压铸机维修技能
【压铸机】压铸过程中常见的问题和解决方法
压铸过程中常见的问题和解决方法一、压铸过程中金属液往外溅产生原因：1.动，定模间合模不严密，间隙较大2.锁模力不够3.压铸机动，定模安装板不平行4.支板跨度大，压射力致使套板变形，产生喷料。
调整方法1.重新安装模具2.加大锁模力3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行4.在动模上增加支板，增加套板的刚度。
二、影响压射头使用寿命的主要因素有：1.压射头本身的材料、质量；2.压射头与压射料筒之间的配合间隙；3.模具安装时与压射料筒的同心度；4.冷却问题；5.选用优质压射头润滑油等。
三、缺陷名：（一）产品表面起皱症状：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分。
原因：由于吸入了脱模剂和压缩空气，被封闭在前段的气压较高，把产品表面顶起而导致这一现象的发生解决方案：排气彻底，清除多余的脱模剂。
调整高速高压区的位置以防止溶液降温（二）缺陷名：起皱症状：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象起皱的表面部分，根据发生状态有差异。
在靠近镶件的拐角处，出现与镶件平行的褶皱。
在离拐角稍远处，表面皮膜起皱部分有细小的铝颗粒聚集，呈粉末状附着在表面起皱的断面可以观察到起皱导致的凹凸，细小的铝颗粒被压碎后嵌入褶皱里。
原因：在模具温度低时进行铸造容易发生此现象。
铝液在流道流淌时前锋冷却，形成氧化皮膜，在距离浇口较远的突起部分凝固，由于压力增大在表面形成褶皱。
解决方案：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。
换导柱以及导套时一定要注意尺寸变化，尤其是长时间使用但是没有回火或者测量的模具，一定要检查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直线度、孔内外径是否变化。
一般情况下基准尺寸会变化。
锌压铸件毛坯看不到麻点，电镀前抛光就出现麻点，这是怎么回事？这是锌压铸件最易出现的问题之一。
要注意：1.原材料的质量（纯净度）；2.熔化时的精炼除气除渣；3.压铸时速度、压力的调整（特别是皮下气孔等缺陷）；4.抛光时摩擦的压力和温度不要太高。
压铸机操作规程
压铸机操作规程一、前言本操作规程旨在规范压铸机的操作流程，提高操作者的操作技能和安全意识，确保压铸机的正常运行和操作者的人身安全。
操作人员在使用压铸机之前，必须详细阅读并遵循本操作规程。
二、设备准备1. 检查压铸机及相关设备的工作状态，确认各部件完好无损。
2. 检查压铸机所需材料（如合金、润滑油等）的储备情况，确保有足够的数量。
3. 对压铸机进行润滑保养，确保各部件的正常运转。
三、操作流程1. 开机准备a. 按照压铸机的开机流程启动设备，确保设备处于正常工作状态。
b. 检查各传动部件和润滑系统是否正常运行，如发现异常及时进行处理。
c. 检查压铸机的安全措施是否完善，包括急停装置、防护罩等。
如有缺陷需立即修复。
2. 加热模具a. 将模具放置至预热炉中进行加热，根据所用材料的特性和要求设定合适的温度。
b. 当模具温度达到要求后，关闭预热炉。
3. 操作步骤a. 将预热好的模具放置在压铸机的模具安装位置，并确保模具固定。
b. 根据所需产品的要求，配置合适的合金材料，并将其投入压铸机的熔化槽。
c. 启动压铸机，按照设定的工艺参数进行操作，包括压力、速度、时间等。
d. 观察压铸机的运行情况，确保产品的质量和工艺要求得到满足。
e. 在操作过程中，如发现异常情况（如温度过高、压力不稳定等），应及时停止操作并进行排除故障。
f. 完成一次生产后，及时清理压铸机和模具，确保设备的清洁和安全。
四、操作注意事项1. 操作人员必须穿戴好相关的防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
2. 严禁操作人员在压铸机运行时伸手或接近模具区域。
3. 操作人员禁止将手指或其他异物放置在模具上，以免发生意外伤害。
4. 在操作过程中，如发现异常情况或听到异常声音，应立即停机检查，维修后才能继续操作。
5. 操作人员应定期参加相关培训，了解新技术和操作方法，提高自身的技能水平。
五、安全预防措施1. 压铸机操作前，必须检查电器线路、液压管路和气路是否正常，如发现漏电、漏油、漏气等情况，应立即停机修复。
280T力劲压铸机工艺参数的设定和调节技能
280T力劲压铸机工艺参数的设定和调节技能第四节工艺参数的设定和调节技能压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。
一个参数可能造成产品的多个缺陷：而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关：要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。
压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。
下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例：说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。
一、主要工艺参数的设定技能DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下；；1，射料时间；射料时间大小与铸件壁厚成正比：对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时：射料时间可适当加大：一般在2S以上。
射料二速冲头运动的时间等于填充时间。
；2，开型；模，时间；开型；模，时间一般在2S以上。
压铸件较厚比较薄的开型；模，时间较之要长：结构复杂的型；模，具比结构简单的型；模，具开型；模，时间较之要长。
调节开始时可以略为长一点时间：然后再缩短：注意机器工作程序为先开型；模，后再开安全门：以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。
；3，顶出延时时间；在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下：尽量减短顶出延时时间：一般在0.5S以上。
；4，顶回延时时间；在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间：一般在0.5S以上。
；5，储能时间；一般在2S左右：在设定时操作机器作自动循环运动：观察储能时间结束时：压力是否能达到设定值：在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。
；6，顶针次数；根据型；模，具要求来设定顶针次数。
；7，压力参数设定在保证机器能正常工作：铸件产品质量能合乎要求的前提下：尽量减小工作压力。
选择、设定压射比压时应考虑如下因素；1，压铸件结构特性决定压力参数的设定。
壁厚；薄壁件：压射比压可选高些~厚壁件：增压比压可选高些。
铸件几何形状复杂程度；形状复杂件：选择高的比压~形状简单件：比压低些。
工艺合理性；工艺合理性好：比压低些。
压铸车间岗位说明书
压铸车间岗位说明书一、岗位概述压铸车间是制造业中的重要环节，该岗位是负责操作压铸机进行产品生产的关键员工。
本文将对压铸车间岗位进行详细说明，包括工作职责、技能要求和工作环境等方面。
二、工作职责1. 负责按照生产计划操作压铸机进行产品生产；例子：根据生产计划安排，操作压铸机将铝合金熔炼后注入模具中，制造出产品雏形。
2. 检查和调整模具以确保产品尺寸和质量符合要求；例子：使用测量工具如游标卡尺和千分尺，检查铸件的尺寸，如有偏差进行调整，确保产品质量。
3. 协助维修和保养压铸机，以确保其正常运行；例子：根据设备维护计划，清洁润滑压铸机的零部件，并及时报告异常现象，以确保设备的正常运行。
4. 配合质量部门进行产品质量检验和改进工作；例子：将生产出的样品提交给质量部门进行质量检验，协助质量部门分析问题产生的原因，并提供改进意见。
5. 遵守相关的安全操作规程和生产流程；例子：佩戴个人防护设备如安全帽、手套和眼镜等，遵守生产流程和操作规程，确保工作安全。
三、技能要求1. 熟练掌握压铸机的操作和调整技巧；例子：了解和熟悉压铸机的各项操作控制，如启动、停止、调整注射速度和压力等。
2. 具备一定的机械知识和维修技能；例子：了解压铸机的结构和工作原理，能够排除常见故障如堵塞和漏油等。
3. 熟练使用测量工具进行尺寸检测；例子：熟练操作游标卡尺、千分尺和显微镜等测量工具，并能够准确读取测量值。
4. 具备团队合作和沟通能力；例子：与其他岗位的同事保持良好的沟通，协调配合完成生产任务，并能够及时汇报问题。
四、工作环境1. 工作场所：例子：压铸车间内设有压铸机、模具、操作台等设备，以及金属熔炼和冷却设备。
2. 工作条件：例子：在压铸车间工作期间，会有噪音、灰尘和高温等不良环境因素存在，需要佩戴相应的个人防护设备。
3. 工作时间：例子：压铸车间通常采用轮班制，需要根据生产需要进行白班、夜班和加班等工作安排。
五、总结压铸车间岗位是制造业中非常重要的一环。
压铸机常见故障实例分析
热室压铸机常见故障实例分析一、油泵不能起动：分析：按油泵马达起动按钮，观察油泵马达继电器是否吸合。
（一）、若油泵马达继电器无法吸合则检查：1、电源电路是否有电2、油泵马达热继电器LR1是否动作或损坏3、油泵马达继电器线圈是否烧坏4、油泵马达起动按纽和停止按钮触点是否正常5、N 线是否导通（二）、若油泵马达继电器有吸合则检查：1、油泵马达是否发生故障2、电源电路是否缺相3、油泵电机U1、W1 、V1、W2、U2、V2是否连正常4、油泵电机装配是否过紧二、按油泵马达起动按钮开关，马达跳闸。
1、油泵电机热继电器损坏或整定电流过小。
2、电压过低致使电流增大或三相电压不平衡3、油泵电机三相绕组阻值不平衡4、总压设定太高5、油泵电机与油泵连接过紧6、油泵控制回路故障三、无总压：分析：油泵马达起动后，按起动按钮。
首先应观察电流表有无电流（一）若有电流输出则检查：1、油泵是否反转2、溢流阀调节是否合适或损坏、卡死3、电比例阀是否调节不当或卡死4、油泵系统内泄严重5、电比例阀节流子没装6、二速阀阀芯换反7、电比例与升降台阀插头插反（二）若无电流输出则检查：1、整流板是否电压正常，压力比例板是否调节不当或损坏。
2、观察电脑是否正常工作，看电脑上F0有无输出,B15有无输入。
3、检查电比例阀到P-01板之间是否接驳正常。
四、无自动如果手动动作正常，而无自动动作应检查安全门吉掣是否正常及落料门吉掣是否正常半自动、全自动工作条件：1、顶针回位2、开模到位3、锤头回位4、机械手回位5、落料电眼一直感应五、不能调模分析：首先点动调模按钮，观察调模电机动作，听声音，可大略判断故障再检查：（一）点动调模按钮马达转动，而链条不动则检查：1、调模电机齿轮箱可能损坏。
2、调模电机轴与小链轮之间键松掉或链掉断：（二）点动调模马达不动则检查：1、调模马达是否损坏。
2、调模马达热继电器是否动作或损坏。
3、调模马达继电器线圈烧毁或控制线路不正常。
350T压铸机培训资料
模具选择
根据生产需求选择适当的模具，考虑 因素包括产品形状、尺寸精度、生产 批量等。
安装前准备
安装步骤
将模具按照定位销孔对准压铸机定位 销，轻轻推入，确保模具与压铸机紧 密贴合，然后锁紧模具固定螺丝。
清洁模具和压铸机接触面，确保无杂 质和油污，检查模具是否完好无损。
调试过程及注意事项
调试前检查
空载试机
将熔融金属倒入压铸 机的料筒中。
选择合适的压铸参数 ，如压力、时间、温 度等。
操作步骤及注意事项
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操作压铸机，使压射活塞向前 运动，将金属液压入模具型腔
内。
等待金属液冷却凝固后，打开 模具，取出压铸件。
注意观察压铸过程中机器的运 行状态，如有异常应及时停机
检查。
严格遵守安全操作规程，确保 人员和设备安全。
事故应急处理措施
立即停机
在发生紧急情况时，立即按下 急停按钮，停止设备运行。
人员疏散
在确保自身安全的情况下，迅 速疏散周围人员，避免事故扩 大。
报告与救援
及时向相关部门报告事故情况 ，请求专业救援队伍进行救援 和处理。
现场保护
保护好事故现场，等待专业人 员进行处理，不得随意破坏或
移动现场物品。
THANK YOU
关机维护与保养建议
关闭电源，停止压铸机运行 。
清理机器表面和模具型腔内 的残留物和油污。
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03
检查压铸机各部件的磨损情 况，及时更换损坏的零件。
定期对压铸机进行维护保养 ，如更换液压油、清洗滤清
器等。
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做好设备使用记录和维护保 养记录，方便后续管理和维
修。
压铸机的日常保养与维护
•压铸机的日常保养与维护•发布时间:2012-2-3 20:00:23 来源：互联网文字【大中小】•为满足生产，保证机器正常使用，对于压铸机的保养与维护是一件必不可少的工作。
压铸机的保养按时间分有：日常保养、周保养、季度保养和年度保养;按机器的结构分有：开锁模机构的保养、调模机构的保养、射料机构的保养、顶出及中子机构的保养、液压系统的保养、冷却系统的保养和电路控制系统的保养。
下面主要以压铸机的结构分类讲述其保养工作的细节：1. 开锁模机构①机铰部分是否润滑到位②活动座部位是否润滑到位③固定模板与活动模板是否干净，平行度是否OK④机铰、模板、活动座、安全门等螺丝是否松动⑤各润滑部位每周注润滑油一次⑥各防护罩是否起到作用⑦机铰各轴销有无磨损2. 调模机构①检查调模齿轮有无磨损②调模机构是否润滑到位③调模齿轮运转是否顺畅④调模马达运转是否正常⑤模进、模退是否正常⑥各润滑部位每周注润滑油一次3. 射料机构①检查各射料部分的计量表指示是否正常②氮气是否足够③各调整手柄有无损坏④射料杆及锤头有无异常⑤锤头冷却水是否畅通⑥料管有无磨损⑦射料速度及段位有无异常⑧射料油缸有无漏油4. 顶出及中子机构①检查顶出、顶退动作是否顺畅②顶出位置是否调整得当③顶出油缸是否漏油④顶杆长短是否一致⑤中子油缸是否固定好⑥中子油缸限位开关位置调整是否得当5. 液压系统①检查油箱油位是否足够②检查油温是否不超过55℃③检查各油管连接是否有漏油④检查各油压表指示是否正常⑤检查各油缸及油路板有无漏油⑥检查各电磁阀有无卡死及漏油⑦每年更换一次液压油及清洗一次油箱，有必要时需清洗油缸和油路板及各阀体6. 冷却系统①检查冷却器有无堵塞②检查冷却器及水路有无漏水③检查冷却塔水温是否正常，水管是否畅通④每季度清洗一次水塔、冷却器7. 电路控制系统①检查机台外部电路线头有无松脱②检查各位置(近接)开关有无损毁③检查控制箱继电器工作是否正常④检查各指示灯是否工作正常⑤检查各电磁阀工作是否正常---- 文章出处：中国压铸网 欢迎转载。
压铸机维护保养规范
2.4.1检查是否需要更换压力油。
2.4.2检查电线是否老化之现象，特别是常与润滑油或压力油接触的电线。
2.4.3紧固接线端子及电线连接。Fra bibliotek编制部门
设备部
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审核
批准
1定期维护1.1液压储能器氮气压力的检查，新机开始操作一周后作第一次检查，此后的2个月每隔1周检查一次。以后每2月检查一次。当出现低填充压力时应填充氮气。1.2液压油500个操作小时后首次更换。之后每2000个操作小时检查更换一次。1.3液压油箱：每当更换液压液时就应清洁油箱一次。1.4吸油过滤器：一年更换一次。1.5润滑：依据润滑要求及润滑线路图进行.1.6电控制及电动机每年进行一次检查，彻底清洁。1.7机器的清洁：要求日清洁，周大清洁。特别注意电限位开关。