通用油漆涂装工艺规程
通用涂装工艺规程
一、油漆涂层设计
关于塔机涂料选择和涂层厚度，可遵循的标准有：
国际标准：ISO12944-1998 《色漆和清漆-防护漆体系对钢结构的腐蚀防护》国内标准：JB/T 5000.12-1998《重型机械通用技术条件-涂漆》
国外客户会采用ISO标准来考量塔机的防护涂层
1、涂料选择
环氧类底漆和脂肪族聚氨酯面漆是目前我公司使用的主要涂料，该类漆的特点如下：
类别涂料名称主要组成性能特点
底漆H-06环氧防锈涂料环氧树脂及固化剂为主要
成膜物质，以无毒磷酸盐为
主要防锈颜料
防锈性好，
附着力强
面漆B-04 聚氨酯改性丙烯
酸面漆
以羟基丙烯酸树脂和脂肪
族异氰酸酯为主要成膜物
质，采用耐候性好的着色颜
料
附着力强，硬度高，
装饰性好，保色性优
异。
2、涂层设计
根据中华人民共和国机械行业JB/T5000.12-1998《重型机械通用技术条件-涂装》，对于安装在内陆地区的一般产品，在一般环境下使用时，采用 A 类涂装类别，该涂装类别规定底漆厚度：35-60 微米，涂层总厚度：80-120 微米；对于安装在含盐雾的沿海港口，有一定腐蚀性的工业大气等地区作业的塔吊产品，采用 B 类涂装类别，该涂装类别规定底漆厚度：50-100 微米，涂层总厚度：150-220 微米。
国际通行的ISO12944 标准对处于不同腐蚀环境下要达到不同的防腐寿命的涂层总厚度进行了规定如下：
腐蚀环境干膜厚度um 使用寿命
C2低：（大气污染较低，大部分是内陆乡村地带）80 低（2~5年）150 中（5~15 年）200 高（≥15年）
C3中：（城市和工业大气，中等的二氧化硫污染，低盐度沿海区域）120 低（2~5年）160 中（5~15 年）200 高（≥15年）
C4高：（高盐度工业区域和沿海区域）160 低（2~5年）
200 中（5~15 年）
240 高（含锌）（≥15年）280 高（不含锌）（≥15年）
C5-Ⅰ很高（工业）：高盐度和恶劣大气
的工业区域
200 低（2~5年）
C5-M 很高（海洋）：高盐度的沿海和近岸地带280 中（5~15 年）320 高（≥15年）
建筑塔机虽然工作环境具有多样性，但绝大多数多工作在城市和工业大气环
境（包括沿海和内陆区），所面临的腐蚀环境多在C3级以上。可以按
ISO12944-2中C3至C4腐蚀环境来设计防腐涂层；
涂层系统的耐久年限（即从涂装后至腐蚀程度不超过Re3级的时间）：如果要
求为2-5年（在ISO12944 标准中属于短期）从上表看出，涂层总干膜厚度应
在120-160微米以上。
推荐塔机涂层系统：
A、标准型，用于国内外C3 级腐蚀环境下的短期防护或C2 级及以
下腐蚀环境的中期防护，干膜厚度120微米及以上。
工序使用涂料涂装方式及道数漆膜厚度（μm）
表面处理喷砂或抛丸清洁达Sa2.5 级，去除焊渣，磨平焊缝及尖锐边缘，用溶剂清除表面油污，用清洁压缩空气或干净刷子去除灰尘，保持表面清洁干燥。
底漆H-06 环氧防锈底漆无空气喷涂1道≥40
面漆B-04 脂肪族聚氨酯面漆无空气喷涂2道≥80
合计：/ / ≥120
B、加强型，用于国内外C4级腐蚀环境下的短期防护或C3级及以
下腐蚀环境的中长期防护，干膜厚度160 微米及以上。
工序使用涂料涂装方式及道数漆膜厚度（μm）
表面处理喷砂或抛丸清洁达Sa2.5 级，去除焊渣，磨平焊缝及尖锐边缘，用溶剂清除表面油污，用清洁压缩空气或干净刷子去除灰尘，保持表面清洁干燥。
底漆H-06 环氧防锈底漆无空气喷涂2道80 面漆B-04 脂肪族聚氨酯面漆无空气喷涂2道80 合计：/ / ≥160
C、特加强型，用于国内外C4 级腐蚀环境下的中期防护，干膜厚度
200 微米及以上。
工序使用涂料涂装方式及道数漆膜厚度（μm）
表面处理喷砂或抛丸清洁达Sa2.5 级，去除焊渣，磨平焊缝及尖锐边缘，用溶剂清除表面油污，用清洁压缩空气或干净刷子去除灰尘，保持表面清洁干燥。
底漆ZIEP212 环氧富锌底漆无空气喷涂1道40 中涂漆EPM333 环氧厚膜型中涂漆无空气喷涂1道100 面漆PU413 脂肪族聚氨酯面漆无空气喷涂2道60 合计：/ / ≥200
二、油漆操作与质量控制
1．气候条件的影响、环境条件要求
表面处理和涂漆时，采用露点管理方法喷射除锈和涂漆前，应确定施工环境
温湿度是否满足要求，最科学的方法是采用露点管理，确保底材表面温度高于露
点3℃以上，即测定底材表面温度和涂装环境温湿度，根据涂装环境温湿度查出
露点温度，与测得的表面温度对照确定是否满足这一条件（详见露点表）。总
之涂装施工环境的相对湿度超过85%，气温低于5℃时不宜施工。
2．表面处理，磨料、粗糙度，表面检查。
2.1 结构清理：锐边打磨、倒角磨圆、飞溅的去除、焊孔补焊及磨平。
2.2溶剂清洗去油污：SSPC-SP1
2.2粗糙度测试：采用粗糙度测试仪
2.3磨料检查
抛丸用磨料常用钢丸、棱角砂和钢丝段，用混用磨料较为理想。
粒径分布选择如下：
0.4-0.8mm，用于较细粗糙度的喷射清理。
0.4-1.2mm，用于较粗粗糙度的喷射清理。
0.2-1.9mm，用于点蚀严重的旧钢材喷射清理，要求有很大的粗糙度。
1.2-1.9mm，用于没有点蚀的新钢材喷射清理，要求有很大的粗糙度。
按ISO11126测试金属磨料，按ISO11127 测试非金属磨料
PH 值不应低于6.2；导电率测试确定是还含有过多盐份；湿度测试，挥发
物不高于0.5%；油脂的检查；硬度测试。
2.4清洁度标准：GB8923-Sa2.5 级和St3级。相当于ISO8501。
3、施工参数
3.1 配比准确、稀释剂、施工粘度
将油漆充分搅拌均匀，按2.3：1 再加入稀释剂调整粘度。油漆进本公司的粘度必须达60S以上。施工粘度分别是喷涂18－25S、刷涂25－40S。如用不完漆，应分别称重配漆。
3.2 使用期，温度影响
配好的油漆应在使用期内用完。温度越高，使用期越短。
3.3 喷咀选择
主要是流量和喷幅，与压力相配以保证雾化好。
3.4 总输出流体压力
进气压力X压力比，管路损失。
3.5 涂装间隔控制
间隔时间太长会影响层间附着。
4、喷涂施工技巧
4.1空气喷涂、无气喷涂、空气辅助无气喷涂、空气辅助无气静电喷涂
4.2施工前检查雾化状况，如雾化不良，相应调整粘度、压力、喷幅等，
4.3预涂装，针对孔、边缘，不易喷到的采用刷涂。
4.4移动中开机和关机，喷枪尽量始终与被涂面垂直、等距移动，避免手腕转动成弧形移动（会导致不匀和浪费）。喷距30CM，重垒50%，运行速度根据膜厚调整。喷涂拐角对准中心线。
4.4 先上后下，避免漆尘积聚。
5、施工缺陷防治
5.1 流挂
在垂直面涂装时，涂膜向下流呈，凸部的现象，涂装效果不佳。
产生原因：可能一次涂装过厚或粘度太低，出漆量过多，喷嘴离涂装特过近，移动太慢。对策：不要过度稀释，距离适宜（25cm-30cm）。
5.2 汽泡和针孔
粘度过高而压力过低导致雾化不良，环境或底材温度太高而溶剂挥发太快，一道过厚；聚氨酯碰到有水份。
5.3 粉化、干喷、积尘
总输出流体压力过大，喷距太远，溶剂挥发太快；喷涂程序不当。
5.4 涂膜不足、漏涂或过厚
加强喷涂操作熟练程度。
5.5 缩孔
底材不洁净、油漆被污染、压缩空气有水份。
5.6发花或白化、达不到预期光泽
涂装环境湿度太大，溶剂挥发太快、底材过冷。
5.7 桔皮和斑点状
雾化不良、太厚，多出现在平面。
5.8脱皮与剥落、面漆附着不牢
底材不洁净、表面过于光滑，冬季低温表面有冰霜露存在。面漆覆涂于底漆间隔时间太长，超过使用期仍使用。
6、涂装质量检查
6.1 表面处理后检查
6.1.1表面粗糙度：
采用粗糙度量具进行检查，控制在合理范围（现行厚度下40-50 微米左右比较合适），与处理前钢材状况、采用的磨料等相关。
6.1.2 除锈等级：
按GB8923（等效ISO8501及SIS055900）评定达Sa2.5级，描述为“非常彻底的喷射或抛射除锈。将氧化皮、锈和外来物质除至污物残屑仅以轻微的斑点或条纹存在的程度，然后用真空吸收、空气吹喷或刷子清除一切粉尘。”
6.1.3油脂的检测：
洒水法、紫外光法、划粉笔法。
6.1.4 盐份（氯化物）测试（ISO8502-2）
6.1.5 灰尘清洁度
6.1.6 焊缝和焊渣，不利于涂装部位的处理
6.2漆膜厚度检查
6.2.1、每道漆膜实干后，测试干膜厚度，全部涂层涂装完毕实干后，测试漆膜总
厚度，如总厚度不足，宜进行补涂。
6.2.22、测试仪器：电磁式干膜测厚仪
6.2.3、测厚仪校验及测试方法
测厚仪在经表面处理未涂漆的钢材表面调零后再测试漆膜厚度。或者，在标准白板上调零（测厚仪配套的供调零的标准白板）后测试膜厚度，再减去在经表面处理未涂漆的钢材表面的测试的数值。（注：在采用电磁式测厚仪测试漆膜厚度时，通常先按测厚仪说明书要求在标准白板上调零（测厚仪配套的供调零的标准白板），然后在标准漆板（测厚仪配套的供校正的标准厚度板）上校正，然后再才用于测试钢结构表面涂层厚度。但是经上述方法调零校正后的测厚仪在测试经表面处理未涂漆的钢材表面时，此时显示的厚度值并不是“0”，出现这种情况的原因是由于测试探头与底材之间的存在的一些非磁性物质造成的，包括氧化皮、灰尘污物、空气隙等造成的，这样，如果测厚仪不在经表面处理未涂漆的钢材表面调零的话，直接用于测试漆膜厚度，所测值的确不能真实地反映漆膜厚度。）
6.2.4．测点选择与测试方法：检测时，测点的选择要注意分布的均匀性和代表性，对于大面积平整表面，每10m2测一个值；对于结构复杂的表面，每 5 m2测一个值；对于狭小面积区域或部位，需保证每一自由面应有三个以上检测值；对于细长部件，每米测一个值。可参照GB/T13452.2-1992《色漆和清漆-漆膜厚度的测定》或ISO2808 标准方法进行，每个测试值由测试相邻3个点（这三个测量点的间距不能小于12mm，也不能大于75mm）的厚度平均值得出，该值应在规定的干膜厚度范围内。
6.2.5．膜厚控制：干膜厚度采用90-10 原则或80-20 原则控制，90-10 原则即90%以上检测点干膜厚度不小于规定膜厚，其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的90%。80-20 原则即80%以上检测点干膜厚度不小于规定膜厚，其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的80%。
6.2.6．数据统计与记录：对测试记录结果进行统计记录，包括每个测试值、最小值、最大值、平均值，看是否符合第 6.2.5条所述的膜厚控制原则。
6.3 外观检查检查项目包括：光泽、流挂、汽泡和针孔、积尘、缩孔等，这些大多通过目测即可检查，关键是建立考核与评价体系，运用数据分析来评价改进的效果。记录数据：每平方或每个吊节缺陷数量并加以分析。
6.4 附着力测试
划格法测试(破坏性)，按我国国家标准GB/T 9286-1988(等效采用ISO 2409-1972)中规定：划格图形每一方向的切割数为6 或11，每一方向的切割间距均应满足1-3 mm要求，并对切割方法与评价方式做出严格的规定，明确指出涂膜切割表面的评价，应与有关说明和附图进行对比，并依据对比的结果来定级。
切割间距（mm）适用的涂膜厚度（mm）
1 60以下
2 60～120
3 120以上
刀具应锋利，胶带可商定。3M 或永大胶带评定：3级以上都是可接受的。
油漆常见问题的原因及解决方法
油漆常见问题的原因及解决方法 一、针孔 1.问题现象：在漆膜表面出现的一种凹陷透底的针尖细孔现象。这种针尖状小孔就 像针刺小孔，孔径在100微米左右。 2.问题原因： （1）板材表面处理不好，多木毛、木刺，填充困难； （2）底层未完全干透，就施工第二遍。 （3）配好的油漆没有净置一段时间，油漆黏度高，气泡没有消除。 （4）一次性施工过厚。 （5）固化剂、稀释剂配套错误。 （6）固化剂加入量过多。 （7）环境温度湿度高； （8）木材含水率高。 3.解决对策 （1）板材白坯要打磨平整然后用底得宝封闭； （2）多次施工时，重涂时间要间隔充分，待下层充分干燥后再施工第二遍； （3）配好的油漆要静置一段时间，让气泡完全消除后再施工； （4）油漆的粘度要适合，不要太稠； （5）一次性施工不要太厚，做到“薄刷多遍”一般单层厚度不要超过20μm。 （6）使用指定的固化剂和稀释剂，按指定的配比施工。 （7）不要在温度和湿度高的时候施工。 （8）施工前木材要干燥至一定含水率一般为10-12%。 二、起泡 1.问题现象：漆膜干后出现大小不等的突起圆形泡，也叫鼓泡。起泡产生于被涂表 面与漆膜之间，或两层漆膜之间。 2.问题原因 （1）基材处理不合要求，如木材含水率较高，或未将松脂、木材本身含有的芳香
油清除掉，当其自然挥发时导致起泡。 （2）油性或水性腻子未完全干燥或底层涂料未干时就涂饰面层涂料。 （3）木材的接合处及孔眼没有填实，有空隙口孔眼等。 （4）油漆粘度过高。 （5）油漆配比不恰当。 （6）刷涂时来回拖动刷子产生的气泡没有消除。 （7）底材表面富有油污、灰尘、水泡等，这些不洁物周围沾有水份。 （8）压缩机、空气管中有水份，或者有水份溅到施工表面上。 （9）大部分与针孔原因一样。 3.对策 （1）木材应干燥至合适的含水率，除去木材中芳香油或松脂。 （2）应在腻子底层涂料充分干燥后，再刷面层涂料。 （3）应将木材接合处的空隙和木材孔眼用腻子填实，并打磨平整后再刷涂油漆。（4）最好用干净的碎布清理基材表面的杂物，清理干净后的被涂表面，即可上涂料。 （5）油漆的施工粘度要合适。 （6）刷涂时不要来回拖动，先横理，后竖理，最后顺木纹方向理直。 （7）定期排出压缩机中水份，加装油水分离器。 （8）参考真空的对策。 （9）对气泡轻微的，可待漆膜干透后，用水砂纸打磨平整，再补面漆。对气泡严重的，先挑破气泡，用砂纸仔细打磨平整并清理干净，然后再一层一层地按涂装工艺修补。 三、发白 1.现象：涂膜含有水份或其他液体，涂膜颜色比原来较淡白，涂膜呈现白雾状。 2.原因 （1）板材含水率过高，日久水份挥发积留于漆膜中导致发白； （2）环境湿度过高；
某工程机械桥箱涂装线工艺设计(新版)
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 某工程机械桥箱涂装线工艺设 计(新版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
某工程机械桥箱涂装线工艺设计(新版) 主要介绍了某工程机械桥箱涂装生产线的涂装工艺及工艺设计参数，并就工艺平面布置、物流及关键工艺选型作了介绍说明。应用情况表明：生产线工艺流程合理，设备布置紧凑，先进实用。 工程机械桥箱一般指驱动桥和变速箱，是工程机械最重要的核心元部件之一，除了发动机之外，桥箱可称为车辆、工程机械中最重要的零部件。 工程机械桥箱涂装一般指装配后的面漆作业。目前国内桥箱涂装线大多存在产能不足、制造工艺落后与漆膜质量性能不稳定的问题。为使产品质量满足公司及行业发展要求，达到环保要求并适应产量不断增长的需要，某工程机械厂家委托设计院设计并建成了一条现代化的桥箱涂装线。该生产线采用了多项先进、成熟、合理的工艺和设备，本文对其工艺和关键点做简要介绍。 1.涂装工艺
1.1.工艺设计参数 1.1.1.桥箱涂装线需涂装工件主要为变速箱和驱动桥，年产驱动桥60000件、变速箱总成与壳体各30000件。工件最大尺寸与重量参数见表1。 表1桥箱涂装线工件参数 序号 工件名称 涂装工件最大尺寸 （L×W×H）(mm) 最大工件重量 （kg） 纲领（件） 1 驱动桥总成 2570×850×530 1338
喷涂车间喷漆工艺流程
喷漆车间喷漆工艺流程 一、除油 1、去除黑色金属工件在生产过程中表面的油污，用槽浸法。碱液清洗配方： 氢氧化钠4%、磷酸钠4%、磷酸三钠4%、OP-10乳化液0.3%、温度90~95℃，处理时间5~8分钟。处理后检查方法：水洗后用刷帚刷，目测油污是否去净。 2、去除有色金属工件表面的油污，用槽浸法。采用KL-13型除油除锈添加剂 处理（该添加剂为白色粉末），使用浓度：兑水比例2%，温度大于5℃（如加温处理速度加快），时间5~10分钟，槽液PH值：7。 3、塑料制品的表面除油，用槽浸法。选用KL-16型脱腊除油粉，使用浓度： 兑水比例5%，温度40~65℃，时间5~10分钟。 二、清洗（除油后用水清洗） 三、除锈 采用酸性除锈，去除钢铁表面的锈垢，用槽浸法。酸洗除锈液配方：浓度31%的工业盐酸、缓蚀剂3%，温度：常温。处理时间3~8分钟，处理后检查方法：水洗后目测是否有锈垢存在。 四、清洗（除锈后用水清洗）
五、表调 用于磷化前的表面处理，用槽浸法（表调剂为白色粉末）。配槽液时按每1~3公斤／吨的用量慢慢添加，搅拌使其溶解。表调剂的工作条件为PH值7.5~9.5，温度：常温，时间半分钟。 六、磷化 用锌系磷化液使钢铁表面磷化，用槽浸法。WF磷化剂分为：A剂——配槽剂，B剂——补加剂，C剂——促进剂。 1、槽液配制：槽内加水3／4体积，按每25~30公斤／吨的量加入A剂，然 后再添加用热水溶解的氢氧化钠（按每0.7公斤／吨的用量），最后加水至工作液面确认酸度。在即将开始磷化时，按每0.5~0.7公斤／吨的量加入C剂，搅拌均匀待用。 2、使用工艺参数：总酸度18~35点，游离酸度0.5~1.5点，促进剂2~3点， 温度35~45℃，浸磷时间5~10分钟，检查方法：水洗、干燥后目测磷化膜应呈瓦灰色、结晶细致、无斑点、以及未磷化到的部位无氧化物等固体沉积物残留于表面，磷化后水洗应彻底，清洗后应迅速干燥。 3、磷化液管理：磷化液连续使用后总酸度上升可用水稀释，总酸度下降时， 按每1.6公斤／吨补加B剂可上升1点。游离酸度上升时按每0.4公斤／吨加入氢氧化钠可降游离酸度1点，游离酸度下降可按每
钢箱梁涂装工艺规程
涂装工 规 程 编号:
1.工程内容 钢箱梁防腐涂装的构件主要为钢箱梁整体节段及护栏单元件。涂装分为：钢板厂内预处理、节段（单元件）厂内涂装、桥位焊缝及损伤区域的补涂、桥位钢箱梁顶板上表面的涂装，桥位面漆的涂装。 2.涂装配套体系 2.1钢箱梁涂装配套体系表
2.2涂装配套体系说明 2.2.1所有钢材在厂内做表面预处理。 2.2.2厂内所有构件涂装时桥位焊缝两侧预留50mm不涂装；桥位装焊检测合格后按相应的涂装体系补涂。 2.2. 3桥位损伤区域的修补按照不同部位的涂装体系进行涂装。 3.涂装前准备 3.1钢结构表面处理 结构处理采用手工打磨或气动工具打磨，主要包括以下一些内容：去除飞溅和焊豆，并打磨平整；对粗糙的焊缝、毛刺打磨平整；对表面缺陷, 如起鳞等，打磨平整；自由边、角打磨R2圆弧。对有标记和油污的构件表面用有机溶剂进行清洗，清洗至无油、无水、无污物。处理后的表面应清理干净，注意保护，防止二次污染。 3.2涂料、磨料的进厂要求 进场的涂料应具有产品合格证或出厂检验证明，有复验要求的涂料依据相关复验要求进行复验，复验合格才能使用。 磨料的检验和保存：钢表面清理用磨料应使用符YB/T5150-1993标准规定的钢砂或铜矿砂。磨料应清洁、干燥，砂粒度0.7?1.4mm。使用过程中定期对磨料进行检查，并采用过筛，除灰、补充新砂处理，以保证表面
处理的要求。 3.3涂装的备料、运输、保存 涂料的备料：所有进场涂料产品应该具有相关产品合格证并提供有资质的检测单位出具的性能检测报告。 涂料的封装和运输：所有涂料应装在密封容器内，容器的大小应方便运输。每个容器应在侧面粘贴标签，包括牌号、颜色、批号、生产口期和生产厂家。 涂料的保存：所有涂料应储存在3?40° C的环境中，并注意环境通风。4.涂装施工流程 4.1钢结构外表面（不含顶板上表面） 喷砂除锈（Sa3.0）-清砂除尘一检查报验（不合格则返工）一喷涂醇溶性无机富锌底漆一检查报验（不合格则返工）一喷涂环氧铁红封闭漆一检查报验（不合格则返工）一喷涂还氧云铁中间漆一检查报验（不合格则返工）一喷涂第一道脂肪族聚氨酯面漆一检查报验（不合格则返工）一桥位喷涂第二道脂肪族聚氨酯面漆一检查报验（不合格则返工）一养护 4.2主体钢箱梁内表面 喷砂除锈（Sa2.5）或手工机械除锈（St3.0）-清砂除尘一检查报验（不合格则返工）一喷涂环氧厚浆漆一检查报验（不合格则返工）一养护 4.3挑臂及护栏结构内表面 手工机械除锈（St3.0）—清砂除尘一检查报验（不合格则返工）一喷涂无机硅酸锌车间底漆一检查报验（不合格则返工）一养护 4. 4钢箱梁顶板上表面（桥面） 手工机械除锈St3.0-清砂除尘一检查报验（不合格则返工）一喷涂环氧富
涂装工艺流程【干货】
涂装工艺 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 涂装是现代的产品制造工艺中的一个重要环节。防锈、防蚀涂装质量是产品全面质量的重要方面之一。产品外观质量不仅反映了产品防护、装饰性能, 而且也是构成产品价值的重要因素。 涂装是一个系统工程，它包括涂装前对被涂物表面的处理、涂布工艺和干燥三个基本工序以及设计合理的涂层系统，选择适宜的涂料，确定良好的作业环境条件，进行质量、工艺管理和技术经济等重要环节。 作用： 1.保护作用：保护金属、木材、石材和塑料等物体不被光、雨、露、水合各种介质侵蚀。使用涂料覆盖物体是最方便、可靠的防护办法之一，可以保护物体，延长其使用寿命。 2.装饰作用：涂料涂装可使物体“披上”一身美观的外衣，具有光彩、光泽和平滑性，被美化的环境和物体使人们产生美和舒适的感觉。 3.特种功能：在物体上涂装上特殊涂料后，可使物体表面具有防火、防水、防污、示温、保温、隐身、导电、杀虫、杀菌、发光及反光等功能。 处理工艺： 表面
表面处理是防锈涂装的重要工序之一。工程机械防锈涂装质量在很大程度上取决于表面处理的方式好坏。 据英国帝国化学公司介绍，涂层寿命受3 方面因素制约：表面处理占60%，涂装施工占25%，涂料本身质量占15%。 工程机械行业不同零部件的表面处理方式不同。 机械清理可有效去除工件上的铁锈、焊渣、氧化皮、消除焊接应力，增加防锈涂膜与金属基体的结合力，从而大大提高工程机械零部件的防锈质量。机械清理标准要求达到ISO8501 —1 ∶1988 的Sa2 . 5 级。表面粗糙度要达到防锈涂层厚度的1 /3。喷、抛丸所用钢丸要达到GB6484 要求。 薄板冲压件的表面处理称一般用化学表面处理。工艺流程为： 人工预处理→热水洗→预脱脂→脱脂→工业水洗一→工业水洗二→表面调整→磷化→工业水洗三→工业水洗四→纯水洗一→纯水洗二→倒水→干燥 上述工艺过程也可根据薄板冲压件的油、锈情况作适当调整，或不用酸洗工序，或不用预脱脂工序。而脱脂和磷化是化学处理工艺中的关键工序，这两道工序直接影响工件化学处理的质量和防锈涂层的质量。有关工艺参数和相关辅助设备也是影响表面处理质量的不可忽视的因素。 工艺 由于工程机械范围广、规格多、整机重、零部件大，一般采用喷涂方式进行涂装。喷涂工具有空气喷枪、高压无气喷枪、空气辅助式喷枪及手提式静电喷枪。空气喷枪喷涂效率低（30% 左右），高压无气喷枪浪费涂料，两者共同的特点是环境污染较严重，所以已经和正在被空气辅助式喷枪和手提式静电喷枪所取代。中小零部件也可采用水帘喷漆室或无泵喷漆室，前者具有先进的性能，后者经济实惠，方便实用。由于工程机械整机和零部件较重，热容量大，
塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法
塑料挤出存在问题及解决方法 第一节塑料挤出的基本原理 塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。从而进行合理工艺控制。以达到提高塑料制品产量与质量的目的。塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。一般塑料的成型温度在粘流温度以上。 第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制 挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。 1．原材料的预处理 聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。通常应对原料进行预处理。一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。如消泡剂等。PE的干温度一般在60-90度。在此温度下，产量可提高10%--25%。2．温度控制 挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。对于聚烯烃来说温度范围较宽。通常在熔点以上，280度以下均可加工。要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。其次考虑设备的性能。有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。有无气泡等现象来判断。
汽车维修喷漆施工工艺流程
汽车维修喷漆施工工艺流程 汽车油漆一般都是烘烤漆。车厂里面，车架、车壳焊接完成(有时还会进行手工修补)后，下一道工序就是上漆。一般来说，首先是底漆。将光车壳浸入糖浆般的漆槽，取出烘干底漆；然后送人无尘车间，用静电喷漆工艺喷上面漆。然后用200度左右的温度烘干。考究点的，还会再上一层清漆。一般面漆有几种：普通漆；金属漆；珠光漆。普通漆有树脂、颜料和添加剂。金属漆多了铝粉；所以完成以后看上去亮。珠光漆加入的是云母粒。云母反光有方向性，就有了色彩斑斓的效果。如果是金属漆加上清漆层，车的油漆看上去就很亮。不管什么颜色的油漆，它的颜料在阳光下都是会退色的。实际上，不光油漆，任何有颜色的东东在大太阳下都可能退色。这时，油漆里面加的添加剂如何就很重要了。比如光稳定剂、比如抗氧剂什么的。许多时候，添加剂的好坏决定了这种油漆给人的感觉如何。 1涂料调色 自然界中物体的颜色千变万化，人之所以能看见物体的颜色，是由于发光体的光线照射在物体上，光辐射在物体上，光的辐射能量作用于眼睛的结果。不发光物体的颜色只有受到光线的射时才被呈现出来，物体的颜色是由光线在物体上被反射和吸收的情况决定的。一个物体在日光下呈现绿色，是由于这个物体主要将白光中的绿色范围的波长反射出来，而光谱的其他部分则被它吸收，如果在钠光灯下观察这个物体就看不出是绿色，因为钠光的光线中没有绿光的成份可以被它反射，这里可以看出，物体的可见颜色是随光照光谱成份而变化的。一个物体如果完全反射射来的光线，那么这个物体我们看来是白色的，如果它完全吸收投射在它上面的光线，则这个物体看来是黑色的。 颜色分为非彩色和彩色，非彩色是指黑色、白色和这两者之间深浅不同的灰色，白黑系列上的非彩色的反射率代表物体的明度。反射率越高时，接近白色，越低时，接近黑色。彩色系列是指除了白黑系列以外的各种颜色。光谱不同波长在视觉上表现为各种颜色的色调，如红、橙、黄、绿、青、紫等。要确切地说清楚某一种颜色，必须考虑到颜色的三个基本属性，即色调、饱和度和明度，这三者在视觉中组成一个统一的总效果。色调是指在物体反射的光线中以哪种波长占优势来决定的，不同的波长产生不同的颜色感觉，色调是决定颜色本质的基本特征。颜色的饱和度是指一个颜色的鲜明程度。色调、明度和饱和度是颜色的三个基本属性，非彩色则只有明度的差别，而没有色调和饱和度这两个属性。 涂料的混合配色遵循一种减色法原理，其三原色是黄、青、紫，它们的互补色是兰、红、绿。所谓补色即两种色光按一定比例混合得到白色色光，红色的补色是青色，*的补色是兰色，绿色的补色是紫色。减色法混合的结果归纳如下： * = 白色 - 兰色
塑胶产品涂装常见问题及解决办法
一、前述； 本人通过多年从事涂装行业工作及在通顺公司对汽车内外饰件塑料涂装产品的了解，深刻体会到，作为一名合格的技术管理工作人员，首先必须了解和掌握所喷涂塑料产品的原料材质以及其性能；再合理的使用涂料，安排生产喷涂工艺，现以书面形式整理成文，欢迎涂装行业同仁看过后多提宝贵意见，（本人邮箱：chiwenhoo0909@https://www.360docs.net/doc/098400511.html,）常见的塑料类型有：ABS（丙烯氰、丁二烯、苯乙烯）PVC（聚氰乙烯）PE（聚乙烯）PP（聚丙烯）PS（聚苯乙烯）PMMA（聚甲甲基丙烯酸甲酯）PC（聚碳酸酯）POM（聚甲醛）PA（尼龙）等塑胶原材料 在塑料涂料施工过程中或施工成膜后会因各方面原因产生多种缺陷，本文涉及最主要的几种缺陷，并尽可能地讨论其产生原因及消除或尽量减少其发生的对策。塑料涂料的许多缺陷是与表面张力现象相关的，表面张力产生的原因是：液体表面分子上力分布不对称，界面上液体的力与液体内的力不同，表面的分子具有很高的自由能，相当于每单位面积上移去表面层分子所需的能量。在固体也存在相似表面取向效应，它有表面自由能，表面力作用来减少液体和固体的表面自由能，表面张力作用使液体缩成球，因为球的表面积/ 体积比率是最小的。如果两个不同表面张力液体相互接触，低表面张力的流去覆盖住较高表面张力的液体，因为这样总表面自由能更低。这种流动是表面张力差推动的，有些人称为表面张力梯度推动的流动。涂料能均匀稳定地涂覆于塑胶件表面的最主要条件，为涂料的表面张力必须小于被涂覆物的表面张力。以下是常见的几种问题及其解决方法。 二、涂装常见的问题及其解决方法 2.1缩孔现象 当表面张力较高的涂料涂覆于表面自由能较低的底材上，也就是涂料表面张力与底材表面张力相差太大时，容易造成涂料对底材的润湿性不良，接触角变大，使涂料有保持滴状倾向而裸露出被涂面，特别是罩光清漆和颜料份较少的色漆，比较容易出现这种缺陷，而且不容易修补。 缩孔是由低表面张力的小颗粒或小液滴杂物产生的，它们可能存在于塑胶底材上、涂料中或飞落在刚刚涂覆好的湿膜上。某些低表面张力物质溶解在湿膜中产生一个局部的表面张力差，Marangoni 效应将这低表面张力部分的湿膜从颗粒流开，试图覆盖周围高表面张力的湿膜。随着流动的发生，溶剂的挥发，表面张力差增大，流动 继续，溶剂的挥发增大了黏度，阻碍了流动而最终形成凹下的缩孔。 常见解决方法使用助剂降低涂料表面张力以减少缩孔增加流平。它可将表面张力降低到大多数会引起缩孔杂物的表面张力以下。 2.2 橘纹现象 橘皮现象是涂漆过程中常见又较难克服的流平性问题，影响因素众多，大大地影响到涂膜的平整性。原因及 对策如下： (1) 在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，使流平变得困难而产生橘皮。措施是根据环境季节温度变化来选择合适的稀释剂，例如聚氨酯涂料的稀释剂有冬用和夏用之分。 (2) 塑料工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿膜来不及流平。 (3) 喷涂时出漆量太小或喷涂距离太远，表面沉积涂膜太薄，流平变得困难。 (4) 喷枪雾化不良，漆雾颗粒过大也产生橘纹。降低出漆量并提高压缩空气输出量，改善雾化性能。 (5) 喷涂距离太近。喷距太近虽然涂膜厚有利于流平，但压缩空气的冲击力使厚涂膜产生更大的橘纹，反而使
钢箱梁涂装方案( word版)0918.
目录 1. 工程概况 1 1.1 工程主要情况 1 1.2 设计简介 1 1.3 工程施工条件 1 2. 施工安排 1 2.1 工程施工目标 1 2.2 工程管理的组织机构 1 2.3 施工部署及安排 1 3. 施工进度计划 2 4. 施工准备与资源配置计划 2 4.1 涂装配套体系 2 4.1.1 钢箱梁涂装配套体系表 2 4.1.2 涂装配套体系说明 3
4.2 涂装前准备 3 4.2.1钢结构表面处理 3 4.2.2涂料、磨料的进厂要求 3 4.2.3涂装的备料、运输、保存 4 4.3 技术准备 4 4.4现场准备 4 4.5 资金准备 4 4.6 劳动力配置计划 4 4.7 物资配置计划 5 5. 施工方法及工艺要求 6 5.1 涂装施工流程 6 5.1.1钢箱梁外表面 6 5.1.2钢箱梁内表面 6 5.2 涂料施工要求 6 5.3 现场涂装施工工艺 7
5.3.1 现场末道面漆涂装前 7 5.3.2 箱梁内表面的喷涂 8 5.3.3 箱梁外表面的喷涂 8 5.3.4施工现场涂装保护设施 8 5.4 涂装检查 8 5.4.1涂层表观检验 8 5.4.2涂层厚度检测 8 5.5 涂层养护 9 5.6 现场清理 9 5.7 施工操作规程 9 5.8 安全规定 10 5.9 涂装施工现场安全措施 10 5.10 涂装后成品保护 10 6 参考标准 11 6.1 工艺设计标准 11 6.2检测方法及检测标准 11 七、安全保证措施 12 八、环境保护措施 15 8.1文明施工 15
8.2环境保护 15 钢箱梁涂装专项施工方案 1. 工程概况 1.1 工程主要情况 本工程防腐涂装的构件主要为钢箱梁整体节段，包括节段（单元件）厂内涂装、桥位焊缝及损伤区域的补涂、桥位钢箱梁顶板上表面的涂装，桥位面漆的涂装。 1.2 设计简介 我处施工管段共设计钢箱梁3联，总长度305m，总用钢量1700t，总涂装面积约5526m2。 1.3 工程施工条件 我处3联钢箱梁施工管段位于北环路与文化路交叉口西边200m，此处快车道车流量大，交通压力大，能够为我处使用的空间十分有限。 2. 施工安排 2.1 工程施工目标 所有涂装达到设计要求，涂装表面光滑，色调一致。 所有焊缝部位（内外侧）均先除锈后进行涂装，保证涂装质量。 2.2 工程管理的组织机构 成立专门的涂装检查领导小组，专门负责钢箱梁的涂装施工管理及检查。
钢箱梁方案
钢箱梁方案 一、工程概况 我部承建的南京南站综合枢纽快速环线双龙街立交匝道工程，上部构造主要采用钢筋混凝土连续箱梁，在ES匝道跨越宁凓路主线时，采用43.5米多跨钢箱梁结构，梁高2.25米；WN匝道跨越宁溧主线和绕城公路时分别采用52米和40米多跨连续钢箱结构，梁高2.0米。钢箱梁均采用单室结构形式设计，顶宽10米，底宽分别为4.527米和4.367米，钢箱梁主要材料采用Q345qD 钢材，总重量2547吨。 二、方案拟定 我部针对钢箱梁跨度大，施工制作工艺精细，安装精度高的特点。结合匝道曲线半径小，现场施工条件复杂等因素。经充分研究确定，选择具有钢箱梁生产资质，并且拥有丰富制造经验队伍的厂家，根据现场条件，确定合适分节方案，在加工厂进行分节支制作。在加工场内试拼经检验合格后运至施工现场安装。钢箱梁安装采取搭设临时支架分段拼装组成整体后拆除支撑成型的方案施工。钢箱梁涂装，底层和第一层面漆在加工厂进行，最后一层面漆在安装完毕，所有焊接工序完成经检验合格后进行。 三、施工准备 1、组织技术人员细致审核设计图，根据设计图对制作工艺上的具 体要求，绘制施工乡详图，制定施工工艺和作业指导书。 2、组织专业施工人员进行培训、学习、考核。根据工期和工艺要
求，配备充足的资源及相应配套的设配 3、做好料源调查，提前进行取样检验，保证材料保质及时供应。 四、钢箱梁制造工艺流程 1、放养、下料 根据设计图和细部施工图标注的尺寸，在钢板上进行放样画线，放样前先将表面的铁锈、污渍等杂物除干净，对钢板进行辊平处理。放线时要考虑焊接收缩余量，对于顶板、腹板、底板等主要受力板件，使钢板轧制方向与其主要受力方向一致。采用数控机床精密切割下料。下料后外侧自由边缘采用电动砂轮机打磨圆顺。 2、板件矫正、弯制 对于所下的板件采用液压机进行矫正；对于狭小或具有马刀弯的板件，采用热矫正更，加热温度控制在600℃~800℃之间，在温度降至室温前，不能用水急剧降温或用锤敲打。在弯制顶板U加劲板件时，一定将样板放正居中，控制好中心线。冷弯后注意检查弯曲部位是否处在裂纹。弯曲部位不允许有裂纹存在。 3、开制坡口 根据设计图中标注的焊缝类型坡口形式以及焊角尺寸等相关要求，结合焊接工艺考核验证参数，确定坡口的角度和长度，对全熔透焊缝坡口可适当加长，以确保焊接质量。采用自动切割机开制坡口。切割后要对坡口检查，对于超出允许偏差沟痕进行规范处理，使坡口面完整齐平。
工程机械涂装作业指导书(亚光漆)
SC系列液压挖掘机涂装作业指导书 一、SC系列液压挖掘机涂装技术要求： 1、涂装前对金属表面的要求，非机械加工表面的不平整度，在任意600毫米长度上，不得大于3毫米，不允许有明显的凸起、飞边、锐边等缺陷。铸件必须进行喷砂处理，表面清洁，确保涂装前无粘砂、锈迹、污物等， 2、涂装工艺要求铸件及钢板件表面处理后，要及时涂上配套底漆。金属件清理后，必须先涂聚氨酯底漆或改性环氧底漆，干燥后再涂配套底漆。铸件表面的缺陷应采用配套性良好的常温化学固化型腻子进行填平。腻子涂层应分次刮涂，每次尽量刮薄，并需等上层腻子干燥后方可涂下层腻子。 3、外观装饰要求以亚光中黄（具体见样板90314B）为主，整机应美观、大方、色调柔和。如有订货合同要求时，应按原要求涂装。整机具有优良的耐久性，不易粉化，不易起泡，无锈蚀，不开裂和不脱落等。有优良的装饰性，表面美观大方，平整光滑，色泽均匀一致，光泽度高，丰满度好，经久耐用。有优良的机械强度，涂膜紧韧，耐磨，能适应使用中的震动和应变，能经受某些外来的机械冲击，。有优良的耐湿热性，因为气温高，潮湿多雨，涂膜易起泡、长霉和腐蚀，因此涂膜应具有优良的耐湿热性能。还能经受机油、切削液、盐类的腐蚀的能力。 二、工艺过程 适用范围 制定的本工艺仅适用于SC系列液压挖掘机整机的涂装，涂料选用列表1，涂装工艺过程按表2、表3。零部件的底漆用漆应为思卡夫双组份环氧底漆（SCC-120）。
表2 挖掘机零部件涂装工艺表
三、操作规程 1、表面预处理 铸件要进行喷砂或抛丸处理。砂（丸）颗粒直径一般为2-3毫米。空气压力为0.5-0.7Mpa，对表面突起不平处，应用工具进行磨、凿平整，清理表面污物，钢板件采用酸洗、磷化处理。酸洗件，必须彻底清除残余酸液，以防涂膜起泡。机加件的零部件须用金属清洗剂或工业汽油等进行淋洗或刷洗，彻底清除表面的油污及其它脏物。（现在用酸及温度） 2、涂底漆 被涂零、部件表面去油去锈后，无法进行或无条件进行磷化处理或极氧化处理的，采用涂磷化底漆的方法，以增强涂层的附着力及其防锈性能。涂防锈底漆是防止金属生锈及增强底漆与面漆和腻子层的结合力。涂底漆可以采用喷、刷、浸涂等方法。 要求涂抹均匀、附着力要好。涂过磷化底漆的金属件，就尽快按规定涂覆下一道底漆。打磨后会外露的金属，或加工过程中被损坏的底涂层，应补涂同类型的底漆。底漆总厚度应控制在20-40μM。 3、刮腻子 零部件表面往往带有凹凸、锤痕（尤其铸件砂孔）等缺陷，必须刮腻子填平，但是腻子过厚时，会降低涂层的机械强度和防护能力，故每次刮涂厚度应在0.5mm以下，,总厚度不超过1.5mm为宜。 铸件表面凹陷大时，可用不饱和聚脂腻子（原子灰腻子）填补。用0.125mm（120目）的金刚砂布或磨石在干燥的腻子表面进行砂磨，以使表面平整并去除粉尘。也可水磨，将水砂纸全部浸湿，然后用少量水一起砂磨涂膜或腻子。凡经水（干）磨后，如有金属外露现象，应补涂配套底漆。然后根据设计要求规定的配套涂料进行面层涂装。 4、打磨 （1）打磨的作用涂装工艺中的打磨工序主要是清除底材表面上的毛刺及杂物；清除被涂物表面的颗粒、粗糙和不平整度（如刮腻子层表面粗糙不平整等）； 增加涂层之间的附着力。 （2）打磨操作的注意事项 1）根据涂膜的不同选用合适的打磨材料，如干打磨腻子采用80-120#砂纸；湿打磨面漆涂层采用400-600#水砂纸,要求无残余砂纸纹。 2）打磨腻子层或面漆缺陷（如缩孔、流挂等）时，为提高打磨速度和质量，可选用粒径略大的砂纸将腻子层或缺陷处磨平，然后再选用粒径小的砂纸将腻子层或缺陷处磨光。 3）打磨应注意方向性,不宜朝各个方向乱磨，打磨时不宜压得过紧。为提高打磨表面的平整度，在手工打磨时砂纸上可垫软木或橡胶制的磨块。 4）在打磨过程中,应不断清除掉打磨灰，湿打磨时最好用纯水冲洗干净，并干燥。
聚合物挤出常见问题
气泡 与工艺及设备相关的可能原因 1.料筒温度过高 2.注射压力、背压过低。 3.保压压力（时间）不足 4.射速太高 5.充模料量不足 6.料管各区温度设定不良 ◆ 与模具相关的可能原因 1.壁厚处（加强筋）模温太高 2.浇口或流道不良 3.浇口类型或位置选择不良 4.浇口凝固太早 5.筋太厚 6.模温太低 7.排气不良 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料流动性、收缩性不合要求 2.回料用量过多 3.原料未充分干燥
熔接缝 与工艺及设备相关的可能原因 1.射出压力（速度）太低或太高 2.背压设定不合适 3.料管温度太低 ◆ 与模具相关的可能原因 1.模温太低 2.浇口或流道太小 3.排气不良 4.浇道太长 ◆ 与材料相关的可能原因 1.流动性不好 2.润滑剂太多 3.材料存在异物质 喷射痕 与工艺及设备相关的可能原因 1.射速太快 2.熔胶温度太高或太低 3.射嘴直径太小 .料管温度太高或太低
与模具相关的可能原因 1.浇口类型或位置不当 2.浇口形状不当 3.模温太低 4.浇口凝固太早 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料流动性不当 尺寸差异 与工艺及设备相关的可能原因 1.供料不稳定。 2.螺杆转速不稳定。 3.温度失控，背压不稳定。 4.螺杆复位不稳定，有多于0.4mm的变化. 5.成型周期不稳定。 ◆ 与模具相关的可能原因 1.模具强度和刚性不足。 2.使用了不良的一模多腔形式。 3.顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理。 ◆ 与材料相关的可能原因
1. 材料干燥不良，颗粒不均匀。 2.原料收缩率有太大。 3.材料粘度存在批次差异 白化 与工艺及设备相关的可能原因 1.充填太急 2.熔胶温度不当 3.射压太高 4.射嘴直径太小 5.射嘴温度太低 ◆ 与模具相关的可能原因 1.浇口类型或位置不当 2.浇口直径太小 3.模温太低 4.冷料井不足 5.剧弯处厚度不均 6.顶出受力不均或太大 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料应力松弛性差 2.材料屈服强度低
喷漆工艺流程
喷漆工艺标准流程 1、检查钣金修复的平整度： 首先对要喷漆的部位进行检查是否平整，擦干净没有钣金的喷漆部份，检查是否有凹陷。 2、打磨处理需要补土的部份： 用砂轮机将钣金边缘进行处理，用砂纸将钣金周围磨出羽状边，再用砂纸打磨旧漆面，扩大补土的范围。 3、清洁涂油 打磨完成后，清洗干净打磨位置及喷漆位置。 4、中涂 尽量控制中涂底漆在较小的范围，并注意边缘位置要渐进，不要成台阶状。 5、打磨中涂 待中涂底漆干燥固化后，用砂纸打磨中涂底漆，并准备补土。 6、补土 将低凹处的汽车表面用原子灰将其补平，待干打磨。 7、研磨 根据不同的表面形状选择不同的打磨方式后将原子灰的边缘与原车旧漆平稳过渡至原车的流水线要求。 8、喷底漆或刮填眼灰 对补土处进行喷涂底漆或刮填眼灰并平整原子灰的一些小孔和涂物损坏处。 9、底漆打磨 对底漆或填眼灰进行打磨，平整后用砂纸扩大打磨范围，增强新漆面在旧漆膜上的附着力，完成打磨后便可进入喷漆前的准备。 10、吹水遮蔽 对要喷漆的范围内所有的边缘接口，用压缩空气的方式将边缝内的水吹干，对不喷漆的部位进行遮蔽。 11、涂油，涂尘 用除油剂清洁整个需要喷涂的工作，用粘尘布进行喷涂前涂尘工作。 12、喷漆面漆 喷漆面漆可分三个工序：A，单工序——单工序针对纯色漆。B，双工序——双工序针对金属漆。 C，三工序——三工序针对白珍珠，变色龙。（注：针对不同色漆~所喷涂面漆的施工工艺流程不同。） 13、打磨抛光 用水磨砂纸，打磨漆面上面的尘点及橘皮纹后用腊抛光
漆面抛光是汽车美容技术中最重要的组成部分。抛光技术水平的高低直接关系到汽车美容的最终效果。因此，抛光技术是汽车美容服务的基础。车身漆面彻底清洁后，就可根据漆面损伤的程度进行抛光处理。 一、材料选用及抛光方法 以英国特使系列产品为例，特使系列C3全能抛光剂含有研磨剂、去污剂、还原剂、光亮剂等多种成分，专为车身镜面抛光而设计，已被越来越多的欧美汽车厂指定使用。这种产品抛光速度快，可快速去除交通膜及中度划痕，不伤漆面，不留光环，节省工时，1小时可抛光、翻新一辆旧车漆面。抛光后残留物少，容易擦净，克服了其他同类产品抛光后残窖物到处飞溅，不易清除的缺点。可有效解决漆面划痕、哑光、褪色、氧化、粗糙等漆面缺陷，尤其适用于旧车漆面、划痕较深的漆面和桔皮、流挂等，若配合镜面釉使用，瞬间即可达到超亮镜面效果，是护车“三宝”中的重点用品。 抛光方法：将抛光机调整好转速，海绵轮用水充分润湿后，甩去多余水分。先取少量C3抛光剂涂于漆面(每一小块作一次处理，不可大范围涂抹)，从车顶篷开始抛光。抛光机的海绵轮应保持与漆面相切，力度适中，速度保持一定。抛光时按一定的顺序抛光，不可随意进行。用过C3抛光剂后，再换用增艳剂按以上步骤操作一次。 二、镜面釉处理 当整车漆面处理完毕后，漆面会很平滑、光亮，但有时也还会有一些极其细小的划痕和花痕或光环，为了保持漆面的光滑和光亮，则需上特使系列镜面釉。这种镜面釉以高分子釉剂等聚合物为主要原材料，不含蜡、硅及硝基合成氨，可在任何车型的漆面上做出釉质镜面效果，在汽车漆面上形成具有光滑、明亮、密封的釉质镜面保护膜，专车身时刻保持光亮如镜。同时具有防酸雨、抗氧化、防紫外线、防褪色等多项显著功能，还可抵御硬物轻度刮伤，不怕火和油污等，并具有一年以上的保持功效。 使用方法：使用时先用干净软布将抛光残留物清除干净，摇匀镜面釉，用软布或海绵将其涂在漆面上，停留60s后用手工或机器抛光。机器抛光保持转速在1000r／min以下，最后用干净软布擦去残留物。手工处理时，直线抛光、抛亮即可。 注意事项： 控制抛光机的转速，不可超过选定的速度范围； 保持抛光方向的一致性，应有一定的次序； 更换抛光剂的同时更换海绵轮，不可混用海绵轮； 严禁使用羊毛轮进行镜面釉处理。 三、漆面护理 抛光后并做过镜面釉处理的漆面，必须再上蜡层才能完成最后的保护，这样才会更加充分地达到保护汽车的目的。因为漆面长期与外界接触，受外部影响很大，紫外线、雨水、树枝、石块等均可对漆面造成伤害。为了保持汽车的整体美，必须注意随时上蜡保护，一般每2个月左右一次，根据气候等外部条件随时调整。
塑胶涂装常见的问题与解决方法
塑胶涂装常见的问题与解决方法 chiwenhoo090 9 1楼 一、前述； 本人通过多年从事涂装行业工作及在通顺公司对汽车内外饰件塑料涂装产品的了解，深刻体会到，作为一名合格的技术管理工作人员，首先必须了解和掌握所喷涂塑料产品的原料材质以及其性能；再合理的使用涂料，安排生产喷涂工艺，现以书面形式整理成文，欢迎涂装行业同仁看过后多提宝贵意见，（本人邮箱：chiwenhoo0 909@https://www.360docs.net/doc/098400511.html,） 常见的塑料类型有：ABS（丙烯氰、丁二烯、苯乙烯）PVC（聚氰乙烯）PE（聚乙烯）PP（聚丙烯）PS（聚苯乙烯）PMM A（聚甲甲基丙烯酸甲酯）PC（聚碳酸酯） POM（聚甲醛）PA（尼龙）等塑胶原材料 在塑料涂料施工过程中或施工成膜后会因各方面原因产生多种 缺陷，本文涉及最主要的几种缺陷，并尽可能地讨论其产生原因及消除或尽量减少其发生的对策。塑料涂料的许多缺陷是与表面张力现象相关的，表面张力产生的原因是：液体表面分子上力分布不对称，界面上液体的力与液体内的力不同，表面的分子具有很高的自由能，相当于每单位面积上移去表面层分子所需的能量。在固体也存在相似表面取向效应，它有表面自由能，表面力作用来减少液体和固体的表面自由能，表面张力作用使液体缩成球，因为球的表面积/ 体积比率是最小的。如果两个不同表面张力液体相互接触，低表面张力的流去覆盖住较高表面张力的液体，因为这样总表面自由能更低。这种流动是表面张力差推动的，有些人称为表面张力梯度推动的流动。涂料能均匀稳定地涂覆于塑胶件表面的最主要条件，为涂料的表面张力必须小于被涂覆物的表面张力。以下是常见的几种问题及其解决方法。 二、涂装常见的问题及其解决方法 2.1缩孔现象 当表面张力较高的涂料涂覆于表面自由能较低的底材上，也就是涂料表面张力与底材表面张力相差太大时，容易造成涂料对底材的润湿性不良，接触角变大，使涂料有保持滴状倾向而裸露出被涂面，特别是罩光清漆和颜料份较少的色漆，比较容易出现这种缺陷，而且不容易修补。 缩孔是由低表面张力的小颗粒或小液滴杂物产生的，它们可能存在于塑胶底材上、涂料中或飞落在刚刚涂覆好的湿膜上。某些低表
钢箱梁油漆涂装专项施工方案
油漆涂装专项施工方案 工程名称： __________ 工程地点：________________ 施工单位： 编制单位： 1.1、技术负责人： 编制人： 编制日期：年月日审批单位： 审批负责人： 审核人： 审批日期：年月日
城市交通专项整治一高架桥涂装（第五阶段） 第m标段油漆涂装 专 项 施 工 方 案 XXXXXXX项目部
第一章工程概况 (1) 一、项目概况 (1) 二、主要工程量 .................................................... 2...第二章主要施工技术方案. (3) 一、混凝土油漆涂装工艺流程 (3) 二、主要工程项目的施工工艺及技术要求 (3) 三、高空作业车操作规范 (9) 四、环氧腻子技术要求 (11) 五、油漆材料要求 (11) 第三章设备、人员配备及施工组织 (14) 一、人员配备 (14) 二、机械设备配备 (14) 三、施工组织 (15) 四、确保工期的措施 (16) 第四章施工质量目标及质量保证措施 (19) 一、质量管理流程 (19) 二、涂装质量检查报验项目 (20) 第五章文明施工及环境保护措施 (20) 一、交通疏导 (20) 二、安全组织机构 (20) 三、施工安全保证措施 (21) 四、安全保证体系 (26) 五、文明施工 (27) 附Z-60/34 和Z-34/221C 高空作业车参数（厂家提供）
第一章工程概况 一、项目概况 一）、简介 为了“以更顺畅、更优美的环境”迎接2010 年亚运会的召开，广州市拟对城市环境面貌进行综合整治。城市桥梁是城市环境的重要组成部分，是影响城市环境的重要因素。根据市委市政府的有关精神以及广州市城乡建设委员会的指导意见，拟对全市的立交桥、高架桥进行整体涂装整饰。 二）、设计内容 1 、桥梁的病害摸查和处理； 2 、桥梁的表面处理； 3 、涂装材料和涂装工艺； 4 、涂装色彩。 三）、设计原则 1 、桥梁的整饰以不危及桥梁结构安全和影响桥梁检测、清除并预防桥梁病害、有利于今后桥梁正常检测和日常维护并适当美化为原则； 2 、桥梁整饰工程风格应协调、呼应、富有现代感； 3 、桥梁的颜色选择应与桥梁本身的建筑风格、周边环境、氛围相协调； 4 、整饰工艺要有利于日后的管理养护；材料的选择要经济合理，具有良好的性价比； 5 、通过协调周边景观的总体布置，达到空间生态、绿色、景观的有机组合，展示“生态城市”的特色； 6 、坚持科学求实的态度，大量采用新材料、新工艺、新结构、新技术。并充分考虑施工风险和运营危险； 7 、本整饰工程以桥面景观整饰为主，设计中混凝土结构涂装的设计使用寿命为5 年，钢结构涂装的设计使用寿命为10 年，设计方案将以此为根据，从基材病害处理、材料技术要求、施工技术要求以及验收标准进行规定，从而达到业主使用要求； 8 、由于本工程为维修整饰工程，基底材料是：混凝土结构。加之基材表面
涂装技术要求的规定
涂装技术要求的规定 1、目的和范围 为有效控制外协件及外购件产品的涂装质量，使外协件、外购件与整机色彩协调一致，涂装质量 达到整机免喷涂工艺要求，特制定本规定。 适用于徐工集团工程机械股份有限公司科技分公司摊铺机产品的外协件及部分外购件的涂装要求。 2、外协件涂装过程方法及要求 2.1涂料选用及配比、调配要求 2.1.1外协厂家必须使用和徐工科技同一厂家的涂料和相同的涂装配套方案，即底漆采用立邦 930HK乌灰色底漆（也可以采用阴极电泳底漆），面漆采用立邦PC 6000面漆（特殊要求另行通知）。 2.1.3涂料调配要求： 2.1. 3.1配备测量器具：电子秤、便携式涂—4杯、秒表、搅拌棒。 2.1. 3.2调配方法： 2.1. 3.2.1用抹布擦干净所有桶盖上的水、灰尘、油污等，以免在开盖时不小心混入油漆中，造成污染，准备合适的容器及搅拌棒来调配涂料。 2.1. 3.2.2打开需调配涂料，用专用、干净的搅拌棒插入桶底进行搅拌。在60圈/分的转速下搅拌3 分钟（顺时针搅拌2分钟，逆时针搅拌1分钟）。 2.1. 3.2.3将搅拌均匀的油漆用80目以上的滤网进行过滤。 2.1. 3.2.4将主漆与固化剂按质量比4：1进行调配，然后加入适量稀释剂，进行充分搅拌，并熟化5~10分钟，涂料调配比由经过培训的专人负责。涂料桶和固化剂桶在调配完后要及时盖好桶盖，以防止被污染。 2.1. 3.2.5.3根据涂料的重量，加入计算的固化剂数量，并及时搅拌均匀。搅拌时用专用、干净的搅拌棒插入底进行搅拌。在60圈/分的转速下搅拌3分钟（顺时针2分钟，逆时针搅拌1分钟）。 2.1. 3.2.5.4在搅拌均匀的涂料中加入对应名称的稀释剂，用专用、干净的搅拌棒插入桶底搅拌，在60圈/分的转速下搅拌2分钟（顺时针搅拌1分钟，逆时针1分钟），调整干净的搅拌棒插入桶底进行至合适的粘度。在确认搅拌均匀条件下准备使用（需要过滤）。 2.1. 3.2.8调配好的涂料，杜绝露天存放，需用盖屏蔽以免落入水、灰尘等杂质，并保证在4小时内使用，超过时间的将废弃（一般要求上午调配的涂料上午使用，杜绝使用隔底涂料）桶内剩余未调配的固化剂必须密封完全，以免吸水失效。 2.2涂装工艺要求 2.2.1前处理工艺要求 涂漆前处理必须采用喷砂（丸）、抛丸处理或酸洗磷化（选用何种方法，应根据工件的特征进而确定），不得采用简单的手工除锈后就喷漆。使用的钢材锈蚀等级要求达到B级以上（包含B级），即已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面（GB/T8923-1988）。 2.2.1.1喷砂（丸）或抛丸处理要求 2.2.1.1.1采用喷砂（丸）或抛丸处理的外协件必须先用溶剂汽油等清洗剂清除表面油脂；然后选用恰当的工装屏蔽各螺纹孔和装配轴孔；喷砂（丸）或抛丸处理完毕后用压缩空气吹净工件表面的砂粒、钢丸粉尘等脏物；喷砂（丸）或抛丸所用的沙砾和钢丸要定期更换，保证处理效果。