项目八 镗铣类孔加工(精选)
镗孔加工的加工技术
镗孔加工的加工技术所谓镗孔加工(Boring)就是指将工件上原有的孔进行扩大或精化。
它的特征是修正下孔的偏心、获得精确的孔的位置，取得高精度的圆度、圆柱度和表面光洁度。
所以，镗孔加工作为一种高精度加工法往往被使用在最后的工序上。
例如，各种机器的轴承孔以及各种发动机的箱体、箱盖的加工等。
和其它机械加工相比，镗孔加工是属一种较难的加工。
它只靠调节一枚刀片(或刀片座)要加工出象H7、H6这样的微米级的孔。
随着加工中心(Machining center)的普及，现在的镗孔加工只需要进行编程、按扭操作等。
正因为这样，就需要有更简单、更方便、更精密的刀具来保证产品的质量。
这里主要从工具技术的角度来分析加工中心的镗孔加工。
1、加工中心的镗孔加工的特点1.1工具转动和车床加工不同，加工中心加工时由于工具转动，便不可能在加工中及时掌握刀尖的情况来调节进刀量等。
也不可能象数控车床那样可以只调节数控按扭就可以改变加工直径。
这便成了完全自动化加工的一个很大的障碍。
也正因为加工中心不具有自动加工直径调节机能(附有U轴机能的除外)，就要求镗刀必须具有微调机构或自动补偿机能，特别是在精镗时根据公差要求有时必须在微米级调节。
另外，加工中心镗孔时由于切屑的流出方向在不断地改变，所以刀尖、工件的冷却以及切屑的排出都要比车床加工时难的多。
特别是用纵型加工中心进行钢的盲孔粗镗加工时，至今这个问题还没得到完全解决。
1.2颤振(Chatter)镗孔加工时最常出现的、也是最令人头疼问题是颤振。
在加工中心上发生颤振的原因主要有以下几点①工具系统的刚性(Rigidity)：包括刀柄、镗杆、镗头以及中间连接部分的刚性。
因为是悬臂加工(Stub Boring)所以特别是小孔、深孔及硬质工件的加工时，工具系统的刚性尤为重要。
②工具系统的动平衡(Balance)：相对于工具系统的转动轴心，工具自身如有一不平衡质量，在转动时因不平衡的离心力的作用而导致颤振的发生。
镗床及其铣削加工
——适用于单件、小批量生产 的零件的内圆精加工。
3.卧轴矩台平面磨床
砂轮架
滑座 立柱
床身
工作台 操纵箱
卧轴平面磨床的特点:
1）砂轮的旋转运动是主运动。 工作台带动工件的往复直线运 动是纵向进给运动；砂轮架沿 滑座横向移动是横向进给运动, 砂轮架和滑座一起沿立柱导轨 的移动是垂直进给运动；
精镗床具有很高的切削速 度和极小的吃刀量和进给量, 以便对工件孔进行精细镗削, 可获得极高的尺寸精度和很 小的表面粗糙度；
——主要用于批量加工连杆 、活塞、液压泵壳体、气缸 套等重要零件的精密孔。
§17—2 刨床及其刨削加工
刨床是用来加工各种 平面和槽的机床。
按其刨削位置的 不同，可分为:
按其用途和结构的 不同，可分为:
插床的特点:
插床的主运动是滑枕 与插刀的往复运动, 进 给运动是圆工作台带动 工件的回转运动（周向 进给）和上下滑座的纵 向、横向移动；
——主要用于单件、 小批量加工的各种键槽 、垂直平面以及成型面 。
§17—3 磨床及ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ磨削加工
用砂轮或其它磨具对工件进行磨削加工的机床称为“磨 床”, 磨床主要用于淬硬钢零件的加工。通过磨削加工可获得 高精度和低粗糙度的表面, 在一般情况下, 它是机械加工的最 后一道工序。
2）镗削加工的主运动是镗刀的旋转运动, 进给运动可以 是主轴的轴向或经向移动, 也可以是工作台的纵向或横 向移动；
3）镗削刀具结构简单、种类多样, 具有较好的通用性, 但镗削加工（特别是单刃镗刀加工）生产效率较低；
——适用于批量生产的零件加工及位置精度要求较高的 孔的加工。
镗孔]
![镗孔]](https://img.taocdn.com/s3/m/a1f7625677232f60ddcca1a3.png)
6．7 镗孔工艺、编程6．7．1 镗孔加工概述1．镗孔加工要求镗孔是加工中心的主要加工内容之一，它能精确地保证孔系的尺寸精度和形位精度，并纠正上道工序的误差。
通过镗削上加工的圆柱孔，大多数是机器零件中的主要配合孔或支承孔，所以有较高的尺寸精度要求。
一般配合孔的尺寸精度要求控制在IT7～IT8，机床主轴箱体孔的尺寸精度为IT6，精度要求较低的孔一般控制在IT11。
对于精度要求较高的支架类、套类零件的孔以及箱体类零件的重要孔，其形状精度应控制在孔径公差的1／2～1／3。
镗孔的孔距间误差一般控制在±0.025～0.06 mm，两孔轴心线平行度误差控制在0.03～0.10 mm。
镗削表面粗糙度，一般是Ra1.6～0.4 μm。
2．镗孔加工方法孔的镗削加工往往要经过粗镗、半精镗、精镗工序的过程。
粗镗、半精镗、精镗工序的选择，决定于所镗孔的精度要求、工件的材质及工件的具体结构等因素。
⑴粗镗粗镗是圆柱孔镗削加工的重要工艺过程，它主要是对工件的毛坯孔(铸、锻孔)或对钻、扩后的孔进行预加工，为下一步半精镗、精镗加工达到要求奠定基础，并能及时发现毛坯的缺陷(裂纹、夹砂、砂眼等)。
粗镗后一般留单边2～3 mm作为半精镗和精镗的余量。
对于精密的箱体类工件，一般粗镗后还应安排回火或时效处理，以消除粗镗时所产生的内应力，最后再进行精镗。
由于在粗镗中采用较大的切削用量,故在粗镗中产生的切削力大、切削温度高，刀具磨损严重。
为了保证粗镗的生产率及一定的镗削精度，因此要求粗镗刀应有足够的强度，能承受较大的切削力，并有良好的抗冲击性能；粗镗要求镗刀有合适的几何角度，以减小切削力,并有利于镗刀的散热。
⑵半精镗半精镗是精镗的预备工序，主要是解决粗镗时残留下来的余量不均部分。
对精度要求高的孔，半精镗一般分两次进行：第一次主要是去掉粗镗时留下的余量不均匀的部分；第二次是镗削余下的余量，以提高孔的尺寸精度、形状精度及减小表面粗糙度。
镗孔加工技术的介绍与应用
镗孔加工技术的介绍与应用
1.镗孔加工技术概述：
镗孔是一种制造精密孔的加工方法，广泛应用于机械、航空、航天、
汽车、模具等领域。
与钻孔和铰孔相比，其精度和表面质量更高，能够产
生振动小、精度高、表面质量好的孔，特别适用于加工大孔径和深孔。
2.镗孔加工的分类：
根据加工方式和加工设备的不同，镗孔加工可分为手动镗孔、数控镗孔、自动化镗孔等多种类型。
其中数控镗孔技术应用最广泛，广泛应用于
大批量零件加工中。
3.镗孔加工的优点：
(1)镗孔孔径范围广，能够加工高精密度、高质量的大孔。
(2)镗孔加工具有研磨、光洁度、平整度好的特征。
(3)镗孔加工能够提高零件的经济效益和产品品质。
(4)镗孔加工能够提高机器设备的可靠性和寿命。
4.镗孔加工的应用：
(1)镗孔适用于零件的加工和修复，如内孔零件的制造和修复。
(2)气缸、机体进水口在生产中都要进行镗孔加工，以保证产品性能。
(3)桥梁、建筑结构中会使用钢筋，对钢筋镗孔可以使得钢筋的扭矩
力得到充分发挥，提高其承载能力。
(4)建筑钢筋、铁路轨道等领域均需通过镗孔技术进行加工。
5.镗孔加工的发展趋势：
随着零部件技术的不断提升，镗孔加工技术也不断发展。
未来，镗孔加工技术将会向高速、高效、智能化、多功能、自适应方向发展，实现更高质量、更高效率的加工。
同时，镗孔加工将更加重视绿色制造和可持续发展。
第二节镗孔加工
第六章 孔系加工
2．精镗孔（G76）与反镗孔（G87）
格式： G76 X__Y__Z__R__Q__F__； G87 X__Y__Z__R__Q__F__； 式中 G76─精镗孔指令； G87─反镗孔指令； Q ─刀具向刀尖相反方向移动距离。
精镗时，主轴在孔底定向停止后，向刀尖反向移动， 然后快速退刀。这种带有让刀的退刀不会划伤已加工 表面，保证了镗孔的精度和表面质量。
如果Z的移动量为零，该指令不执行。
第六章 孔系加工
3．镗孔循环（G88、G89）
格式： G88 X__Y__Z__R__P__F__； G89 X__Y__Z__R__P__F__； 执行G88循环，刀具以切削进给方式加工到孔底， 刀具在孔底暂停后主轴停转，这时可以通过手动方 式从孔中安全退出刀具，再开始自动加工，Z轴快 速返回R平面或初始平面，主轴回复正转，如图6— 15a所示。此种方式虽然相应提高了孔的加工精度， 但加工效率较低。 G89动作与G85动作基本类似，不同的是G89动 作在孔底增加了暂停，如图6－15b所示。因此，该 指令常用于阶梯孔的加工。
第六章 孔系加工
1．当采用高精度镗头镗孔时，由于余量较小，直 径余量不大于0.2mm，切削速度可提高，铸铁件为 100～150mm/min；铝合金为200～400 mm/min ，巴 氏合金为250～500mm/min。
2．每转进给量可在0.03～0.1mm。
五、基本编程指令
1．镗孔（G85、G86）
8 镗孔
第七课题镗孔组织教学a、考勤b、维护课堂秩序c、检查工装d、宣布授课内容及目的要求复习引导上次课我们学习了切槽，大家要注意槽宽和槽底尺寸的控制，以及槽位尺寸的控制，精车时要先精车槽壁再精车槽底。
精车槽壁时要经常测量，精车槽底时要保证车刀切削刃平直，否则槽底尺寸会不平直。
精车时，要注意清角，否则槽底会有小阶台。
讲解新课面、副后刀面—磨过渡刃二、钻孔1、钻孔时锥柄钻头可以直接装入尾座，直柄钻头要用钻夹头。
2、对于孔径要求不高的工件可用钻头直接钻出，对于孔径要求较高的工件则需要钻孔后镗孔或铰孔。
3、钻孔前先把工件的端面车平，不许留有凸台。
4、尾座找正，钻头对准工件中心。
5、用细长钻头钻孔时，为了防止钻头晃动，要先钻中心孔，或在刀架上夹一挡铁来协助钻头定心。
6、钻小孔时可以直接钻出，孔径超过30mm的孔先钻一小孔然后再扩孔。
7、钻不通孔时要测量长度。
8、钻钢件时要加切削液，钻通孔快钻透时，进给量要小。
三、镗孔刀的安装1、内孔刀刀尖必须对准工件中心，或者稍微高一点。
2、刀柄不宜伸出过长，容易引起振动，约比孔深长5-6mm。
3、刀柄要与孔的中心线平行。
4、车盲孔时，车刀主刀刃要与孔底平面成3°~5°夹角。
四、镗孔的方法1、车直孔与车外圆的方法基本相同，只是进刀和退刀的方向相反。
粗车和精车也要试切削，方法与外圆相同。
当车刀纵向切至2mm左右时纵向快速退刀（横向不动）然后停车检查。
反复多次，车成为止。
2、车台阶孔一般先车小孔再车大孔。
3、车孔的长度时，粗车可采取刀柄上做记号或者安放定位块及用大拖板刻度来控制。
精车时，可以采用小拖板或深度游标卡尺来测量。
4、车长度的方法与车阶台的方法基本相同，精车孔时先车孔径再车长度。
五、孔径的测量孔径的测量方法主要有：卡尺、卡钳、塞规、内径千分尺、和内径百分表等，粗车时，我们主要用卡尺测量，这里不再赘述，精车时，主要用塞规和内径百分表测量。
1、塞规由通端、止端和柄部组成，通端为孔的最小极限尺寸，测量时应塞入孔底，止端为孔的最大极限尺寸，测量时不允许塞入。
《金工实训》项目八 刨削、拉削与镗削
坐标镗床是一种高精度机床，主要 用于镗削高精度的孔，特别适用于相互 位置精度很高的孔系，如钻模、镗模等 的孔系。
坐标镗床还可以进行钻、扩、铰孔及精 铣加工。 此外，还可以作精密刻线、样板划线、 孔距及直线尺寸的精密测量等工作。
镗孔不但能修正上道工序所造成的孔 中心线偏斜误差，而且能够保证被加工孔 和其他表面（或中心要素）保持一定的位 置精度，所以非常适合平行孔系、同轴孔 系和垂直孔系的加工。 但镗轴采用浮动连接时削与镗削
【项目目标】 掌握刨床的种类、主要组成及其使用特点。 掌握刨削工作的基本操作技术。 了解刨削加工的基本知识，工艺特点及加工 范围。
能正确选择和使用常用的刀具、量具和 夹具。 掌握不同零件的刨削、拉削与镗削工艺 及加工方法。
加工铸铁工件时，通常采用钨钴类 硬质合金刀头；加工钢制工件时，一般 采用高速工具钢弯头刀。
根据工件的尺寸形状、技术要求及生 产批量的不同，镗孔可以在镗床、车床、 铣床、数控机床和组合机床上进行。 一般回旋体零件上的孔，多用车床加 工；而箱体类零件上的孔或孔系（即要求 相互平行或垂直的若干孔），则可以在镗 床上加工。
单刃镗刀结构简单，可以校正原有孔轴 线偏斜和小的位置偏差，适应性较广，可用 来进行粗加工、半精加工或精加工。 但是，所镗孔径尺寸的大小要靠人工调 整刀头的悬伸长度来保证，较为麻烦，加之 仅有一个主切削刃参加工作，故生产效率较 低，多用于单件小批量生产。
(职业教育)数控铣床编程与操作-学习工作页项目八项目七 镗孔加工
项目七镗孔铣削加工一、项目描述镗孔可以采用数控铣削加工完成，在机械领域中有着广泛的应用。
本项目通过介绍镗孔的数控铣削加工流程，让学生理解并掌握数控镗孔铣削的加工工艺。
二、学习目标知识目标1．看懂孔零件及其剖视图的基本表达方法。
2．能正确的选用参数。
3．了解精镗刀的刀具几何角度，掌握加工时刀具切削参数的选择。
4．掌握精镗孔循环指令格式。
5．掌握镗孔加工工艺。
技能目标1．会正确使用仿真软件和数控机床加工零件。
2．会编制镗孔加工程序。
3．了解镗孔加工过程中产生误差的原因。
4．会正确使用内径百分表测量零件。
5．通过镗孔项目鉴定目标。
素质目标1．培养学生相关知识的综合应用能力2．培养学生善于思考的能力3．养成组员之间互相协作的习惯4．塑造严格按职业标准操作的职业素养三、学习准备1．_______是精镗孔的循环指令。
2．精镗时，主轴在孔底定向停止后，向刀尖反方向移动，然后快速退刀，退刀位置由____和______决定。
3．塞规检测孔径时：通规能过，止规不能过，产品________；通规不能过，止规不能过，产品__________；通规能过，止规不能过，产品________。
4．观察图1内径百分表的结构并把空白处补充完整。
图1 内径百分表结构与组成四、任务实施（一）计划请根据任务要求，确定所需要的检测仪器、工具，并对小组成员进行合理分工，制定详细的作业计划。
人员分配（二）实施1.分析图纸（1）看通孔零件图纸并绘制描述图纸_________________________________________________________________________ 描述技术要求______________________________________________________________________ 解释技术要求_______________________________________________________________________2. 材料（1）淬火处理定义_________________________________________________________________ （2）淬火处理特点_________________________________________________________________3. 刀具（1）精镗刀的拆装练习练习次数__________，总操作时间__________，操作过程（○是，○否）正确。