粉末喷涂工艺培训教材

5. 静电粉末喷涂工艺规程
5.11 其他注意事项
1随时检查喷涂质量、膜厚，不允许有桔皮、皱皮、色差、气 泡、流挂、针孔等缺陷。 2型材出固化炉后，第一时间检查色泽是否与色板相同，发现 问题要立即报告相关负责人。 3在正常喷涂时间，必须有两人开启和观察喷枪运行，以确保 设备安全运转和安全防火工作。 4定期检查喷枪的高压线，发现有线管老化或线路出现裂纹的 立即更换，以免发生意外事故。
5. 静电粉末喷涂工艺规程
5.8喷粉
6补喷或自动喷涂粉末时要特别注意积粉、露底、膜厚超高、针 孔等不良品.所以在喷涂砂纹粉末和金属粉末时,静电电压要调低 点，电压大约在45Kv－55Kv之间；平光、高光、哑光的粉末 静电电压相对要调高一点，电压大约在60Kv－70Kv之间。 7喷涂过程中,要不断观察表面情况,如果出现异常情况时,应及时 处理。 8根据粉末的颜色使用粉管,深色的粉末应使用深色的粉管,浅色 的粉末应使用浅色的粉管,一定不能混用粉管避免出现混色的不 良品。
5. 静电粉末喷涂工艺规程
5.8喷粉
9 在更换不同颜色的粉末时,喷粉系统和回收系统一 定要完全清理干净后才能喷涂另一个颜色。 10 随时保持喷房的环境和设备的清洁，不能有粉 末和垃圾。 11 经喷涂后、固化前的制品禁止用手摸及其它物 品相碰，以防表面粉末局部脱落。 12 合理搭配新旧粉末，回收粉要按规定过筛。
2.0—2.8
/
/
AC浓度 /
皮膜剂 PH / /
5. 静电粉末喷涂工艺规程
5.3 喷涂工艺参数
项目 静电压 供粉气压 雾化气压 流化气压 粉末粒度 粉末电阻率 工件与喷嘴间距
工作温度、湿度
链速
工艺参数 30——100KV 0.2——0.4MPa 0.01——0.1MPa 0.01——0.1MPa
3. 影响静电粉末喷涂的主要因素
3.1 粉末导电率 3.2 粉末粒度 3.3 喷涂电压 3.4 喷涂距离 3.5 供气压力
量。
一般在1010—1014Ω.cm。 粉末粒径分布在30—50um范围内。 喷涂电压应控制在5—9万伏之间。 喷涂距离控制在150-300mm之间。 在喷涂时应尽量把气压和粉末 输 送空气量保持在所需的最小要求
5. 静电粉末喷涂工艺规程
5.5前处理操作要求
（1） 脱脂：温度为常温，脱脂时间以脱脂后铝件表面挂水均匀为准。 材料吊起过槽时，要尽量倾斜，倾斜度控制在10°左右，并吊起控水 0.5—1分钟。 （2） 水洗：两次用自来水洗，时间为1-3分钟，倾斜度控制在10° 左右，并吊起控水0.5—1分钟。要求水洗槽有溢流换水。 （3） 皮膜处理：皮膜处理温度为常温，材料过槽时，要尽量倾斜， 倾斜度控制在10°左右，并吊起控水1分钟，保证皮膜颜色为从浅黄 到金黄或略带彩虹色且颜色均匀。 （4） 水洗：两次用自来水，时间各1-3分钟，倾斜度控制在10°左 右，并吊起控水0.5—1分钟。要求水洗槽有溢流换水。
5.5 前处理操作要求 5.11 其他注意事项
5.6 上架
5. 静电粉末喷涂工艺规程
5.1 生产工艺流程预源自理挤压坯料 → 检验 → 上架 → 脱脂 → 水洗
↓
下架 ← 沥干烘干 ← 水洗 ← 水洗 ← 成膜 ← 水洗
移交 ↓
上架 → 表面清渣 → 喷粉 → 固化 → 下架 → 检验→
5. 静电粉末喷涂工艺规程
5.6上架
1上挂前所有上挂和相关的工作人员，必须佩戴干净的沙布手套，才 能搬料和挂料。 2根据生产计划单的要求，将同一种颜色的型材从前处理领入。要经 常检查型材表面有无水分，前处理状况是否良好，否则不能上架。 3根据铝型材的形状，选择合适的挂具和挂钩。选定挂具后必须保证 挂具无变形，接触点无涂料覆盖，导电性能良好。如有接触不良的挂 具要及时修理，以免影响喷涂质量。 4挂料时出现轻微擦伤，用400#以上号的砂纸打磨，打磨面积要控制 到最小，避免影响涂料的附着力，废料要严格挑出。
5. 静电粉末喷涂工艺规程
5.5前处理操作要求
（5） 烘干：烘干时，工艺要符合表1的规定，铝型材表面温度最好 不要超过85℃，保证烘干后的型材不能有水份。 A、烘干的材料应为浅黄色到金黄色或略带彩红色，无挂粉、灰，无 明显流痕；材料必须干燥、干净、无油污； B、烘干后，材料应小心放在料车上，运至喷涂车间做后工序处理， 当天皮膜处理的型材当天喷涂，最长放置时间不许超过24小时，且一 定要用防尘布将其盖好。 C、前处理烘烤完成后到上架之前，皮膜处理的料不得用手直接触摸， 必须带干净手套后才能搬运。
过180目筛 1010——1014Ω•m 150——300mm 温度 0——40℃
相对湿度 <85%
2.5——3.0m/min
5. 静电粉末喷涂工艺规程
5.4 生产前的准备工作
1检查前处理各工艺槽的槽液成分是否与表一相符，如果不符应及时进行调整。 2 检查各工艺槽的液面高度符合工艺要求，并清除槽液中的污物和液面漂浮物。 3 检查溢流水压力是否正常，水量是否足够。 4 检查行车、升降机、转移车、烘干炉等设备是否正常。如有异常应及时排除，严禁带 病运行。 5 查固化炉烘道内部有否异常和吊具是否牢靠，保持烘道畅通。 6 开启输送链控制系统，检查输送链运行是否正常。 7 开启固化炉热风循环系统，打开热风循环风机的冷却水，检查热风循环系统是否正常。 8 开启空气压缩机，检查储气罐压力和干燥度是否符合要求。
5. 静电粉末喷涂工艺规程
5.10 下料
1应等型材温度降至60℃以下才能进行下料操作。 2喷涂固化好的型材下料时,要轻拿轻放,放在装料架上的型材不 能滑动每一层都要用隔条隔开,以免碰花喷涂膜的表面。 3卸双排料时,必须由下至上两边对称下料,保证下料时剩下的型 材在挂具上保持稳定,防止因重心不稳定造成倾斜掉料现象。 4卸挂后,挂具如果上挂那边不需使用,要分类放好。 5下料时必须加强自检、配合专检，将不合格的型材剔出整齐放 到指定地点，经检验合格的型材送到包装处包装。
喷涂
5. 静电粉末喷涂工艺规程
5.2 前处理工艺参数
槽名 槽液成分 处理温度 处理时间 液体浓度 检验项目
除油 水洗
AC除油 剂
自来水
常温 常温
4—5分
0.5—1 分
皮膜处 皮膜剂
理
PH
20— 30℃
2—3分
水洗 烘干
自来水
常温
0.5—1 分
/
90±5℃ 10—20
30— 45g/L
/
35—45 g/L
5.8喷粉
1当开始挂料时喷房操作手启动粉末回收风机、自动喷枪机械手，并 根据工件的尺寸、上料的多少，调整好机械的升降高度及运行速度。 2根据不同型号规格的型材，选用不同的程序，保证粉末涂层厚度在 40——120um之间。 3对型材的四角及凹槽部分，必须用手工喷枪进补喷，以保证装饰面 不露底，而且要达到品质要求。 4补喷粉末时，喷枪与工件的距离应在200mm－300mm的范围内。 5根据工件的形状补喷的角度应从45°或90°的方向补喷。
4. 静电粉末涂装的主要设备
4.1 高压静电喷枪 4.2 粉末回收装置 4.3 供粉装置 4.4 喷粉室 4.5 自动喷枪往复机
5. 静电粉末喷涂工艺规程
5.1 生产工艺流程
5.7 吹料
5.2 前处理工艺参数 5.8 喷粉
5.3 喷涂工艺参数
5.9 固化
5.4 生产前的准备工作 5.10 下料
6.常见问题及解决办法
6.1 缩孔 产生原因
1.在制造粉末涂料过程中，流平剂、 消泡剂等助剂用量不够或者分散不均 匀 2.由于粉碎机等设备清理不干净，而 不同类型树脂粉末涂料之间相容性又 不好，或者不同流平剂粉末涂料之间 相容性不好而产生互相污染
3．在制造粉末涂料时所用的压缩空 气中水分和油分离得不干净或者压片 冷却辊太凉而凝结的露滴带进水分
粉末喷涂工艺培训教材
主要内容
1. 培训纪律 2. 静电粉末喷涂原理 3. 影响静电粉末喷涂的主要因素 4. 静电粉末涂装的主要设备 5. 静电粉末喷涂工艺规程 6. 常见问题及解决办法
1. 培训纪律
1. 按时签到； 2. 不迟到、不早退、无特殊情况不得请假； 3. 中途不擅自离场，特殊情况例外； 4. 手机设置为震动或关机，紧急电话去培训室外接
2. 静电粉末喷涂原理
2.2 粉末吸附于工件表面的过程
第一阶段：粉末在静电电场力的作用下均匀吸附于工件表面上，形 成一层稀薄的连续覆盖层，这一阶段的粉末基本上被工件吸附。 第二阶段：粉末在静电电场作用下继续飞向工件表面，由于已覆盖 上的粉末与新的粉末所带电荷相同而产生排斥作用，但静电电场力 比排斥力强大，因而粉末将继续吸附，涂层将不断增厚，但有部分 粉末不能吸附于工件表面而掉下来。 第三阶段：随着涂层厚度的不断增加，排斥力亦将增大，当增大到 与静电电场力相同时，粉末便不再被工件吸附，这时涂层厚度不再 增加，喷出的粉末完全不被吸附，全部掉下来。因此，静电粉末涂 层的厚度有一定的限制。
6.常见问题及解决办法
➢ 6.1 缩孔 ➢ 6.2 物理性能不合格 ➢ 6.3 不容易上粉 ➢ 6.4 涂膜厚度不合格 ➢ 6.5 颗粒 ➢ 6.6 失光和泛黄 ➢ 6.7 色差
➢ 6.8 涂膜遮盖力不好 ➢ 6.9 凹膜、针孔 ➢ 6.10 气泡 ➢ 6.11 流挂 ➢ 6.12 橘纹、橘皮 ➢ 6.13 耐化学性能不好
5. 静电粉末喷涂工艺规程
5.7吹料
1用高压气管仔细吹好每支料，有毛刺、颗粒等 的料要用砂纸小范围打磨，有油脂的用溶剂擦 干净，停工时把吹料气管收好。 2清洁时如发现有一些型材挂料方向错误要及时 纠正,头尾挂料不齐的要整理整齐。 3吹料人员协助上料工上小料，保证生产连续性。
5. 静电粉末喷涂工艺规程
5. 静电粉末喷涂工艺规程
5.6上架