级配碎石底基层施工实用工艺及流程

级配碎石底基层施工工艺及流程
一、下承层的准备
积极做好下承层的验收、修整工作，为底基层施工提供良好的现场空间，同时注意以下几点：
1、验收的下承层必须符合规定要求，其纵、横坡度、平整度、压实度、弯沉值、纵断高程等满足评定要求，否则底基层施工前必须对下承层重新处理。

根据本工程的特点，路基顶面标高=路面顶面标高—结构层厚度，在底基层施工前复测，是否满足设计要求，不符合要求的，要进行处理后才能施工。

2、级配碎石混合料上路前，对下承层做最后一次检查，将现场工作面存在的浮土、杂物清除干净，并保持平整。

3、对出现有坑洞的下承层，先用相同的材料仔细填补和压实，搓板和辙槽要刮除，松散处应耙松并补添相同材料拌和、整形洒水并重新压实，使之达到压实度要求。

在底基层摊铺前，根据现场情况可对下承层表面适当洒水，使其表面润湿。

在路面施工时，高填方路段路基可能发生沉降，必须对下承层做好沉降观测工作。

二、现场的施工放样
1、在验收合格的下承层上，根据设计要求进行放样。

每隔10m（曲线段每隔5m）设一桩，进行水准测量。

2、在铺筑边线外50cm左右打入稳固的导向控制线支架（其位置对应中线桩号），支架间距为10m，根据下承层顶面标高、设计厚度、试验段得出的松铺系数1.25及预留的固定值（10cm），调整导向控制线支架横杆高度，设定为铺筑时导向控制线标高。

导向控制线的钢丝每段长度约为200m左右，钢丝要拉紧，确保钢丝拉力不小于800N。

导向控制线标高=以路面顶面的控制标高推算的下承层顶面高程+1.25×底基层厚度+固定值（10cm）。

三、施工工艺
1、拌和
级配碎石底基层混合料的拌和采用集中厂拌法，拌和机为两套WCB-500型稳定土拌和机，平均每小时出料分别为400t。

拌和前应对设备进行充分调试，拌和设备的调试分两步：第一步是对集料级配的调试，即不加入水，确定各种碎石的配合比例；第二步是混合料的调和,即在碎石中加入水，调整含水量，达到设计配合比的要求。

拌和前试验人员测定集料的级配和集料含水量，若在雨季施工，要增加含水量的测定频率，计算施工配合比和拌和时实际的加水量，考虑到拌和、运输、摊铺、整形、碾压等过程含水量会损失，故在拌和时，可根据天气、运距及施工进度适当提高拌和用水量，使拌和后混合料含水量略大于最佳含水量0.5～1%（具体由试验确定）。

早上气温较低、无风、运距近的情况下，混合料含水量接近最佳
含水量。

中午气温高、有风、运距远的情况下，混合料的含水量要高于最佳含水量。

实施拌和时要做到，后场各项准备工作和前场的各项准备工作就绪后，才可以开始拌和生产。

级配碎石底基层混合料在拌和时，严格按照监理工程师批准的配合比设计要求进行上料，由料仓经皮带输送机送入搅拌仓内，同时按照配合比要求，添加水，经搅拌后由皮带输送机送入储料仓等待装料。

拌和质量由试验室值班员和机械操作手共同控制，各控制负责人严格按照试验室提供的配合比通知单选用各料仓集料规格和数量，拌和时各种集料、用水量要准确，以保证混合料的级配符合设计要求，保证出场的料均匀一致，无粗细料分离现象。

级配碎石底基层混合料装车时，为减轻离析现象，装车时分前、后、中三次装料，并安排有专人负责指挥。

每天出料检测：（1）含水量；（2）集料级配；（3）混合料离析现象。

拌和注意事项：
1、配料准确；
2、含水量略大于最佳含水量；
3、拌和均匀；
4、混合料检测及时；拌和机应加d=40mm筛，以筛除超尺寸颗粒；拌和过程中人员安排：每个拌和楼操作人员2人，负责拌和站的操作；拌和站巡检4人，负责拌和站各料仓的检查；检测混合料级配、、含水量1人；指挥装料1人。

2、运输
级配碎石混合料运输采用25T以上自卸车，当运距较长，有风或中午气温高，用蓬布将料车上的混合料进行覆盖，以防止水分散失，运输能力根据拌和能力、运距、摊铺能力等及时调整。

运输车辆要保证在摊铺机前面等待卸料的车辆有三辆，拌和站等待装料的车辆不少于三辆。

车辆数量、驾驶员、行驶路线在摊铺前一天进行统一落实，根据前场的施工路段所需的生产数量，配备足够的运输车辆，确保施工段落连续作业。

运输车辆车况必须良好，保证混合料在最佳含水量时摊铺碾压完成。

3、摊铺及整形
1、混合料的摊铺，采用两台三一重工产的型号为DTU95稳定土摊铺机摊铺。

摊铺时，靠中分带和靠边坡外侧的传感器采用钢丝绳来控制标高及厚度，两摊铺机交叉中间处的行走前面的摊铺机采用导梁来控制标高及厚度，另外一台传感器采用滑靴来控制。

两台摊铺机熨平板拼装的宽度和不小于设计宽度。

摊铺前对下承层表面进行适当洒水润湿，并坚持每天检查摊铺机各部分部件运转情况是否正常。

摊高,为减少熨平板的变形，每个摊铺机熨平板至少要垫起三处。

2、摊铺作业时根据拌和能力和运输能力，确定摊铺机速度，严禁出现摊铺机停机待料的情况，保持摊铺的连续性，提高平整度。

摊铺机摊铺速度为
1.5-2m/min，摊铺混合料时速度宜采用最小摊铺速度为1.5m/min，以减少停机待料的现象。

3、摊铺过程中有专人指挥运输车辆在摊铺机前方20—30cm处停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，一边前进一边卸料，卸料时料车不能踩刹车，卸料速度应与摊铺速度相协调,卸料时由专人指挥卸料。

运输车辆在下承层上调头时，要在指定地方进行，以减少对下承层的损坏，同时注意不能碰撞导向控制线钢丝，以免影响摊铺层的标高精度控制。

4、摊铺作业时，指定现场技术人员对已摊铺的底基层进行标高和厚度跟踪控制，根据检测结果对摊铺机传感器进行微调，以保证符合设计及规范要求，确保施工质量。

5、摊铺机摊铺后，安排专人消除粗细集料离析现象，及时挖除局部的粗集料“窝”，并用新拌和料填补。

对弯道超高路段外侧容易出现粗集料偏多的情况，要及时安排专人用新拌和混合细料嵌隙填补。

6、混合料摊铺后，路面边缘做好修边、整形，并用相关工具（如铁锹）把边拍实，以保证边缘直顺密实。

人员安排：1名技术人员进行全场指挥；2人指挥卸料及处理摊铺机履带下的余料；2人处理前方下承层上的杂物；4人看管传感器；22人处理平整度。

4、混合料碾压
1、碾压机具,碾压将采用一台SD-150单钢轮振动压路机、一台XSM220单钢轮振动压路机和一台XP260胶轮压路机进行联合碾压。

2、混合料经摊铺、整形后，含水量接近最佳含水量时，应立即进行碾压，碾压长度以50-80m为宜，碾压段落层次分明，设有明显的分界标志并形成连续碾压，坚持遵循初压和终压均采用静压的原则，以减小变形和提高表层密实度、平整度。

3、碾压顺序采用：用SD150前静后振1遍，然后用SD-150单钢轮振动压路机大振2遍，再用一台XSM220单钢轮振动压路机大振2遍，最后再用XP260胶轮压路机静压2遍使表面密实无轮迹。

4、碾压方法：摊铺成型后压路机进行碾压，碾压方向与路中心线平行，直线段，由路肩向中心碾压，在超高路段上，由内侧向外侧进行碾压，使纵向顺延，横坡符合设计要求。

压路机碾压时成阶梯状碾压，两碾压段的接头处，采用压路机成45度角斜碾，正常碾压时轮迹重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时为一遍，碾压至要求的压实度并无轮迹为止。

压路机的碾压速度，前两遍以采用1档为宜，以后可采用2档，绝不可高速碾压。

碾压程序：静压~小振动～大振动～静压。

现场记录碾压遍数，路面的两侧要多压1-2遍，在最佳含水量时碾压至设计及规范要求的压实度。

压路机稳压时1.5—1.7km/h，振动压时1.8—2.2km/h，终压1.5—1.7km/h。

5、压路机严禁在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹
6、碾压过程中，级配碎石表面应始终保持潮湿，如表层水份蒸发得快，应及时补洒少量的水。

若有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或挖除等方法处理，使其达到质量要求。

7、死角处处理：在桥头搭板处压路机无法碾压的部位，将采用平板夯振动夯实，局部小的地方采用人工夯实。

8、平整度控制：施工过程中采用人工铲除接头处的拥包,同时用3米直尺检查平整度，不符合要求的立即进行处理，消除碾压段之间的不平整。

整平应仔细进行，目的是将凸出部分刮除并用人工及时扫出工作面外，局部低凹的部分不得用刮除料作为找平层，即“只准铲高，不得补凹”。

个别严重的，凹坑需要找平时，应用人工挖成方形成矩形面（深度不少于10cm），填补相同的混合料，人工补平并夯实再统一碾压成型。

5、接缝的处理
1、横向接缝处理：靠近摊铺机当天未压实的级配碎石底基层混合料，可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但应注意此部分混合料的含水量。

当含水量较低时，应适当补充洒水，使其含水量达到规定的要求。

2、纵向接缝处理：应避免产生纵向接缝。

施工中两台摊铺机前后相隔在5-8m 范围内，其纵向接缝碾压时先留20cm左右不碾压，作为后面摊铺机行走时的控制高程面，同时接缝应搭接5cm左右，当两台摊铺机摊铺完整个工作面设计宽度时，再一起和下个碾压面碾压。

3、先把纵向接缝处未压实松散的料铲掉，并把纵向接缝铲成垂直断面，然后适当洒水湿润接缝再进行新的摊铺、整平、碾压工作。

6、养生
每一段工作面碾压完成并用灌砂法检验压实度合格后，进行交验，同时及时进行上层施工。

如不能连续铺筑上层时，设专人进行养护，同时要采取交通管制，禁止一切车辆通行，以保护表层不受损坏。

养护期间，有专人负责检查级配碎石底基层表面情况，避免表面因车辆通行造成松散，确保结构层的整体性。