分模面的设计
模具设计分型面的选择及设计原则
模具设计分型面的选择及设计原则一、分型面的选择分型面的选择也是模具设计的第一步，它受到产品的形状，外观，壁厚，尺寸精度，模穴数等很多因素的影响。
一般的产品拿到手里，大分型面确定我相信大家对这个基本没什么问题。
可对于很多有侧抽芯，或者涉及到枕位，碰穿，插穿时。
这些就有争论了，怎么去选择有时候还真不是个简单的事，因此，咱们这里来聊聊如何去选择分型面。
一般来说分型面的选择都会遵循以下的几个原则：1：符合产品脱模要求分型面也就是为了产品能顺利取出模具的。
因此，分型面的位置应该选在产品断面尺寸最大的部位，这是一条最基本的原则。
2：方位的确定在决定产品在模具里面的方位时，分型面的选择应该尽量防止产品形成侧孔或者侧扣位，应避免采用复杂的模具结构。
3：分型面的形状一般的产品，常常采用一个与注塑机开模运动方向垂直的分型面，特殊情况下才采用其它形状的分型面。
分型面的形状以方便加工和脱模为原则。
像某此弯曲的产品，分型时就得根椐它弯曲的曲率来。
4：确保产品外观和质量分型面不要选择在产品光滑的'外表面。
外观面一般来说是不允许有夹线及其它影响美观的线条出现的;有些有同心度要求的产品，得把有同心度要求的部分全部放到同一侧，这样才能保证其同心度。
5：有利于脱模一般的模具的脱模机构都是在动模的，所以选择分型面时应尽可能的使开模后产品留在动模。
因此对于有些有可能粘住定模的地方，我们往往会加做定模辅助脱模机构。
6：考虑侧向开模距离一般的侧向机械式开模的距离都是比较小的。
因此选择分型面时应把抽芯距长的方向选择在前后模开合的方向上，将短的方向做为侧向分型。
7：锁模力的考虑模具的侧向锁模力相对来说比较小，所以对于投影面积较大的大型产品，应将投影面积大的方向放在前后模开合模方向上，而将侧投影面积较小的作为侧向分型。
8：利于排气当把分型面做为主要排气时，应该把分型面设计在塑料流动的末端，以利于排气。
9：模具零件易于加工选择分型面时，应把模具分割成易于加工的零件，减小机加工难度。
模具分型面的设计和模仁大小的确定
一，分型面的设计分型面的设计和模仁的大小确定。
为了将产品从模具中取出,模具必须分成两个或数个部分,这些分离部分的接触表面通称为分型面分型面在模具中占有非常重要的位子,在设计模具时,首先考虑的就是这套模具分型面怎么做,如果连模具的分型都不知道,哪后须的工作也没法做了.到企业应聘模具设计时,往往要现场动手的就是做分型面,这关过不了,哪被录取的希望基本为零,如分型面做的又快又好,那你的成功率就大了.二.外观件的分型面的选取：1.肉眼观看.2.客户2D图纸指定.3.要保证母模胶位少，公模胶位多.如何利用UG软件选取分型面：1.利用拔模分析选择（粉红色与深兰色交界处或粉红色与绿色交界处）2.利用注塑模向导，自动抽取分型线.三.内置件的分型面的选取：1.要保证母模胶位少，母模尽量不要有机构.2.利用拔模分析分型面通常分为1.水平分型.2.垂直分型.3.倾斜分型(如图)4.台阶型分型面三，模仁和模架的确认。
产品的分模面大致确定以后,接下来就是确定模仁和模架的尺寸了模架尽量采用标准模架和标准配件,这样有利于缩短模具的制造周期和降低成本设计界经常用的模架品牌有:龙记(LKM),富得吧(FUTABA),名利,天祥,重村等当模具比较特殊或客户特别要求时,须对模架得形状,尺寸,材料作更改时,就需重新设计模架,这种情况下,定购模架时就需要向供应商提供详细得图面,并标注上与标准模架得不同之处,当然,这样得模架单价也较贵,供应商一般可以给客户提供架初加工和精加工,一般我们都要求进行粗加工及粗掏模穴即可一.模架和模仁尺寸的确定模架的大小主要取决于产品的大小和结构,对模具而言,在保证足够的强度下,模具设计的越紧凑越好.根据产品的外形(投影面积和高度)和结构(侧向分型和抽芯)来确定模仁的尺寸,确定好模仁的尺寸以后,就可以确定模架的尺寸了以下是模仁和模架尺寸确定的参考图表以上数据,只是作为设计时的一个参考,在设计时还要注意一下几点;1.当产品高度过高时(X>=D时),应适当加大D,加大值=(X-D)/2.2.有时为了冷却水道和固定螺丝的需要,也要对尺寸加以调整.3.当产品结构复杂,须特殊分型或顶出机构,或须加滑块等机构时,也应对模仁和模架尺寸进行修改.应适当加大模架和厚度.2.方铁高度的确定:方铁的高度应保证有足够的顶出行程和5-10MM预留量,以保证产品完全顶出,并且上顶板不会碰到公模板顶部3.模架整体尺寸的确定:模具定好以后,因对模架整体结构进行校核,看模架是否适合，所选定的或客户指定的注塑机的型号,包括外形尺寸,厚度,最大开模行程,及顶出方式和顶出行程等.4.模仁材料的选定;制品为一般的塑胶,如ABS,PP,PC,等,模仁因选用P20,NAK80,718.等预硬钢,如用高光洁度或透明的塑料制品,如PMMA,PS,AS,等因选用420等耐腐蚀不锈钢,含玻纤增强的塑胶,因选用H13,SKD61等热处理钢，当制品材料为PVC或POM和加了阻燃剂时因选用420,2316等不锈钢.具体在"模具用钢材"一节再详细学习。
proe模具设计指南(11章)第五章分型面设计及检测
分型面是指将模具型腔分开以便取出制品的分离曲面，即上、 下模的接触面，应当根据实际情况定义分型面。分型面的位 置选择与形状设计是否合理，不仅直接关系模具的复杂程度， 也关系着模具制件的质量、模具的工作状态和操作的方便程 度，因此分型面的设计是模具设计中最重要的一步。分型面 的位置不同，使得成型制件型腔的相对位置也不相同，一般 有三种基本的形式。
5.1 分型面概述
5.1.2 分型曲面特征
➢ 创建曲面
5.1 分型面概述
5.1.2 分型曲面特征
➢ 裁剪曲面
5.1 分型面概述
5.1.2 分型曲面特征
➢ 合并曲面
5.1 分型面概述
5.1.2 分型曲面特征
➢ 曲面延拓
5.2 创建分型面
分型面是一种功能强大的曲面特征，因为合并的曲面会自动 与其相连，因此分型面是任何附属曲面片的父特征。完成的 分型面必须与要分割的工件、夹模器或体积块完全相交。定 义分型面的时候，还往往要伴随着填充破孔的步骤，具体的 操作在以后的章节中会有详细的说明。 在Pro/E中创建分型面应当按照如下规则：
5.5 检测分型面
5.5.1 分型面检查
5.5 检测分型面
5.5.2 投影面积计算
➢ 分型面必须与工件或模具体积块完全相交，多个曲面 可合并一起。
➢ 不同的分型面可能会相交。
5.2 创建分型面
5.2.1 拉伸分型曲面
5.2 创建分型面
5.2.2 阴影分型曲面
5.2 创建分型面
5.2.3 裙边分型曲面
5.2 创建分型面
5.2.4 复制分型曲面
5.3 修改分型面
5.3.1 合并分型曲面
5.1 分型面概述
5.1.1 分型面设计的原则
Proe中的分型面设计方法
在注塑模中，分型面的设计直接影响着塑件质量、模具结构和操作的难易程度，是注塑模设计成败的关键因素之一[1]。
随着CAD/CAM技术在模具制造业的广泛应用，模具设计也由传统的二维设计转变为三维设计。
在众多的CAD/CAM软件中，Pro/E采用单一数据库和参数化设计的方法集产品设计、模具设计和数控加工于一体，强大的功能使其成为行业的佼佼者。
在Pro/E模具设计中，利用已有的产品模型，通过建立模具装配模型、设置收缩率、零件厚度和脱模斜度检查、分型面设计、模具体积块分割、模具零件抽取等过程，可以快速完成模具成型零件设计，最后通过专家模架系统（EMX）完成整套模具的设计。
在整个过程中，分型面的设计最为复杂和耗时，是利用Pro/E进行模具设计的关键[2]。
分型面设计的一般原则在注塑模具中，打开模具取出塑料制品的界面称为分型面，它是动、定模在合模状态下的接触面或瓣合式模具的瓣合面。
分型面形状和位置的选择不仅直接关系着模具结构的复杂程度和制造难度，而且直接影响着塑件的质量和生产效率，是模具设计的重要环节。
在确定分型面时应遵循以下原则：(1）应使模具结构尽量简单。
如避免或减少侧向分型，采用异型分型面减少动、定模的修配以降低加工难度等.(2）有利于塑件的顺利脱模。
如开模后尽量使塑件留在动模边以利用注塑机上的顶出机构，避免侧向长距离抽芯以减小模具尺寸等.(3）保证塑件的尺寸精度。
如尽量把有尺寸精度要求的部分设在同一模块上以减小制造和装配误差等.(4）不影响塑件的外观质量。
在分型面处不可避免地出现飞边，因此应避免在外观光滑面上设计分型面.(5）保证型腔的顺利排气。
如分型面尽可能与最后充填满的型腔表壁重合，以利于型腔排气。
在Pro/E模具设计中，分型面是将工件或模具零件分割成模具体积块的分割面，具有更广泛的意义。
它不仅仅局限于对动、定模或侧抽芯滑块的分割，对于模板中的组合件、镶块同样可以采用分型面进行分割。
为保证分型面设计成功和所设计的分型面能对工件进行分割，在设计分型面时必须满足以下两个基本条件[2]：(1)分型面必须与欲分割的工件或模具零件完全相交以期形成分割。
模具设计分型面的选择及设计原则
模具设计分型面的选择及设计原则
模具，是将塑料或金属按照产品设计图纸要求的形状和尺寸加工出来
的工具。
模具的设计和制造是任何塑料或金属制品的有效生产的必要环节，型面的选择和设计原则对模具的质量和成型效果有着重要的影响。
一、模具型面选择
1、了解加工工件材料特性，首先要了解加工工件的材料特性，以便
根据材料的性能、加工精度需求等，决定模具的塑料型面类型。
模具的材
料种类有：定型塑料、半定型塑料、硬质塑料、弹性体塑料、铝热模塑料等。
2、根据产品型号和尺寸，确定型面形状和尺寸；
3、根据成型材料的特性，确定模具型面料的厚度；
4、根据产品成型过程尺寸的变化，确定型面的设计模式；
5、根据成型方式及模具结构，确定腔体的形状；
6、根据负压上模原理，确定模具型口的设计；
7、确定附件的设计，包括定位件、导流件等；
8、根据设计要求，制定模具的总体尺寸和技术要求；
9、根据成型工艺需要，确定模具表面处理方式。
二、模具设计原则
1、重点考虑模具的结构及制作的简单方便性，便于模具的调整和维护；。
模具分型面的设计原则
模具分型面的设计原则1.参考工艺要求：模具的分型面必须符合产品的工艺要求。
分析产品的形状特点、结构特点、尺寸精度要求等，确定各个分型面的位置和形状。
2.尽量少的分型面：分型面越少，模具的制造成本越低，生产效率越高。
因此，在设计时应尽量减少分型面的数量，采用合理的设计来实现尽量少的分型面。
3.分型面的尺寸精度要求：分型面的尺寸精度要求直接影响模具的生产成本和加工难度。
因此，应根据实际需要合理确定分型面的尺寸精度要求。
4.考虑模具的制造工艺：在设计分型面时，需要考虑到模具的制造工艺，特别是模具的加工、组装和调试工艺。
尽量避免出现难于加工和调试的分型面，以减少模具的制造周期。
5.尽量采用直线分型面：直线分型面易于加工，可减少模具制造周期和成本。
因此，在设计分型面时，应尽量采用直线分型面，避免采用曲线或复杂的形状。
6.尽量采用平面分型面：平面分型面易于加工和调试，且模具的使用寿命较长。
因此，在设计分型面时，应尽量采用平面分型面，避免采用曲面或复杂的形状。
7.考虑产品的浇注和冷却：在设计分型面时，应考虑产品的浇注和冷却。
合理设计分型面的位置和形状，可使产品的浇注平稳，避免产生气泡或缺陷；同时，也能保证产品的冷却效果良好，使产品达到预期的性能和质量。
8.考虑模具的维护和维修：在设计分型面时，应考虑模具的维护和维修。
合理设计分型面的位置和形状，可使模具的保养和修复更加方便，减少模具的损耗和维修成本。
9.考虑产品的脱模：在设计分型面时，应考虑产品的脱模。
合理设计分型面的位置和形状，可使产品的脱模更加容易，减少脱模力和脱模损伤，提高模具的使用寿命。
总之，模具分型面的设计需要考虑到产品的形态特征和结构特点，参考工艺要求和模具制造工艺，以及产品的浇注、冷却和脱模等因素。
合理设计分型面，可提高模具的生产效率和成形质量，降低模具的制造成本和维护成本。
WI-分型面设计作业指示
4. 侧面穿孔分模面
(A) (B) 擦穿 枕出
分模面设计作业指示
4.1(A) 成品不见夹线，但易走披锋，而披锋与孔 平衡，使孔的尺寸缩小；擦面最好有 3° 或以上的斜度。
4.1(B) 成品见到夹线，即使走披锋，披锋与孔垂 直，不影响孔的尺寸。
最少2°
A. 最好
B. 其次
10.2 擦位加镶件：
平位
最少2°
C. 避免
A. 最好
B. 其次
C. 避免
注意事项:
分模面设计作业指示
适用范围: 适用于分 模 面 设 计
1. 高底分模面
2. 斜分模面 3. 曲分模面
1.1 跟成品形状走,不见夹线,但复杂.
1.2 把升高的相连枕位做通省回一些工夫, 但见 到夹线.
1.3 如客人接受,升高分模线做成平面更简单.
2.1 要加子口定位,任何一边都可视乎实际位置. 2.2 枕位最小做出胶位 1/2 才转平,主要防止撞
4.2 如选 B 时，而客人不接受两旁较大之擦角， 只可在擦位镶件两旁上蚀入些小胶位，但可 能会有倒啤把情况。
5. 侧面穿孔分模面
6. 平面穿孔分模面 7. 斜面方孔分模面 8. 侧面柱位分模面 9. 侧面凸片分模面
5.1 擦出 5.1.1 有夹线,要问客人. 5.1.2 阴影部分为倒啤把. 5.1.3 孔可能不圆,因加工问题.
5.2 行位出 5.2.1 有夹线,要问客人. 5.2.2 没有倒啤把,跟外围配. 5.2.3 孔肯定圆.
5.3 行针出 5.3.1 如不准有夹线,只能抽针,可用油唧.
6.1 视乎产品要求,针可以上模出,也 可 以 下模出.
6.2 一般做加啤把再加小圆角,然后选最 接 近标准 CORE 针.
分型面的设计
１．分型面：模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面；简 言之分开模具取出塑件的面；也叫合模面。 一副模具可以有一个或两个以上的分型面。 ２．分型面的位置： *水平分型面：垂直于合模方向或与工作台面平行的面 *垂直分型面：平行于合模方向或与工作台面垂直的面 *斜分型面：倾斜于合模方向的面 注意：水平、垂直的参照系是开合模方向
概述
３．分型面的表示法：有方向性，有先后次序
４．分型面的形状：平面、斜面、阶梯面、曲面；
概述
５．分型面与型腔的相对位置：
二、分型面选择的一般原则
1、有利于脱模 2、保证塑件的外观、质量和精度 3、利于成型零件的加工
4、尽可能减少塑件在分型面上的投影面积
5、应有利于侧面抽芯 6、尽可能避免在外形或带圆弧的转角处分型 7、尽可能与料流末端重合，利于排气 8、考虑飞边在塑件上的位置
１、有利于脱模
1、分型面应取在塑件尺寸最大处：
有利于脱模
2、分型面应使塑件留在动模或下模：
3、拔模斜度小或塑件较高时，为便于脱模可将分型面选在塑件的中 间部位，但塑件外形有痕迹。
有利于脱模
4、满足塑件的使用要求
有利于脱模
５、考虑对塑件造成的脱模阻力大小
２、保证塑件外观、质量和精度
保证塑件外观、质量和精度
实例（解决办法）
１．采用侧浇口：料流先封住分型面，在型腔内形成气囊，影响质量。 ２．改变浇注系统位置，如图所示：开模高度可降到５０８．但不利于 塑件外观． ３．采用HALF成型．
1.调整脱模斜度法
2.调整表面粗糙度
3.采取结构措施
四、实例
有时分型面的位置也取决于成型机的技术特征，在涉及注射模时应特别注意： 如：注射成型直径φ102，深：254的圆柱形容器。 闭合高度：457；脱模时：分型面先开254使型芯脱开型腔，再开254留出塑件推出空 间，再开51留出浇注系统推出空间。 开模高度(注射机最小压板间距)为：457+254+254+51=1016(mm) 塑件容积为216cm3，选择250cm3的注射机，但其最注射机最小压板间距为700，故 要选择更大的注射机，可能单位无更大的注射机，必造成浪费。
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图A
图B
设计分模面的注意事项
2.考虑注射机技术规格 （A） 考虑锁模力 尽可能减少产品在分型面上的投影面积，当产品 在分模面上的投影面积接近于注射机的最大注射 面积时，有产生溢料的可能。 模具的分模面尺寸在保证一定型腔不溢料边距的 情况下，应尽可能增加分模面的接触应力，防止 溢料，并简化分模面的加工。 （B）考虑模板的间距 对于产品比较高的模具，注射机可能不能满足开 模的距离，可以采用侧向分型。但要注意产品外 观。
PL面的設計
強度與加工的考量
插破面角度1.5
设计分模面的注意事项
（C）.考虑模具结构 尽量简化脱模部件 方便浇注系统 便于排气 便于镶件的安放 模具总体结构简化 （D）.考虑模具的成本。
一﹑選擇分模面的一般原則﹕ 1）為了便于開模﹐分模面一般要使成品在開模時留在 公模上,避免黏母模﹐但要注意是否會影響到外觀。 2） 有利于排氣。 3）有利于防止溢料。 4）有利于加工﹑強度的考量。 二﹑分模面有插破與靠破組成下面有几點注意事項﹕ 1）能用靠破的情況下不用插破。 2）在用到插破時一定要做斜度。 3）遵循選擇分模面的一般原則。
PL面的設計
1）斜面的延伸有利于防止 毛邊 2）弧面的恢復修剪
PL面的設計
2）插破變靠破 有利 于加工
PL面的設計
靠破
PL線 綱孔 對于有網孔的產品公母模各靠破一 半既不影響成品的外觀又不至于黏 母模。 附加條件﹕1）公模拔模3度﹐母模 拔模5-7度。2）公模要單加大0.1 （不至于產生毛邊）。
分模面的设计
邹华香
模具設計的流程
分模面設計 模座設計 (Parting Plane Design) (Mold Base Design)
澆注系統設計 (Filling System Design) 冷卻系統設計 (Cooling System Design) 排氣系統設計 (Venting System Design) 脫模系統設計 (Ejecting System Design)
分模面的设计
1.分模面的定义 分模面是指分开模具取出产品和浇注系统凝料的可 分离的接触表面。一副模具根据需要可能一个或两个 以上的分模面，分模面可以是垂直于合模方向，也可 以与合模方向平行或倾斜。 2.分模面的形式 从分模面的数目来看，有单分模面，双分模面，多分 模面。 从分模面的形状来看，平面，斜面，阶梯面，还有曲 面。(如下图）
设计分模面的注意事项
2.确保产品表面要求 分模面应尽可能选择在不影响产品外观的部位以及产 品外观的要求，并且分模面处所产生的飞边应容易修 整加工。如下图所示：一头部带有圆弧面的产品，若 采用图A所示，将有损产品表面质量，而采用图B所 示，结构就比较合理。
图“A”
图“B”
设计分模面的注意事项
如果产品不允许有水平飞边时，可 采用如下图（B）的结构，尤其是 对流动性好的尼龙，还可减少飞边 的产生。
分模面的设计
计
阶梯面分模面
设计分模面的注意事项
1.考虑产品的质量 (a).确保产品尺寸精度 对于有同轴度要求的产品，应全部在动模或在定模成 型。如果分别在动模或定模内成型，则会因模具合模 不准确而难于保证其同轴度要求。 选择分模面时，应考虑减小由于脱模斜度造成产品的 大小端尺寸差异。如果产品较高，若型腔设在动模的 一侧，则因脱模斜度造成产品的大小端尺寸差异较大 ，当产品不允许有较大脱模斜度时，采用此种结构必 然使脱模困难。若产品外观无严格要求，可将分模面 选在产品中间，它可以采用较小的脱模斜度，有得于 脱模