深孔钻削应用指南
数控深孔钻床深孔加工应用指导
数控深孔钻床在深孔加工中有很多的应用，数控深孔钻床所加工的孔的表面粗糙度好，这是因为由于切削时将大量高压切削油冲到切削刃上，再之钻头导向块有机光效果，故可以得到表面粗糙度很好的孔。
当用三嘉深孔钻机床加工45钢或55钢时，粗糙度可达Ra-6.3～1.6μm。
按过去的加工工艺，顶杆孔等一般都用麻花钻加工后，再用铰刀加工。
如采用深孔钻加工，只需用深孔钻头一次加工即可。
数控深孔钻床加工应用(1)冷却水孔的加工：通常在加工冷却水孔时，因对孔的精度无严格的要求，主要是加工速度。
如在50钢(HRC15～18)上钻10mm孔时，进给量可取60～70mm/min.加工交差孔时，为防止切削油从已加工好的孔中喷出，必须事先将已加工完毕的孔用塞子堵住。
另外，加工交差孔的加速度应适当降低，以防止钻头在交差贯通时这段。
为了预防切屑在交差部位停滞，油压要比正常状态高名2-3倍。
如果交差孔的直径不同时，应先钻小孔，后钻大孔。
以防钻头贯通后，发生摆动，影响孔的精度。
(2)加热棒孔加工：加热棒孔的直径精度是发挥加热棒热效率的关健。
在加工加热棒孔时，钻头直径应比加热棒直径大0.1～0.3mm，有利于提高热效率。
(3)顶管孔加工：根据顶管的材质、硬质、孔径、内厚等选用夹具。
基本上都是从两端加工或从一端加工，顶管后部的扩孔部分可用麻花钻等加工，所用夹具是V型块或专门设计一套工件回转装量。
国外还有专门用于加工顶管孔的深孔钻机床。
三嘉机器系列数控多功能深孔钻，2000mm X轴行程，有效钻孔深度可达1.5米，是在进行深孔钻孔工序过程中专门使用的机床设备。
深孔钻机床加工适用范围广，具有高刚性、高精度、高速度、高效率、高可靠性、大扭矩等特点。
随着社会的飞跃式发展，深孔钻在深孔钻行业中取得了突破，从而脱颖而出，而在使用时候需要加工技术想必大家都不知道吧，德州三嘉将会为大家详细讲述深孔钻加工的技术1.刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度。
深孔钻削利器 枪钻几何角度参数及其应用
深孔钻削利器枪钻几何角度参数及其应用枪钻是一种精密深孔加工刀具，可用于在各种工件材料上钻削加工非常深的孔。
枪钻具有不同于传统麻花钻的独特刀头形状（图1）和贯穿刀具全长的排屑槽。
用枪钻加工时，冷却液通过刀具内部的通道被引入切削区，并通过排屑槽将切屑带出孔外（图2）。
此外，刀头上的钻套（也称为“导套”）在钻削时对孔壁具有挤光作用，因此可获得直径和圆度精度极高的孔。
这种“内冷却，外排屑”的结构特点使枪钻与其他深孔钻削刀具截然不同。
图1 枪钻的刀头形状图2 枪钻加工示意图枪钻最早是为满足加工枪管的需要而研制出来的。
在该工艺问世之前，枪管是用缠绕和焊接在一根芯棒上的金属条来加工的。
这样生产出来的枪管无论是直线度还是强度，都无法与现代枪械相比。
最终，钻削工艺被应用于在整体金属材料上加工枪管。
不过，早先使用的麻花钻需要多次走刀加工，因此孔的圆度和直线度精度都不高。
用枪钻加工成功解决了孔的圆度和直线度问题。
随着这种钻削工艺的不断改进以及枪钻专用加工设备的开发，该工艺被证明在枪械和兵器行业以外的许多其他行业也可以大显身手。
枪钻加工小直径精密深孔的能力使其被广泛应用于能源、汽车、航空、模具等行业。
随着加工技术的不断发展，其应用范围还在不断拓展。
刀具特点现代枪钻的结构型式可分为整体硬质合金式、焊接式和可转位刀片式，加工时不需要使用额外的钻管。
刀具的非切削端有一个供枪钻加工机床使用的标准尺寸驱动柄（图3）。
图3 枪钻结构枪钻通常通过一个圆形孔来输送冷却液，但有时为了增大冷却液流量，也可以采用多个冷却液孔或肾形孔。
排屑槽设计为V形槽，从而使冷却液能高效、干净地将切屑冲出孔外，因此枪钻也被称为单槽钻头。
枪钻具有特定的几何形状，其刃形设计使其能获得最佳的切削能力、加工精度以及成屑和排屑效率。
刀具廓形参数包括磨制的外周和钻尖几何形状、冷却液孔形状、刀头长度、钻套形状及位置。
加工车间主要根据工件材料和精度要求来选择枪钻。
许多标准的枪钻几何形状已通过大量试验，确定了其最佳尺寸参数。
深孔钻设备安全操作规程范本
深孔钻设备安全操作规程范本一、概述深孔钻设备操作是一项复杂且潜在危险的工作。
为了保证工作人员的安全，制定本操作规程，以规范深孔钻设备的安全操作。
本规程适用于所有操作深孔钻设备的工作人员。
二、设备安全操作规程1. 在操作深孔钻设备前，工作人员应检查设备的运行状态，确保设备处于正常工作状态，所有安全装置完好无损。
2. 进行深孔钻设备操作前，工作人员应穿戴符合要求的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
3. 在操作深孔钻设备之前，工作人员应对设备周围区域进行检查，确保没有任何松动的物体或杂物存在。
如果发现有松动物体或杂物，应立即清除。
4. 操作深孔钻设备时，工作人员应保持良好的职业素养和注意力集中，严禁戏谑、嬉戏或进行其他分散注意力的行为。
5. 在操作深孔钻设备时，工作人员应熟悉设备的使用方法和安全操作程序，并按照操作手册进行操作，严禁违反设备的正常操作程序。
6. 深孔钻设备操作期间，工作人员应时刻注意观察设备的运行状态，如发现异常情况应立即停机检查，并报告相关负责人。
7. 操作深孔钻设备时，工作人员应保持设备周围的工作区域整洁，防止杂物堆积或成为安全隐患。
8. 在操作深孔钻设备时，工作人员应严守岗位职责，不得在无相关人员监督的情况下离开工作岗位。
9. 深孔钻设备操作结束后，工作人员应及时将设备停机、断电，并进行设备的清洁和保养，以保证设备的正常运行和延长使用寿命。
10. 对于设备故障或无法正常操作的情况，工作人员应及时向相关负责人汇报，并采取相应的应急措施，以确保人员和设备的安全。
三、工作人员安全意识培养1. 公司应定期对工作人员进行深孔钻设备的安全操作培训，强调安全意识的重要性，并指导员工掌握正确的安全操作技能。
2. 工作人员应具备主动发现和排除安全隐患的能力，如发现设备故障或异常，应立即向相关负责人汇报，并采取必要的措施进行处理。
3. 工作人员应加强安全意识，养成良好的安全习惯，保持工作区域的整洁和安全。
深孔钻削
福安职业技术学校
加工类型：断屑=0 排屑=1
三、深孔钻削顺序
(1) 深孔钻削示意图
福安职业技术学校
2）刀具循环运动时序如下：
1）刀具按G0运动到被提前了一个安全距离的安全平面上。 2）使用G1钻孔到起始钻孔深度；
钻孔进给速度=编程进给速度×第一次钻孔的进给系数（FRF）
3）在起始钻孔深度处停顿时间(DTB)。 4）当排屑（VARI =1）时，刀具以G0返回到安全平面，停顿 时间DTS， 以便排屑。然后刀具以G0回到起始钻孔深度处， 并保持预留 量距离；当断屑（VARI =0）时，刀具仅以G1 后退1mm，以便排屑。 5）刀具以G1钻削到下一个钻孔深度，此钻孔深度为起始钻 孔深 度减去递减量。持续以上动作直至最后钻孔深度。 6）使用G0退回到返回平面。
SKZX1 N10 G54 S500 M3 T1 D1 F100； N20 G00 X30 Y15 ； N30 G01 Z120 ； N40 M08 ； N50 CYCLE83（120, 110, 3, 80, 30, 105, 5, 1, 0.2, 0， 0.5, 1） ； N60 G00 Z120 ； N70 M05 ； N80 M30 ； 30 80
S200
M03 F100；（设定坐标，绝对坐标方式，主轴正转） （选定刀具，设定刀具长度补偿） （设定起始点）
（开启切削液） MCALL CYCLE83(10, 0, 5, -25, 25, -5, 5, 1, 0.1, 0, 0.5, 1) ； （调用钻孔循环） X20. Y30. ； X40. Y40. ； X60. Y50. ； （设定钻孔坐标） X80. Y60. ； G00 Z100 ； （刀具快速返回工件原点） M05； （主轴停） M09 ； （关闭切削液） M30； （程序结束）
煤矿深孔钻机安全操作规程
煤矿深孔钻机安全操作规程煤矿深孔钻机是煤矿生产中常用的设备之一，其主要用于钻孔爆破作业、注浆和固化工作。
在煤矿生产过程中，深孔钻机的安全操作至关重要，它不仅直接关系到煤矿安全生产，还与人员的生命财产安全息息相关。
因此，制定一套科学的深孔钻机安全操作规程是非常必要的。
首先，在安全操作规程中，应明确深孔钻机的操作人员资质要求。
操作人员必须持有相关的操作证书，并熟悉深孔钻机的结构、性能和操作原理。
他们应该接受相关的培训和考核，掌握正确的操作方法和应急处理能力。
只有经过专业培训并获得合格证书的人员才能操作深孔钻机，确保其安全可靠地运行。
其次，在操作规程中，应明确深孔钻机的日常检查和维护要求。
在使用前，操作人员应仔细检查设备的开关、电气线路、润滑油等，确保设备处于良好的工作状态。
运行中，操作人员应随时观察设备情况，注意排除异响、震动等异常状况。
并定期对设备进行保养，如更换润滑油、清洁滤网等，保证设备的可靠性和使用寿命。
第三，在操作规程中，应明确深孔钻机的安全操作要点。
操作人员应转动操作台，确保设备处于适当的位置，并严禁在运行中触摸运动部件。
操作人员应掌握排水工作，确保井下的水位符合要求，避免发生电气事故。
同时，在操作过程中，应时刻注意设备的运行状况，如发现异常情况应立即采取措施停机排除隐患。
第四，在操作规程中，应明确深孔钻机的应急预案和安全防护措施。
操作人员应熟悉逃生通道和逃生装置的位置和使用方法。
在作业现场，应设置明显的危险警示标志和安全防护设施，确保人员的安全。
另外，应制定完善的应急预案，包括人员疏散、救援措施等，以应对突发情况，确保人员的生命安全。
第五，操作规程还应包括相关责任和法律法规的说明。
明确相关责任，将深孔钻机的操作人员、管理人员和生产单位的职责明确化，确保各方履行自己的责任。
同时，为了保证操作的合法合规，应在规程中介绍煤矿生产中的相关法律法规，使操作人员了解自己的权益和义务，并且明确违反规定将承担的法律责任。
深孔钻操作流程及注意事项
深孔钻操作流程及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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深孔钻操作手册.doc
FANUC系统数控深孔钻操作手册、HTT员工操作须知：1、员工必须在现场技术人员的指导下进行操作，系统的编程、操作和维护人员应经过专门的技术培训，熟悉所用数控钻床的使用环境、条件和工作参数等，严格按钻床和系统的使用说明书要求正确合理地操作机床。
2、数控钻床的使用一定要有专人负责，严禁其他人员随意动用数控设备。
3、数控钻床的开机、关机顺序，应按照机床说明书的规定操作。
4、在每次电源接通后，应先完成各轴的返回参考点操作，然后再进入其他运行方式，以确保各坐标轴的正确性。
5、主轴起动开始切削之前一定要关好防护门，程序正常运行中严禁开启防护门。
6、加工程序应经过现场技术人员检查无误后，才能进行操作运行。
7、员工应在操作步骤完全清楚时，才能进行操作，遇到问题立即报告现场管理人员或技术人员。
8工件、刀具和夹具都应装夹牢固，严禁触摸和测量旋转着的刀具。
9、卡盘扳手松、紧工件后，应随手取下，以免主轴旋转时，伤人和损坏机床。
10、刀具、工具要放在规定位置，量具不得与其他物品混放。
11、操作机床严禁戴手套。
严禁用手清理铁屑。
12、手动对刀时，应注意选择合适的进给速度，手动换刀时，工件、尾座、防护门、要有足够的转位距离，以免发生碰撞。
13、加工过程中，如发现异常情况，应迅速按下“急停”按钮，以确保人身和设备的安全。
14、不得随意更改数控系统内部制造厂设定的参数。
15、机床发生事故，操作者要注意保留现场，并向现场管理人员如实说明事故发生前后的情况，以利于分析、查找事故原因。
16、要认真填写数控机床的工作日志，做好交接工作，消除事故隐患。
17、服装应整齐，男女员工头发不应超过领口，不准在基地内嬉戏打闹。
18、爱护公物、人人有责，各项设施服务于学生和生产，故意损坏，照价赔偿、HTT机床加工方式：加工工件方式；枪钻旋转，工件反向旋转；（可以使枪钻走偏至最低程度，同轴度和直线度更高）前后夹紧锥夹紧工件，工件两端倒角定位。
加工方式：枪钻旋转，工件反向旋转 1、 液压驱动多瓣夹头夹紧工件，工件外圆定位 2、液压驱动三爪卡盘夹紧工件，工件外圆定位三、 HTT 枪钻使用注意事项：使用枪钻过程中，有几个重要的参数要求1. 枪钻不能自动定心，所以加工时必须通过导套或引导孔来导向。
深孔立钻操作方法
深孔立钻操作方法深孔立钻是一种用来加工长孔的钻孔工艺，适用于加工长孔、细长孔或位于工件深处的孔。
下面将介绍深孔立钻的操作方法。
1. 准备工作首先，需要选取合适的深孔立钻设备，包括钻头、切削液、夹具等。
根据工件的要求，选择合适直径和长度的钻头。
确保切削液充分，并且设备、工件和切削液之间没有任何干净残留。
2. 固定工件将需要加工的工件安全、稳固地夹在工作台上，以确保加工时没有任何晃动和错位。
可以使用夹具或者工序中心来固定工件，确保工件不会滑移或扭曲。
3. 确定加工路径和深度根据工件的要求和设计图纸，确定深孔立钻的加工路径和深度。
根据孔的直径和长度，调整钻头的进给速度和转速。
确保加工时切削液能够充分润滑，冷却切削区域，并及时清除切屑。
4. 加工前准备在开始加工前，要确保钻头和切削区域干净、无任何残留物。
检查钻头的位置和固定，确保没有松动。
对于大孔径的深孔立钻，可以选择外冷却液，以确保切削区域的温度和切削液的流量。
开启切削液的供应，确保切削区域充分润湿。
5. 开始加工启动设备，慢慢将钻头降低到工件上，并逐渐增加进给速度，使钻头进入工件。
在钻孔过程中，可将切削液通过喷嘴、喷嘴等方式引入切削区域，以降低温度，冲洗切屑。
在加工过程中，应及时调整切削液的流量和切削液的种类。
6. 监测加工过程在加工过程中，需要监测加工状态和切削效果，随时调整加工参数。
可以使用测量仪器监测孔的直径和深度，确保加工精度。
同时，要注意监测钻头的磨损情况，及时更换磨损严重的钻头。
7. 结束加工当达到要求的孔径和深度后，停止进给，让钻头从孔中退出。
关闭切削液供给，清除切削区域的切屑和切削液。
拆卸固定工件的夹具，将加工好的工件取下。
8. 清洗和维护设备在完成加工后，要对设备进行清洗和维护。
清理钻头的切面和切削液通道，以保持良好的切削效果。
同时，要及时更换切削液，清洗和维护切削液循环系统。
以上是深孔立钻的操作方法，操作时要注意安全，遵循操作规程，确保加工质量和效率。
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深孔钻削应用指南
深孔钻削可采用多种机床安装方式：工件旋转，刀具做进给运动；工件不动，刀具旋转又做进给
运动；工件旋转，刀具做反向旋转又做进给运动。
具体采用何种方式则依据工件特征及所加工孔
的情况而定。
目前常用的深孔钻削加工系统有枪钻系统、BTA单管钻系统、喷吸钻系统。
它们代表着先进、高
效的孔加工技术，通过一次走刀就可以获得精密的加工效果，加工出来的孔位置准确，尺寸精度
好；直线度、同轴度高，并且有很高的表面光洁度和重复性。
能够方便的加工各种形式的深孔，
对于特殊形式的深孔，比如交叉孔、斜孔、盲孔及平底盲孔等也能很好的解决。
上述深孔加工系统可达到加工精度
孔径尺寸：lT6~lT11
表面粗糙度： Ra0.2~ Ra6.3um
直线度： <0.3mm/1000mm
偏斜度：≤1mm/1000mm
下图为最常用的两种深孔钻削加工刀具：枪钻和BTA单管钻
深孔钻削的最主要特征
1.极高的材料去除率；在正常加工条件下钻削深孔均一次贯穿，无需中途退刀；能获得极佳的
孔径尺寸精度、直线度、表面粗糙度，并能加工各种形式的深孔，如交叉孔，盲孔，斜孔等；加工质量的高度一致性。
当钻削深孔时，整个切削过程对刀具、机床及其相关设备有着极高的
要求。
2.深孔加工是处于封闭或半封闭的状态下，故不能直接观察到刀具的切削情况。
目前只能凭经
验，通过同声音、看切屑、观察机床负荷及压力表、触摸震动等外在现象来判断切削过程是否
正常。
3.切削热不易传散。
一半切削过程中有80%的切削热被切屑带走，而深孔钻削只有40%，刀
具占切屑热得比例较大，扩散迟、易过热，刀口温度可达600℃，必须采取强制有效地冷却方
式。
4.切屑不易排出。
由于孔深，切屑经过的路线长，容易发生堵塞，造成钻头崩刃。
因此，切屑
的长短和形状要加以控制，并要进行强制性排屑。
5.工艺系统刚性差。
因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，钻杆细而长，刚性差，易产生震动，
钻孔易走偏，因而支撑导向极为重要。
这点在枪钻机床中更为突出。
目前国内、国外常用的实体钻削深孔加工系统依所用刀具系统分类主要有：
枪钻系统（金石QYZ深孔钻系统也属枪钻加工系统）、BTA系统、喷吸钻系统。