绞孔
铰孔加工中的加工精度
铰孔加工中的加工精度铰孔加工是机械加工中的一种重要加工方法，广泛应用于各种机械、汽车、航空航天等领域。
而其中关键的加工精度则是保证产品质量的基本要素之一。
本文将从铰孔加工的概念、工艺流程、影响加工精度的因素以及提高加工精度的方法等多个方面来探讨铰孔加工中的加工精度。
一、铰孔加工的概念和概述铰孔加工是一种用铰刀进行件孔加工的方法，铰孔加工精度要求程度高，经常比较严格，甚至要求接近无误差。
铰孔是通过铰孔工具进行切削加工，使工件孔径内表面的尺寸和附加质量参数均满足设计图纸要求。
铰孔加工是一种获得高加工精度的有效手段。
但是，由于铰刀的切削特性和加工工艺的要求，铰孔加工存在很多影响加工精度的因素。
以下是对这些因素的详细讨论。
二、铰孔加工的工艺流程铰孔加工通常包括以下几个步骤：1.铰刀的选择：根据加工孔的形状、尺寸以及材料等要求选择合适的铰刀。
2.夹紧工件：工件夹紧在机床上，确保工件在加工过程中的固定状态。
3.切削前的准备工作：包括切刃的打磨、光洁度的检查等。
4.切削加工：铰刀旋转并通过工件孔内切割加工。
5.切削后的处理工作：包括检查工件尺寸、表面质量、切屑清除等。
三、影响铰孔加工精度的因素1.铰刀的选择铰刀的选择对于铰孔加工的精度至关重要。
首先需要考虑孔的类型和形状，以便选择合适的铰刀。
然后，还要考虑切削角、铰刀的材质、齿型数量等因素。
2.切削参数的选择切削参数包括切削深度、进给速度和切削速度等，这些参数的选择会直接影响铰孔加工的精度。
切削深度、进给速度、切削速度等参数的选择应该根据工件材料和加工精度要求来确定。
3.夹紧方式工件夹紧的方式对于加工精度影响很大。
如果夹紧方式不合适，将导致加工误差增大。
因此，在进行铰孔加工时，必须选择适当的夹紧方式。
4.工件材料工件材料的硬度、韧性和刚性等特性都会影响加工精度。
例如，对于硬度大的工件，可能需要采用高速切削方式，而切削精度也会相应降低，这就需要在加工前做好充分的准备。
铰孔加工中的工艺参数
铰孔加工中的工艺参数在工业制造中，铰孔是一种常用的加工方式，其作用是在工件上制造一个孔洞，以便插入零件或连接器。
然而，想要得到高质量、精确的铰孔加工，需要控制许多不同的工艺参数。
本文将介绍铰孔加工中的一些重要工艺参数，以及它们对加工结果的影响。
1.铰刀形状和尺寸最基本的铰刀参数是其形状和尺寸。
铰刀的形状决定了铰孔的形状，而铰刀的尺寸则决定了孔的大小和深度。
在选择铰刀时，必须考虑工件材料、孔的直径、长度和深度等因素。
此外，还需要注意铰刀刃角和切削角度，这将直接影响切削力的大小和方向。
2.切削速度切削速度是指铰刀切削工件的速率。
这个参数通常用转速或切削速度来表示。
切削速度的选择直接影响到铰孔加工的效率和质量。
如果铰刀速度太慢，就会导致加工时间过长，而且切削力会增加，甚至可能损坏铰刀。
相反，如果速度太快，那么铰孔表面就会出现瓢虫现象，加工精度也会下降。
3.进给速度进给速度决定了铰刀在加工过程中每分钟进给的距离。
进给速度与切削速度一样重要，它对加工质量和效率都有影响。
如果进给速度太低，就会导致加工过程中铰孔表面不平滑，甚至出现切削刃痕。
另一方面，如果进给速度过高，则会导致铰刀磨损加速，加工过程中会产生过多的热量，甚至会损坏工件。
4.铰孔深度铰孔深度是铰孔加工的另一个重要参数。
在选择铰刀时，需要根据加工要求确定所需的孔深度，并确保铰孔的深度符合工程要求。
如果铰孔深度过浅，就会导致安装的零件不牢固，而深度过深则会加大工件成本和加工难度。
5.预冲长度预冲长度是指在实际切削铰孔之前，铰刀先在工件上移动的长度。
预冲长度的主要作用是使铰孔与工件表面完全接触，这有利于减少切削刃痕和杂散毛刺等不良现象。
预冲长度的选择应当依据工件材料、孔的直径和深度来确定，并参考铰刀的切削特性和工艺细节。
6.冷却液在铰孔加工过程中，冷却液的选择和使用也是至关重要的工艺参数。
冷却液通过冷却切削区域，降低加工温度，减少摩擦和磨损，并清洗切屑和切屑。
钻孔、铰孔、镗孔ppt课件
10/15/2023
铣工技术
目录
上一页
23 下
第九章 钻孔、绞孔、镗孔
9.2.1 铰刀
铰刀分为手用铰刀和机用铰刀两种，其结构如图9-8所示。铰刀由 工作部分、颈部和柄部三部分组成。铰刀的工作部分包括最前端的 45°倒角， 45°倒角部分便于铰削开始时将铰刀引导入孔中，并起保 护切削刃的作用，此部分称为引导锥；紧接后面的是切削部分，这部 分是承担主要切削工作的锥体；再后面就是校准部分，机用铰刀有圆 柱校准部分和倒锥校准部分两段，圆柱校准部分起导向和修光孔壁的 作用，也是铰刀的备磨部分，倒锥校准部分只起导向作用。柄部起传 递扭矩的作用，颈部起连接作用。
目录
上一页
9 下
第九章 钻孔、绞孔、镗孔
3)深孔钻 一般情况下，孔深与孔径的比值为5~10的孔称为深孔。加工深 孔可用深孔钻。常用的深孔钻主要有外排屑深孔钻(如枪钻，见图9 -3)和内排屑深孔钻(如喷吸钻等等)，这里不具体介绍。
10/15/2023
图 9-3 枪钻
铣工技术
目录
上一页
10 下
第九章 钻孔、绞孔、镗孔
铣工技术
第九章 钻孔、铰孔、镗孔
10/11/2023
1
第九章 钻孔、绞孔、镗孔
目录 9.1 钻孔 9.2 绞孔 9.3 镗孔
10/11/2023
铣工技术
目录
上一页
2 下
第九章 钻孔、绞孔、镗孔
应用钻孔的方法 理解钻孔的质量分析 掌握铰刀的基本知识 了解铰孔的方法 掌握镗孔刀具的相关知识 了解镗孔的方法和孔系的镗削
10/15/2023
铣工技术
目录
铰孔
使铰刀温度升高
5.余量太多 1.铰刀刀刃不锋利及刀刃上有崩 口、毛刺 表面粗糙 2.余量过大或过小 度差 3.切削速度太高，产生积屑瘤 4.切削液选择不当
2.留适当的铰削余量
3.降低切削速度，用油石把积屑瘤从刀刃上磨去 4.合理选择切削液
10
（1）柄部
用来夹持和传递转矩。(见图)
（2）工作部分 由引导部分l1、切削部分l2、修光部分l3、和 倒锥l4组成。(见图)
1）引导部分 铰刀开始进入孔内时的导向部分。
2）切削部分 担负主要切削工作，铰削时定心好，切屑薄。 3）修光部分 有棱边，起定向、碾光孔壁、控制铰刀直径和 便于测量等作用。 4）倒锥部分 减小铰刀与孔壁之间的摩擦，还可防止产生喇 叭孔和孔径扩大。
③将内孔擦净后，检查孔径尺寸。 2）铰不通孔（见图） ①注意铰削深度，及时退刀。 ②中途退刀几次清除切屑。 注：铰钢件，新刀加乳化液，旧刀加切削油；铰铸件，新 刀加煤油，旧刀不加。
8
二、铰孔方法
9
三、铰孔废品分析
铰孔时产生废品的原因及预防方法
废品种类 产生原因 1.铰刀直径太大 2.铰刀刃口径向振摆过大 孔径扩大 3.尾座偏，铰刀与孔中心不重合 4.切削速度太高，产生积屑瘤和 预防方法 1.仔细测量尺寸，根据孔径尺寸要求，研磨铰刀 2.重新修磨铰刀刃口 3.校正尾座，使其对中，最好采用浮动套筒 4.降低切削速度，加充分的切削液 5.正确选择铰削余量 1.重新刃磨，表面粗糙度要低，刃磨后保管好， 不许碰毛
铰孔前的内孔表面粗糙度不得大于Ra6.3µ m。
2、铰孔方法
（1）准备工作 1）找正尾座中心。
2）固定尾座，尾座套筒伸出50～60mm。
3）选好铰刀。
7
二、铰孔方法
铰孔的工艺
铰孔的工艺铰孔是一种常用的加工工艺，用于制造零件的孔加工。
它是通过铰刀在工件上进行旋转运动，以削除工件上的金属材料，最终形成所需的孔形状和尺寸。
铰孔工艺主要包括以下几个方面：工具选择、加工参数、加工步骤和注意事项。
首先，工具选择是铰孔工艺中非常重要的一步。
常见的铰刀有手动铰刀、机械铰刀和数控铰刀。
手动铰刀适用于简单的孔加工，操作简单方便；机械铰刀适用于批量生产，能够提高工作效率；数控铰刀适用于复杂的孔加工，可以实现高精度的加工。
其次，加工参数也是铰孔工艺中需要注意的一个方面。
首先是转速，一般根据工件材料和孔径大小选择合适的转速，以保证加工效果和工具寿命。
其次是进给速度，进给速度过快容易造成毛刺和刀具损坏，进给速度过慢则会影响加工效率。
最后是切削深度，切削深度应根据工件的强度和刚度选取适当的值，以避免过大的切削力和振动。
加工步骤是铰孔工艺中需要严格按照规定执行的步骤。
首先是确定铰刀的位置和夹持工件。
工件应安装牢固，以免产生振动和偏差。
然后是设置加工参数，包括转速、进给速度和切削深度。
接下来是进行试切，通过试切来调整和校准加工参数，确定最佳的加工条件。
最后是正式加工，进行铰孔操作，及时清理切屑和冷却润滑。
最后，铰孔工艺中还需要注意一些事项。
首先是要选择合适的冷却润滑剂，以降低切削温度和减少刀具磨损。
其次是要保持切削刃的锋利度，定期检查和更换刀具，以保证加工质量。
另外，需要注意加工过程中的安全问题，采取必要的防护措施，避免事故发生。
总之，铰孔是一种常用的加工工艺，通过选择合适的工具、设置有效的加工参数、执行正确的加工步骤和注意事项，可以保证加工质量和效率。
同时，铰孔工艺也需要根据具体的情况进行调整和优化，以满足不同零件的加工需求。
钻孔、铰孔、镗孔、拉孔的区别
与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。
这是因为：1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。
一、钻孔与扩孔1. 钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。
钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。
上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。
常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻，其直径规格为Φ0.1 -80mm。
由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较大，Ra 一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。
钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。
对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。
2. 扩孔扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量，扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工，也可以作为要求不高的孔的最终加工。
扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃。
与钻孔相比，扩孔具有下列特点：（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削比较稳定；（2）扩孔钻没有横刃，切削条件好；（3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。
扩孔加工的精度一般为IT11~IT10 级，表面粗糙度Ra为12.5 ~6.3μm。
孔加工方法简介-钻孔、扩孔、锪孔、铰孔
孔加工方法简介-钻孔、扩孔、锪孔、铰孔一、钻孔用麻花钻在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。
一般加工可达尺寸公差等级为IT14～IT11，表面粗糙度Ra值为50～12.5μm。
常用的钻床有：台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。
1、钻床1）台式钻床简称台钻（图1），是一种小型机床，安放在钳工台上使用。
其钻孔直径一般在12mm以下。
主要用于加工小型工件上的各种孔，钳工中用得最多。
图1 台式钻床1—工作台2—进给手柄3—主轴4—带罩5—电动机6—主轴架7—立柱8—机座2）立式钻床简称立钻（图2），一般用来钻中型工件上的孔，其规格用最大钻孔直径表示。
常用的有25mm、35mm、40mm、50mm等几种。
图2 立式钻床1—工作台2—主轴3—进给箱4—主轴变速箱5—电动机6—立柱7—进给手柄8—机座3）摇臂钻床摇臂钻床有一个能绕立柱旋转的摇臂（图3）。
主轴箱可在摇臂上作横向移动，并可随摇臂沿立柱上下作调整运动，因此，操作时能很方便地调整到需钻削的孔的中心，而工件不需移动。
摇臂钻床加工范围广，可用来钻削大型工件的各种螺钉孔、螺纹底孔和油孔等。
图3 摇臂钻床1—立柱2—主轴箱3—摇臂4—主轴5—工作台6—机座2、麻花钻麻花钻是钻孔的主要工具，它是由切削部分、导向部分和柄部组成，如图4所示。
直径小于12mm时一般为直柄钻头，大于12mm时为锥柄钻头。
图4 麻花钻麻花钻有两条对称的螺旋槽，用来形成切削刃，且作输送切削液和排屑之用。
前端的切削部分（图5）有两条对称的主切削刃，两刃之间的夹角2φ称为锋角。
两个顶面的交线叫作横刃。
导向部分上的两条刃带在切削时起导向作用，同时又能减小钻头与工件孔壁的摩擦。
图5 麻花钻的切削部分3、钻孔操作1）钻头的装夹钻头的装夹方法，按其柄部的形状不同而异。
锥柄钻头可以直接装入钻床主轴孔内，较小的钻头可用过渡套筒安装（图6）；直柄钻头一般用钻夹头安装（图7）。
图6 安装锥柄钻头图7图8钻夹头或过渡套筒的拆卸方法是将楔铁带圆弧的边向上插入钻床主轴侧边的锥形孔内，左手握住钻夹头，右手用锤子敲击楔铁卸下钻夹头（图8）。
铰孔的手工操作方法
铰孔的手工操作方法铰孔是制造过程中常见的一种加工方法，用于在工件上加工出与螺栓或螺纹紧固件配合的孔。
下面将详细介绍铰孔的手工操作方法。
铰孔工具的选择：铰孔操作中最常用的工具是铰刀，铰刀一般由高速钢或硬质合金制成，具有不同规格和形状。
根据工件材料、孔径尺寸和要求的精度，选择合适的铰刀。
准备工作：1. 对要加工的工件进行清洁，确保其表面光滑无杂质。
2. 检查铰刀的整体状况和刃口的钝利度，如有磨损或损坏应更换。
铰孔操作步骤：1. 将工件夹紧在工作台上，确保工件在加工过程中的稳定性。
2. 根据需要，选取合适的铰刀。
3. 使用手动铰刀或机械铰刀，将铰刀插入工件孔中，保持刀具的垂直和水平位置。
4. 抓住铰刀柄，使铰刀刃缓慢切入，不要用力过猛，以免造成切削刃折断或工件变形。
5. 在切削过程中，保持适当的切削润滑，如加水或切削液，以提高切削质量和延长刀具寿命。
6. 轻轻转动手柄，保证切削刃的平稳运动，避免过快或过慢拉刀，影响切削效果。
7. 当切削刃完全进入工件后，继续轻轻转动手柄，使刀具顺畅地穿过工件，直至铰刀的穿孔面与工件表面接触。
8. 在切削过程中，注意观察切屑的排出情况，必要时使用吹气枪清洁切屑，防止切屑积聚影响切削。
9. 切削结束后，将铰刀逆时针旋转拉出，用毛刷清理孔底和孔壁，确保切削面光滑无毛刺。
操作技巧与注意事项：1. 在切削过程中，切不可用手指触摸切削刃或切削区域，以免导致手指受伤。
操作时应戴好手套和护目镜等个人防护装备。
2. 切削中要保持平稳推拉刀具，避免过度挤压或过快拉刀，以保证加工质量和延长刀具寿命。
3. 加工过程中要保持集中注意力，注意观察切削反应，发现异常及时停机检查问题。
4. 铰孔时尽量避免材料变热，可适时进行冷却，以保证刀削面的质量，并减小工件的热变形。
5. 在规定直径范围内可选用合适的背吃刀量，背吃刀量过大容易导致刀具损坏或切削剧变，而背吃刀量过小则可能影响铰孔质量。
6. 操作完毕后，及时清理切屑和切削液，保持工具的整洁。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
修光部分上有棱边，它起
修光部分 l3 定向、修光孔壁、控制铰 刀直径和便于测量等作用 可减少铰刀与孔壁之间 倒锥部分 l4 的摩擦，还可防止产生喇 叭形孔和孔径扩大
项目四
2．铰刀的种类 按使用方式
加工衬套
机用铰刀
手用铰刀
按切削部分的材料 高速钢铰刀
硬质合金铰刀
铰刀
3．铰刀的选择
铰削的精度主要取决于铰刀的尺寸，最好选择被加工孔 公差带中间1/3左右的尺寸。
加工衬套
内径百分表及其结构
内径百分表
项目四
加工衬套
内径百分表和千分尺配合使用
内径百分表的测量方法 内径百分表的使用
孔中测量情况
项目四
2．塞规测量
加工衬套
测量方法 塞规及其使用
塞规结构
项目四
加工衬套
一、工艺分析
1．为防止铰孔时工件窜动，可利用φ43 mm外圆作为限 位台阶来装夹。 2．本工序的铰孔为孔最后的精加工工序。 3．要特别注意，铰孔不能修正孔的直线度误差，因此铰 孔前一般都经过车孔，这样才能修正孔的直线度误差，故要 留出孔的精车余量。 4. φ54 mm左端面对内孔轴线的垂直度误差为≤0.03 mm， 因此φ25H7孔要和φ54 mm左端面在一次装夹中车削完成。 5．铰孔后再精车φ54 mm端面，因为铰孔时工件容易窜动。
铰孔的精度可达IT9~IT7，表面粗糙度Ra值可达0.4μm。
铰孔
项目四
加工衬套
一、铰刀
1.铰刀的几何形状
铰刀由工作部分、颈部和柄部组成。 铰刀的柄部有圆柱形、圆锥形和圆柄方榫形三种。
项目四
加工衬套
锥柄铰刀
圆柱柄铰刀 齿部放大图 圆柄方榫形手用铰刀 铰刀
项目四
工作部分 符号 主要作用
加工衬套
工艺装备的准备(部分)
项目四
三、操作步骤
加工衬套
装夹工件并找正→装夹车孔刀→精车孔→选择并装夹铰刀→ 铰孔→装夹45°精车刀→精车端面→倒角。
铰 孔
项目四
加工衬套
在一次装夹中完成车削，工件要装夹牢固、减小切削用 量、调整车床精度，以防止工件移位或车床精度不高造成 几何公差超差。
选用铰刀时，应检查刃口是否锋利，有没有崩刃和毛刺， 柄部是否光滑。
几何参数的一般取值
铰刀各工作部分的主要作用和几何参数
引导部分
l1
铰刀开始进入孔内的导向 部分 担负主要切削工作，其主
导向角κ＝45°
前角γo＝0°，铰钢料时γo＝5°～10° 后角αo＝6°～8° 主偏角κr＝3°～15° 棱边宽度ba1＝0.15～0.25mm
切削部分
l2
偏角较小，因此铰削定心 好，切屑薄
2．调整主轴和尾座套筒轴线的同轴度 铰孔前，必须调整尾座套筒的轴线，使之与主轴轴线重 合，同轴度最好找正在0.02 mm之内。 3．选择合理的铰削用量 铰削时的背吃刀量是铰削余量的一半。
项目四
加工衬套
4．合理选用切削液
铰孔时切削液对孔径和孔表面粗糙度的影响
切削液对孔的影响 水溶性切削液 （如乳化液） 铰出孔径比铰刀 油溶性切削液 铰出孔径比铰刀 干切削
装夹铰刀时，应注意锥柄与浮动套筒锥套的清洁。
ห้องสมุดไป่ตู้
铰孔时铰刀的轴线必须与车床主轴轴线重合。
应先试铰，以免造成成批废品。
铰刀由孔内退出时，车床主轴应停止转动，勿反转， 以防损坏铰刀刃口和加工表面。 铰刀必须妥善保管，工作部分要用塑料套保护，不允 许碰毛。
项目四
加工衬套
用内径百分表测量时，应检查整个测量装置是否正常；测 量时不能超过其测量范围，并注意百分表的读法。测量时，必 须摆动内径百分表，所得的最小尺寸是孔的实际尺寸。
用塞规测量孔径，应保持孔壁清洁，塞规不能倾斜；当工 件温度较高时，不能立即测量，以免造成测量不准确或使塞规 卡在孔中。
内孔应防止铰成喇叭口和出现铰削痕迹。
四、结束工作
完成加工后，卸下工件，仔细测量尺寸是否符合图样要求， 对自己加工的工件进行评价。 针对出现的质量问题，分析出原因，总结出改进措施。 最后，清点工具，收拾工作场地。
对孔径的影响
的实际直径稍微
小一些
的实际直径稍微
大一些 孔表面粗糙度值 次之
铰出孔径比铰刀的 实际直径大一些 孔表面粗糙度值最 大
对孔表面粗糙度Ra的影响
孔表面粗糙度值 较小
项目四
加工衬套
四、尽可能在一次装夹中完成车削，以保证工件的几何公差
尽可能在一次装夹中完成车削
项目四
五、内孔的测量
1．内径百分表测量
项目四
二、操作准备
加工衬套
1．工件 按任务4的工序图检测经过车槽后的半成品，看其尺寸是否 留出精加工余量、几何公差是否达到要求。 2．工艺装备 前排屑通孔车刀、浮动 套筒、莫氏过渡锥套、机用 铰刀、切削液、0.02 mm/0～ 150 mm游标卡尺、内径百分 表、φ25H7塞规、45°精车 刀或90°精车刀。 3．设备 CA6140型卧式车床。
项目四
二、铰削余量的确定
加工衬套
铰削余量一般为：高速钢铰刀0.08～0.12 mm，硬质合金 铰刀0.15～0.20 mm。
三、铰削时的注意事项
1．铰削前对孔的要求 铰孔前，孔的表面粗糙度Ra值要小于3.2 μm。孔的直线 度误差一般要经过车孔才能修正。
应采用的加工方法是：中心钻定心→钻孔→扩孔→铰孔。
项目四
任务5
加工衬套
铰 孔
1．能区分铰刀类型，选择铰刀尺寸。 2．能正确装夹铰刀。
3．能确定铰削余量。 4．能具备铰削技能。
项目四
加工衬套
本任务是把任务4车槽后的半成品，按下图所 示进行铰孔。为保证内孔φ25H7的加工质量，提 高生产率，内孔精加工以铰削最为合适。
衬套的铰孔工序图
项目四
加工衬套
铰孔是用多刃铰刀从工件孔壁上切除微量金属层的精 加工方法。 铰孔操作简便，效率高，目前在批量生产中已得到广 泛应用。由于铰刀尺寸精确、刚度又高，因此，铰孔特别 适合加工直径较小、长度较长的通孔。