塑的正确性和有效性4.本工艺操作规程适用于我公司生产的产品及为北奔公司供货的产品及有特殊要求的金属构件（零件）表面喷涂。
5.职责5.1 生产部生产人员按照操作规程规范操作，保证喷涂喷漆工序合格。
5.2 质检部质检人员负责喷涂喷漆工序的检验，出具检验报告并做原始记录。
6. 操作现场场地要求6.1 操作场地应通风良好，首先启动通风设备。
通风设备未启动之前，喷涂喷漆设备不应工作，涂喷漆工作结束后，通风设备应继续运行5-10分钟；6.2 操作场地外露电气应接地保护,防止静电及漏电,接地电阻值应小于100Ω;6.3 被喷涂喷漆的零件，或喷涂材料，与电极，电器或带电导体之间应保持一定的安全距离，至少为该电极及带电导体电压下火花放电距离的两倍，并应有明显的警告标志。
7. 喷涂喷漆前的预处理7.1 预处理工艺路线：预处理—除油—除锈—磷化—干燥。
7.2 预处理除油应用充分稀释的除油剂进行擦洗或酸洗。
7.3 预处理中除锈（酸洗）或抛丸处理7.3.1 化学除锈操作要求酸洗槽内不允许放于有色金属零件和含有有色金属零件的钢铁零件；1)2)小型零件不能直接放入槽中，应放在框内或悬挂后放置槽内；3)酸洗后零件表面的黑膜冲洗不掉时，可以用毛刷刷掉之；4)每隔10-15分钟检查一次酸洗情况，一直到达到要求为止；5)防止温度过高和酸洗时间过长，造成零件过蚀；6)槽液铁盐含量达到200克/公升以上，或酸液浓度稀至5%以下时，更换新液；7)酸洗后再在流动冷水槽中仔细清洗零件；8)清洗后用压缩空气吹干，或自然干燥12-24h。
涂装工序操作规程
涂装工序操作规程涂装工序操作规程一、操作准备1、工人应确保自己身体和精神状态良好，无疾病，无酒精等物质的干扰。
2、操作前，应检查所需要的涂装材料、工具、设备是否齐全并处于良好状态。
3、操作前，应对涂装区域进行清洁，确保没有杂质和灰尘。
二、个人防护1、操作人员必须佩戴适当的防护设备，包括防护服、手套、护目镜、口罩等。
2、操作人员应注意保护自己的眼睛、皮肤和呼吸道，避免接触有害物质。
3、如有必要，操作人员应进行相关的安全培训。
三、材料准备1、操作人员应根据工作需要准备涂装材料，并确保其质量符合要求。
2、涂料应经过充分搅拌均匀后使用，不得使用过期或者变质的涂料。
3、涂装工具应经过清洁并确保无杂质，包括喷枪、喷嘴、喷头等。
四、工艺操作1、在进行涂装前，应根据涂装要求进行适当的调整，包括调整喷枪的喷射角度和喷射压力。
2、在进行涂装时，应保持一定的距离和角度，确保涂料均匀喷涂在工件表面。
3、涂装时应注意涂料的流动速度和喷涂时间，避免涂料过多或过少。
4、涂装过程中应保持稳定的手势和速度，避免出现颜色不均匀或漏涂的情况。
5、涂料干燥后，应根据要求进行二次涂装，确保涂层的质量。
五、设备维护1、涂装设备应经常进行清洁和保养，避免堵塞和损坏。
2、设备维修和更换时，应及时通知相关人员进行处理。
3、涂装设备的操作记录应及时填写和保存，以备后续查阅和分析。
六、废料处理1、涂料废料和废涂装材料应按照相关规定进行分类和处理。
2、对废料的处理应符合环保要求，避免对环境造成污染。
七、安全意识1、操作人员应时刻保持安全意识，遵守相关的安全操作规定。
2、对可能存在的安全隐患，应及时上报并采取相应的措施。
八、事故报告1、对于发生的任何事故或意外情况，应立即报告相关负责人进行处理。
2、事故报告应包括事故原因、损失情况和措施，为后续的安全工作提供经验和参考。
以上就是涂装工序操作规程的一些要点，操作人员应按照规定进行操作，确保涂装工序的质量和安全。
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通用涂装工艺规程一、油漆涂层设计关于塔机涂料选择和涂层厚度，可遵循的标准有：国际标准：ISO12944-1998 《色漆和清漆-防护漆体系对钢结构的腐蚀防护》国内标准：JB/T 5000.12-1998《重型机械通用技术条件-涂漆》国外客户会采用ISO标准来考量塔机的防护涂层1、涂料选择环氧类底漆和脂肪族聚氨酯面漆是目前我公司使用的主要涂料，该类漆的特点如下：类别涂料名称主要组成性能特点底漆H-06环氧防锈涂料环氧树脂及固化剂为主要成膜物质，以无毒磷酸盐为主要防锈颜料防锈性好，附着力强面漆B-04 聚氨酯改性丙烯酸面漆以羟基丙烯酸树脂和脂肪族异氰酸酯为主要成膜物质，采用耐候性好的着色颜料附着力强，硬度高，装饰性好，保色性优异。
2、涂层设计根据中华人民共和国机械行业JB/T5000.12-1998《重型机械通用技术条件-涂装》，对于安装在内陆地区的一般产品，在一般环境下使用时，采用 A 类涂装类别，该涂装类别规定底漆厚度：35-60 微米，涂层总厚度：80-120 微米；对于安装在含盐雾的沿海港口，有一定腐蚀性的工业大气等地区作业的塔吊产品，采用 B 类涂装类别，该涂装类别规定底漆厚度：50-100 微米，涂层总厚度：150-220 微米。
国际通行的ISO12944 标准对处于不同腐蚀环境下要达到不同的防腐寿命的涂层总厚度进行了规定如下：腐蚀环境干膜厚度um 使用寿命C2低：（大气污染较低，大部分是内陆乡村地带）80 低（2~5年）150 中（5~15 年）200 高（≥15年）C3中：（城市和工业大气，中等的二氧化硫污染，低盐度沿海区域）120 低（2~5年）160 中（5~15 年）200 高（≥15年）C4高：（高盐度工业区域和沿海区域）160 低（2~5年）200 中（5~15 年）240 高（含锌）（≥15年）280 高（不含锌）（≥15年）C5-Ⅰ很高（工业）：高盐度和恶劣大气的工业区域200 低（2~5年）C5-M 很高（海洋）：高盐度的沿海和近岸地带280 中（5~15 年）320 高（≥15年）建筑塔机虽然工作环境具有多样性，但绝大多数多工作在城市和工业大气环境（包括沿海和内陆区），所面临的腐蚀环境多在C3级以上。
可以按ISO12944-2中C3至C4腐蚀环境来设计防腐涂层；涂层系统的耐久年限（即从涂装后至腐蚀程度不超过Re3级的时间）：如果要求为2-5年（在ISO12944 标准中属于短期）从上表看出，涂层总干膜厚度应在120-160微米以上。
推荐塔机涂层系统：A、标准型，用于国内外C3 级腐蚀环境下的短期防护或C2 级及以下腐蚀环境的中期防护，干膜厚度120微米及以上。
工序使用涂料涂装方式及道数漆膜厚度（µm）表面处理喷砂或抛丸清洁达Sa2.5 级，去除焊渣，磨平焊缝及尖锐边缘，用溶剂清除表面油污，用清洁压缩空气或干净刷子去除灰尘，保持表面清洁干燥。
底漆H-06 环氧防锈底漆无空气喷涂1道≥40面漆B-04 脂肪族聚氨酯面漆无空气喷涂2道≥80合计：/ / ≥120B、加强型，用于国内外C4级腐蚀环境下的短期防护或C3级及以下腐蚀环境的中长期防护，干膜厚度160 微米及以上。
工序使用涂料涂装方式及道数漆膜厚度（µm）表面处理喷砂或抛丸清洁达Sa2.5 级，去除焊渣，磨平焊缝及尖锐边缘，用溶剂清除表面油污，用清洁压缩空气或干净刷子去除灰尘，保持表面清洁干燥。
底漆H-06 环氧防锈底漆无空气喷涂2道80 面漆B-04 脂肪族聚氨酯面漆无空气喷涂2道80 合计：/ / ≥160C、特加强型，用于国内外C4 级腐蚀环境下的中期防护，干膜厚度200 微米及以上。
工序使用涂料涂装方式及道数漆膜厚度（µm）表面处理喷砂或抛丸清洁达Sa2.5 级，去除焊渣，磨平焊缝及尖锐边缘，用溶剂清除表面油污，用清洁压缩空气或干净刷子去除灰尘，保持表面清洁干燥。
底漆ZIEP212 环氧富锌底漆无空气喷涂1道40 中涂漆EPM333 环氧厚膜型中涂漆无空气喷涂1道100 面漆PU413 脂肪族聚氨酯面漆无空气喷涂2道60 合计：/ / ≥200二、油漆操作与质量控制1．气候条件的影响、环境条件要求表面处理和涂漆时，采用露点管理方法喷射除锈和涂漆前，应确定施工环境温湿度是否满足要求，最科学的方法是采用露点管理，确保底材表面温度高于露点3℃以上，即测定底材表面温度和涂装环境温湿度，根据涂装环境温湿度查出露点温度，与测得的表面温度对照确定是否满足这一条件（详见露点表）。
总之涂装施工环境的相对湿度超过85%，气温低于5℃时不宜施工。
2．表面处理，磨料、粗糙度，表面检查。
2.1 结构清理：锐边打磨、倒角磨圆、飞溅的去除、焊孔补焊及磨平。
2.2溶剂清洗去油污：SSPC-SP12.2粗糙度测试：采用粗糙度测试仪2.3磨料检查抛丸用磨料常用钢丸、棱角砂和钢丝段，用混用磨料较为理想。
粒径分布选择如下：0.4-0.8mm，用于较细粗糙度的喷射清理。
0.4-1.2mm，用于较粗粗糙度的喷射清理。
0.2-1.9mm，用于点蚀严重的旧钢材喷射清理，要求有很大的粗糙度。
1.2-1.9mm，用于没有点蚀的新钢材喷射清理，要求有很大的粗糙度。
按ISO11126测试金属磨料，按ISO11127 测试非金属磨料PH 值不应低于6.2；导电率测试确定是还含有过多盐份；湿度测试，挥发物不高于0.5%；油脂的检查；硬度测试。
2.4清洁度标准：GB8923-Sa2.5 级和St3级。
相当于ISO8501。
3、施工参数3.1 配比准确、稀释剂、施工粘度将油漆充分搅拌均匀，按2.3：1 再加入稀释剂调整粘度。
油漆进本公司的粘度必须达60S以上。
施工粘度分别是喷涂18－25S、刷涂25－40S。
如用不完漆，应分别称重配漆。
3.2 使用期，温度影响配好的油漆应在使用期内用完。
温度越高，使用期越短。
3.3 喷咀选择主要是流量和喷幅，与压力相配以保证雾化好。
3.4 总输出流体压力进气压力X压力比，管路损失。
3.5 涂装间隔控制间隔时间太长会影响层间附着。
4、喷涂施工技巧4.1空气喷涂、无气喷涂、空气辅助无气喷涂、空气辅助无气静电喷涂4.2施工前检查雾化状况，如雾化不良，相应调整粘度、压力、喷幅等，4.3预涂装，针对孔、边缘，不易喷到的采用刷涂。
4.4移动中开机和关机，喷枪尽量始终与被涂面垂直、等距移动，避免手腕转动成弧形移动（会导致不匀和浪费）。
喷距30CM，重垒50%，运行速度根据膜厚调整。
喷涂拐角对准中心线。
4.4 先上后下，避免漆尘积聚。
5、施工缺陷防治5.1 流挂在垂直面涂装时，涂膜向下流呈，凸部的现象，涂装效果不佳。
产生原因：可能一次涂装过厚或粘度太低，出漆量过多，喷嘴离涂装特过近，移动太慢。
对策：不要过度稀释，距离适宜（25cm-30cm）。
5.2 汽泡和针孔粘度过高而压力过低导致雾化不良，环境或底材温度太高而溶剂挥发太快，一道过厚；聚氨酯碰到有水份。
5.3 粉化、干喷、积尘总输出流体压力过大，喷距太远，溶剂挥发太快；喷涂程序不当。
5.4 涂膜不足、漏涂或过厚加强喷涂操作熟练程度。
5.5 缩孔底材不洁净、油漆被污染、压缩空气有水份。
5.6发花或白化、达不到预期光泽涂装环境湿度太大，溶剂挥发太快、底材过冷。
5.7 桔皮和斑点状雾化不良、太厚，多出现在平面。
5.8脱皮与剥落、面漆附着不牢底材不洁净、表面过于光滑，冬季低温表面有冰霜露存在。
面漆覆涂于底漆间隔时间太长，超过使用期仍使用。
6、涂装质量检查6.1 表面处理后检查6.1.1表面粗糙度：采用粗糙度量具进行检查，控制在合理范围（现行厚度下40-50 微米左右比较合适），与处理前钢材状况、采用的磨料等相关。
6.1.2 除锈等级：按GB8923（等效ISO8501及SIS055900）评定达Sa2.5级，描述为“非常彻底的喷射或抛射除锈。
将氧化皮、锈和外来物质除至污物残屑仅以轻微的斑点或条纹存在的程度，然后用真空吸收、空气吹喷或刷子清除一切粉尘。
”6.1.3油脂的检测：洒水法、紫外光法、划粉笔法。
6.1.4 盐份（氯化物）测试（ISO8502-2）6.1.5 灰尘清洁度6.1.6 焊缝和焊渣，不利于涂装部位的处理6.2漆膜厚度检查6.2.1、每道漆膜实干后，测试干膜厚度，全部涂层涂装完毕实干后，测试漆膜总厚度，如总厚度不足，宜进行补涂。
6.2.22、测试仪器：电磁式干膜测厚仪6.2.3、测厚仪校验及测试方法测厚仪在经表面处理未涂漆的钢材表面调零后再测试漆膜厚度。
或者，在标准白板上调零（测厚仪配套的供调零的标准白板）后测试膜厚度，再减去在经表面处理未涂漆的钢材表面的测试的数值。
（注：在采用电磁式测厚仪测试漆膜厚度时，通常先按测厚仪说明书要求在标准白板上调零（测厚仪配套的供调零的标准白板），然后在标准漆板（测厚仪配套的供校正的标准厚度板）上校正，然后再才用于测试钢结构表面涂层厚度。
但是经上述方法调零校正后的测厚仪在测试经表面处理未涂漆的钢材表面时，此时显示的厚度值并不是“0”，出现这种情况的原因是由于测试探头与底材之间的存在的一些非磁性物质造成的，包括氧化皮、灰尘污物、空气隙等造成的，这样，如果测厚仪不在经表面处理未涂漆的钢材表面调零的话，直接用于测试漆膜厚度，所测值的确不能真实地反映漆膜厚度。
）6.2.4．测点选择与测试方法：检测时，测点的选择要注意分布的均匀性和代表性，对于大面积平整表面，每10m2测一个值；对于结构复杂的表面，每 5 m2测一个值；对于狭小面积区域或部位，需保证每一自由面应有三个以上检测值；对于细长部件，每米测一个值。
可参照GB/T13452.2-1992《色漆和清漆-漆膜厚度的测定》或ISO2808 标准方法进行，每个测试值由测试相邻3个点（这三个测量点的间距不能小于12mm，也不能大于75mm）的厚度平均值得出，该值应在规定的干膜厚度范围内。
6.2.5．膜厚控制：干膜厚度采用90-10 原则或80-20 原则控制，90-10 原则即90%以上检测点干膜厚度不小于规定膜厚，其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的90%。
80-20 原则即80%以上检测点干膜厚度不小于规定膜厚，其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的80%。
6.2.6．数据统计与记录：对测试记录结果进行统计记录，包括每个测试值、最小值、最大值、平均值，看是否符合第 6.2.5条所述的膜厚控制原则。
6.3 外观检查检查项目包括：光泽、流挂、汽泡和针孔、积尘、缩孔等，这些大多通过目测即可检查，关键是建立考核与评价体系，运用数据分析来评价改进的效果。
记录数据：每平方或每个吊节缺陷数量并加以分析。
6.4 附着力测试划格法测试(破坏性)，按我国国家标准GB/T 9286-1988(等效采用ISO 2409-1972)中规定：划格图形每一方向的切割数为6 或11，每一方向的切割间距均应满足1-3 mm要求，并对切割方法与评价方式做出严格的规定，明确指出涂膜切割表面的评价，应与有关说明和附图进行对比，并依据对比的结果来定级。