生产线平衡培训教材(32页)

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定义：生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负
荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作
业间不平衡的效率损失以及生产过剩。
瓶颈工序决定
最大产能
生产中的瓶颈(bottleneck)是指那些限制工作流整体水平（包括工作 流完成时间，工作流的质量等）的单个因素或少数几个因素。
1.木桶定律 一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板， 而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称 之为“木桶定律”。 2.木桶定律的三个推论 A.只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水。 B.所有木板高出最低木板的部分是没有意义的,而且高出 越多,浪费就越大。 C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的 高度。
工站:一个或多个作业员在一个工作地共同完成产品加 工工艺中某一特定作业的操作组合.
周期时间:完成某工站内所有工作所需时间.
时间
T2
T1
T3 T4 T5
工站 S1 S2 S3 S4 S5 CycleTime﹕每工站中1个循环的作业所需的标准工 时(如图中所示﹕T1,T2,T3,T4,T5)
4
时间
T2
(2)操作效率OPE (3)损失分析 质量分析 (4)改善前山积表 ......
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Steps2:消除生产浪费 1 八大浪费消除 [不良品浪费/动作浪费/过程浪费/过量浪費/ 库存浪费/移动浪费/不平衡浪费/管理浪费] 2制作浪费改善前/后比较图,报告中经验分享
1.4 生产线平衡的定义
生产线平衡与木桶定律的关系
1.“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最大产能不是取 决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢的工位，最快与 最慢的差距越大，产能损失就越大。
2.企业现场管理的整体水平并不取决于最优秀的车间单位而是取决于最 差的车间单位，同理，对一条生产线来言，其产量、效率高低也是如此。
生产线平衡流程
1、改善准备工作 2、消除生产线浪费 3、方法研究改善 4、山积表平衡 5、构建新的产线流程 6、改善后流程现场实践 7、改善报告总结 8、标准化
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ECRS
5W1H
PDCA
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Steps1:改善工作准备 1 选择产品﹐了解流程 2 时间测量﹕时间记录表,测时工具 3 掌握现况﹕ (1)设定产能 实际产能 人均产能(单机台产能)
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Steps3:方法研究改善
(1) 程序分析 [四大原则(ECRS)/五大内容(工艺流程分析、搬运
分析、检验分析、存储分析、等待分析)/六大步骤（选择、 记录、分析、建立、实施、维持）] (2) 操作分析
[人机操作/联合操作/双手操作] (3) 动作分析
计划期内有效工作时间 节拍r=
计划期内计划产量
源自文库
[时间/件]
例：某制品流水线计划年销售量为500000件﹐另需生 产备件10000件﹐良率98%﹐两班制工作﹐每班8小时 ﹐每周6天工作时间﹐时间有效利用系数95%﹐求流水 线的节拍。
T有效=365/7*6*8*2*60*0.95=285325分钟
Q=(500000+10000)/0.98=520408件
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Steps4:山积表平衡 (3) 若T略小于CT:将CT设为上限,消除瓶颈
时间
CT 平均时间T
3 生产线平衡的方法
参数计算
节拍-生产周期：最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定了整个生产 线的作业时间，即等于节拍。
∑（各工序的作业时间） 平衡率=
瓶颈岗位时间*人数
* 100%
产品标准工时= 每个工位所用时间的总和
生产线平衡损失 =1 - 平衡率
一般要求生产线平衡率达到85%以上
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r=T/Q=285325/520408=0.55分钟/件=33秒/件
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单件标准时间:完成一个产品所有加工作业 所需的时间(单位:小时人)
时间
T2
T1
T3 T4 T5
工站 S1 S2 S3 S4 S5
单件标准时间= T1+T2+T3+T4+T5
(流程中各工站所有动作标准时间之和)
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1.3 木桶定律
[动素分析/动作经济原则]
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Steps 4:山积表平衡
增加可供 时间
(1) 算出需求产出周期时间[CT=可供时间*OPE/需求量]
(2) 若T≥CT:将CT设为上限,重排
时间
? 还有什
么方法
平均时间T
CT
S1
S2
S3
S4
S5
工站
生产线平衡
目录
3 1 生产线平衡的定义 3 2 生产线平衡的作用 3 3 生产线平衡的方法 3 4 生产线平衡案例分析
1 生产线平衡的定义
1.1 流水线
基本特征 1) 固定生产一种或少数几种产 品 2) 工作中心专业化程度高 3) 按节拍生产 4) 生产能力保持平衡 5) 工艺过程是封闭的
1.2 工站及周期时间
作业岗位工时测定
Ｂ
①
Ａ
Ａ通过①，Ｂ前端到达①所需时间
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2 生产线平衡的作用
• 通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析， 搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质
• 在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力 • 减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量） • 减少工序的在制品，真正实现“一个流”或“单片流” • 提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费 • 消除人员等待现象,提升员工士气 • 减少工序间的在制品, 减少现场场地的占用 • 可以稳定和提升产品品质
T1
T3 T4 T5
工站 S1 S2 S3 S4 S5
瓶颈工时﹕生产线作业工时最长的工站的 标准工时称之为瓶颈工时
5
时间
T2
瓶颈时间
T1
T3 T4 T5
Tack Time
工站 S1 S2 S3 S4 S5 Tack Time﹕产线各工站单循环最大充许作业时间(Tack time>=瓶颈工时)
6
TackTime即节拍,它决定了生产线的生产能力﹑生产速度 和效率.