塑料注塑常见不良原因和改善对策
塑料注塑成型不良现象的原因与处理办法
塑料注塑成型不良现象的原因及处理办法１、充填不足(缺胶)[1] 成形品的体积过大1-1)要使用成形能力大的成形机。
1-2)使用成形多数个成品的模具时，要关闭内腔。
[2] 流道、浇口过小2-1)扩展流道或浇口。
2-2)放快射出速度。
2-3)增强射出压力。
[3] 喷头温度低3-1)喷射空气，以排出冷却的材料。
3-2)升高材料的温度。
3-3)改用大型喷头。
[4] 材料的温度或者射出压力低4-1)升高材料的温度。
4-2)增强射出压力。
4-3)添加外部润滑。
[5] 内腔里的流体流动距离过长5-1)设置冷余料洼坑。
5-2)升高材料的温度。
[6] 模具温度低了6-1)升高模具温度。
6-2)放快射出速度。
6-3)增强射出压力。
6-4)升高材料的温度[7] 射出速度慢了7-1)加快射出速度。
7-2)升高材料的温度[8] 材料的供给量过少8-1)如属螺桨式装置，增加增塑量；而采用柱塞方式时，则增加从料斗落下的数量。
8-2)减少外部润滑，改进螺桨的加工条件[9] 排气不良9-1)放慢射出速度。
9-2)将填充不良的位置改为镶件结构或在模具上加设排气槽。
9-3)改变胶口的位置9-4)改变成形品的厚度2、溢料(飞边)[1]锁模力不足1-1)加强锁模力。
1-2)降低射出压力。
1-3)改用大型成形机。
1-4)确实调整好连杆。
[2]模具不好2-1)补修导推杆或导钉梢的部位2-2)修正模具安装板。
增加支撑柱。
2-3)使用轨距联杆的强度足够的成机2-4)确实做好模具面的贴合。
[3]模具面的杂质3-1)除去杂物[4]成形品的投影面积过大4-1)使用大型成形机。
[5]材料的温度过高5-1)降低材料的温度。
5-2)放慢射出速度。
[6]材料供给量过剩6-1)调整好供给量。
[7]射出压力高7-1)降低射出压力。
7-2)降低材料的温度。
3气孔在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡[1] 流道或浇口过小1-1)将流道或浇口扩展。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，可能会出现各种缺陷，如气泡、翘曲、短射等问题，影响产品的质量和性能。
为了解决这些问题，我们需要进行缺陷原因分析，并提出相应的解决方案。
一、缺陷原因分析1. 气泡缺陷气泡是注塑过程中常见的缺陷之一。
其主要原因可能包括以下几个方面：- 塑料材料中含有挥发性物质，如水分、溶剂等，这些物质在高温下蒸发产生气泡。
- 注塑机温度设置不当，过高的温度会使塑料材料中的气体膨胀形成气泡。
- 注塑模具设计不合理，存在气孔或死角，导致塑料充填不均匀，形成气泡。
2. 翘曲缺陷翘曲是注塑产品常见的缺陷之一，其主要原因可能包括以下几个方面：- 注塑机温度不均匀，导致塑料材料在冷却过程中收缩不均匀，引起产品翘曲。
- 注塑模具设计不合理，存在过于薄弱的部位，无法承受注塑过程中的压力，导致产品变形。
- 注塑过程中冷却时间不足，使得产品在脱模后还未完全固化，导致变形。
3. 短射缺陷短射是指注塑产品未能充填满模具而产生的缺陷，其主要原因可能包括以下几个方面：- 注塑机温度设置不当，导致塑料材料粘度过高，无法充填满模具。
- 注塑模具设计不合理，存在过于狭窄的充填道或浇口，导致塑料流动受阻，无法充填满模具。
- 注塑过程中注射速度过快，导致塑料材料无法充填满模具。
二、解决方案1. 气泡缺陷的解决方案- 检查塑料材料的质量，确保其含水量和挥发性物质含量符合要求。
- 调整注塑机的温度，确保塑料材料在注塑过程中不会过热。
- 优化注塑模具的设计，避免气孔和死角的存在，确保塑料充填均匀。
2. 翘曲缺陷的解决方案- 调整注塑机的温度分布，确保塑料材料在冷却过程中收缩均匀。
- 优化注塑模具的设计，增加产品的结构强度，避免过于薄弱的部位。
- 增加注塑过程中的冷却时间，确保产品完全固化后再进行脱模。
3. 短射缺陷的解决方案- 调整注塑机的温度，降低塑料材料的粘度，促进充填。
塑胶注塑不良的分析以及处理措施
尺寸标准
对比设计图纸，检查塑胶制品的关键 尺寸是否在允许的公差范围内。
性能标准
根据塑胶制品的具体用途，评估其物 理性能和化学性能是否满足使用要求 。
安全标准
确保塑胶制品在使用过程中不会对人 体造成伤害，符合相关国家和地区的 法律法规。
检测与评估工具
放大镜
用于观察塑胶制品的细 微缺陷。
卡尺
用于测量塑胶制品的尺 寸。
注射压力、温度、时间等参数设置不合理， 影响塑料的流动和成型。
塑料材料问题
塑料材料性能不佳，如收缩率大、流动性差 等，导致成型不良。
模具保养不当
模具保养不善，如清洁不彻底、润滑不足等 ，影响塑料的流动和成型。
02
塑胶注塑不良的检测与评估
检测方法
目视检测
通过观察塑胶制品的外观，检 查是否存在缺料、缩水、气泡
02
塑胶注塑不良的原因多种多样，如模 具设计不合理、塑料材料选择不当、 注塑工艺参数设置不正确等。针对不 同类型的不良现象，需要采取不同的 处理措施。本文对各种不良现象进行 了分类和总结，并详细介绍了相应的 处理方法，有助于提高生产效率和产 品质量。
03
本文还对塑胶注塑技术的发展趋势进 行了展望。随着科技的不断发展，新 型塑料材料和加工技术不断涌现，注 塑技术将朝着高效、环保、智能化的 方向发展。未来，注塑技术将更加注 重节能减排、提高生产效率、降低成 本等方面，为工业生产带来更多的便 利和效益。
案例三：某产品内部气孔问题
总结词
内部气孔是指产品内部存在大小不一的气孔，影响产品的机械性能和外观。
详细描述
气孔通常分布在产品内部，形状不规则。可能的原因包括塑料原料中含有水分或挥发性物质、模具排气不良、塑 料熔体流动不均匀等。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常用的塑料制品生产工艺，但在实际操作过程中，难免会出现一些缺陷。
下面将介绍几种常见的注塑成型缺陷及其解决方法。
1.短射：短射指的是塑料在模腔中注入不完全，导致制品形状不完整或缺少一部分。
短射可能由于注射速度过快或进气不畅引起。
解决方法是调整注塑机的注射速度和压力，确保塑料充分进入模腔，并检查进气口是否畅通。
2.气泡：气泡是指制品表面或内部出现空洞。
气泡的形成可能由于塑料中含有水分、模具开放不当等原因。
解决方法是在注塑前将塑料干燥处理，确保塑料中不含水分，并检查模具密封性以防止气体进入模腔。
3.缩短：缩短是指制品尺寸比设计要小，可能由于塑料收缩不均匀或模具温度不稳定引起。
解决方法是通过调整模具温度和冷却系统，使塑料在注塑过程中均匀收缩，并确保模具温度稳定。
4.色差：色差是指制品表面颜色不均匀，可能由于塑料熔融不充分、颜料添加不均匀等原因。
解决方法是加长塑料的熔化时间，确保塑料充分熔融，并确保颜料充分混合均匀。
5.枝晶：枝晶是指制品表面出现树枝状的纹理，可能由于注塑温度过高或冷却时间不足引起。
解决方法是降低注塑温度，延长冷却时间，确保塑料在注塑过程中充分凝固。
6.毛刺：毛刺是指制品表面出现刺状的尖突物，可能由于模具间隙过大或模具磨损引起。
解决方法是调整模具间隙，确保模具紧密结合，并定期检查模具磨损情况。
7.烧焦：烧焦是指塑料在注塑过程中受热过度，产生发黑或炭化的现象。
烧焦可能由于注塑温度过高或注射速度过快引起。
解决方法是降低注塑温度，调整注射速度，确保塑料受热均匀。
总结起来，解决注塑成型缺陷的关键是调整注塑机参数、保证模具质量和稳定性，以及进行适当的后处理工艺。
此外，及时发现和修复模具的损坏也是避免缺陷的重要措施。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，例如短斑、气泡、翘曲等问题，这些缺陷会影响产品质量和使用寿命。
因此，对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案，对于提高产品质量具有重要意义。
二、注塑缺陷原因分析1. 温度控制不当：注塑过程中，温度是一个关键因素。
如果温度过高或过低，都会导致注塑缺陷。
例如，温度过高会导致熔融物流动性增加，易产生短斑；温度过低会导致熔融物流动性降低，易产生翘曲。
2. 压力控制不当：注塑过程中，压力也是一个重要因素。
如果压力过高或过低，都会导致注塑缺陷。
例如，压力过高会导致短斑、气泡等缺陷；压力过低会导致产品密度不足，易产生翘曲。
3. 注塑模具设计问题：注塑模具的设计也会影响产品质量。
如果模具设计不合理，例如流道设计不良、冷却系统不完善等，都会导致注塑缺陷的产生。
4. 塑料材料选择不当：不同的塑料材料具有不同的熔点、流动性等特性。
如果选择的塑料材料与产品要求不匹配，也会导致注塑缺陷。
例如，选择的塑料材料熔点过高，容易产生短斑；选择的塑料材料流动性不足，容易产生翘曲。
5. 操作人员技术水平不高：注塑过程需要操作人员具备一定的技术水平。
如果操作人员技术水平不高，不了解注塑工艺的要点，也会导致注塑缺陷的产生。
三、注塑缺陷解决方案1. 温度控制方案：合理控制注塑过程中的温度，根据塑料材料的特性和产品要求，调整熔融温度和模具温度。
可以通过使用温度传感器和温度控制器来实时监测和调整温度，确保温度在合适的范围内。
2. 压力控制方案：合理控制注塑过程中的压力，根据塑料材料的特性和产品要求，调整注射压力和保压压力。
可以通过使用压力传感器和压力控制器来实时监测和调整压力，确保压力在合适的范围内。
3. 注塑模具设计方案：优化注塑模具的设计，确保流道设计合理、冷却系统完善。
可以通过使用CAD软件进行模具设计和模拟分析，优化模具结构，减少缺陷的产生。
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。
因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。
1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。
毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。
2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。
热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。
解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。
3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。
翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。
解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。
4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。
气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。
5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。
缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。
解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。
6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。
裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。
解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。
7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。
毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。
解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。
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授课对象:成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。
目录ﻫ一、包风………………………………………………２二、充填不足 (3)三、毛边......................................................3 ﻫ四、气泡 (4)ﻫ五、缩痕......................................................５ﻫ六、流痕 (5)七、喷痕 (6)八、开裂与白化.............................................7ﻫ九、光泽度不良.............................................7 ﻫ十、变形与翘曲.............................................７ﻫ十一、熔接线.............................................7 ﻫ十二、银线 (9)十三、烧焦…………………………………………９十四、黑条(点)…………………………………10ﻫ十五、射出成型缺陷对策表………………………１1一、包风:(1)现象:空气或气体不及排出,被熔胶波前包夹在型腔内。
ﻫ（2）可能原因: ﻫ射出成型机ﻫ1、射速过高。
ﻫ制品１、壁厚差异太大。
壁厚差异太大时,薄壁处塑流迟缓,熔胶循厚壁快速超前,有可能对模穴中空气或气体进行包抄,形成包风。
ﻫ模具1、浇口位置不当。
ﻫ浇口位置不当时,塑流有可能包抄空气或气体,形成积风。
更改浇口位置,可以改变充填模式,包风有可能避免。
2、流道(Runneｒ)或浇口尺寸不当ﻫ多浇口设计时,流道或/与浇口尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体,形成包风。
ﻫ３、排气不良ﻫ若就是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成包风。
ﻫ（３) 解决方法：1、降低射速。
2、检讨制品设计。
ﻫ3、检讨模具设计。
(浇口、流浇道、排气……)ﻫﻫﻫ二、充填不足：（１）现象:树脂没有完全充填到模具型腔角落。
ﻫ(2) 可能原因: ﻫ1、树脂得流动性不足，内压不足。
2、可塑性不足。
ﻫ3、气体、空气造成注射不足（逃气）。
ﻫ(3）解决方法:１、提高最大射出压力与射出速度,提高模具温度与树脂温度。
ﻫ2、提高背压,提高料管温度。
ﻫ３、减慢射速、减小锁模力。
ﻫ三、毛边: ﻫ(１）现象:熔融树脂流入模具得分割面与型芢得接合面等间隙成形后会发生毛边。
ﻫﻫ(2) 可能原因:射出成型机1、锁模力不足。
ﻫ锁模力不足时,模板有可能被模穴内得高压撑开,熔胶溢出,产生毛边。
ﻫ２、塑料计量过多。
ﻫ塑料计量过多,过量得熔胶被挤入模穴,模板有可能被模穴内得高压撑开,熔胶溢出,产生毛边。
３、料管温度太高或太低。
料管温度太高,熔胶太稀,容易渗入模穴各处得间隙,产生毛边。
ﻫ4、射压过高。
ﻫ５、射速过高或过低。
ﻫ6、保压压力太大。
7、滞留时间太长或太短。
ﻫ塑料在料管或／与热浇道中滞留时间太长,会使得塑胶变稀,熔胶容易渗入模穴各处得间隙,产生毛边。
停留时间太短,熔胶温度太低，熔胶太稠，须高压才能填模，模板有可能撑开,熔胶溢出,产生毛边。
ﻫ（３）解决方法1、确认锁模力就是否足够。
ﻫ2、确认计量位置就是否正确。
３、降低树脂温度与模具温度。
4、检查射出压力就是否适当。
ﻫ5、调整射速。
ﻫ6、变更保压压力或转换位置。
四、气泡:(1)现象：在成型品内部出现得空洞,由於成型品得体积收缩差引起厚度部分得空洞; ﻫ树脂中得水分与气体成泡后就变成了气泡。
（２)解决方法：ﻫ１、对於气泡,为防止树脂得热分解而降低树脂温度，同时施加背压,防止空气进入树脂中。
ﻫ2、对於空洞，可延长保压时间,提高模具温度。
3、减少螺杆得后退距离,降慢后退速度。
4、厚度变化较大得成形品,模具内气体难排出去,放慢射出速度。
ﻫﻫﻫﻫﻫ五、缩痕: ﻫ(1)现象：成形品表面发生凹陷现象。
ﻫ(2)解决方法1、降低树脂温度与模具温度，降低射出速度。
2、延长保压时间或增加保压压力。
六、流痕：(1)现象:以浇口方向为中心,树脂流动得痕迹以同心圆得形状在成型品得表面刻印得现象。
ﻫ(2) 可能原因：塑料1、流动性不佳。
2、采用成型润滑剂（MｏｌｄinｇLuｂｒiｃａnt)不当。
模具1、模温太低。
２、竖浇道、流道或浇口太小。
ﻫ竖浇道、流道或浇口太小,流阻提高,如果射压不足,熔胶波前得推进会愈来愈慢,塑料会愈来愈冷,射压与保压不足以将冷凝得表皮紧压在模面上,留下熔胶在垂直流动方向得缩痕, 状如年轮。
ﻫ３、排气不足。
射出成型机ﻫ1、射压与保压不足射压与保压不足以将冷凝得表皮紧压在模面上,留下熔胶在垂直流动方向得缩痕,状如年轮。
ﻫ提高射压与保压，冷凝层得以紧压在模面上,直到制品定型,流痕无由产生。
2、滞留时间不当塑料在料管内停留时间太短,熔胶温度低,即使勉强将型腔填满，保压时还就是无法将塑胶压实,留下熔胶在垂直流动方向得缩痕,状如年轮。
ﻫ3、循环时间(CyclｅTｉme）不当ﻫ当循环时间太短时,塑料在料管内加温不及,熔胶温度低，即使勉强将型腔填满，保压时还就是无法将塑胶压实，留下熔胶在垂直流动方向得缩痕，状如年轮。
循环时间须延长到塑胶充分融化，熔胶温度高到足以使得流动方向得缩痕无由产生为宜。
ﻫ4、料管/喷嘴温度太低。
ﻫ(3）解决方法ﻫ1、提高模具温度与塑料温度,必要时增加射出速度。
2、浇口部失去光泽得部分,要使用多段射出,减慢这部分得速度。
ﻫﻫ七、喷痕:（1)现象:型腔内由於高速射出，成型材料喷出,与模具壁面接触后冷却，这部分材料与充填得材料不能融著,而无法得到理想光泽度。
ﻫﻫﻫﻫﻫﻫﻫﻫﻫﻫ(2)解决方法:１、使用多段射出,减慢开口部得射速度。
ﻫ2、提高模具与树脂温度。
八、开裂与白化:(１)现象:在成型品得表面有很小得开裂,尤其就是有尖锐得角得产品较会发生开裂现象。
白化现象就是由於脱膜不良或施加不必要压力而使这部分发白。
ﻫ(2)解决方法:1、充填过多塑料，减少料量。
2、减少射压与射速。
九、光泽度不良：ﻫ(1)解决方法:1、提高模具与树脂温度,加快射出速度。
ﻫ2、压力变动不要激烈。
ﻫ十、变形与翘曲:(1)现象:从模具取下来成品,如果就是平衡方向得变形称〔变形〕。
如果就是对角方向得变形称〔翘曲〕。
(2)解决方法１、降低树脂温度与模具温度。
ﻫ２、增加冷却时间。
3、提高保压。
十一、熔接线: ﻫ（1)现象:两股树脂合流处,出现熔接痕,此处强度较差。
ﻫﻫ(2)可能原因：塑料１、流动性不佳ﻫ「流长对壁厚比」较大得型腔,须以易流塑料充填。
如果塑料流动性不够好,熔胶波前愈走愈慢,愈慢愈冷,当熔接线形成时,波前温度已经降得太低,接合不良,线条明显。
3、添加补强料(如:玻纤)太多。
制品１、壁厚太薄或壁厚差异太大ﻫ2、波前遇合角（ＭｅetinｇAnｇle)太小,模具１、竖浇道(Sprue)、流道（Runner)或浇口（Gatｅ)位置不当、太小或太长。
ﻫ２、模温太低提高模温,可以改善熔接线品质。
ﻫ模温可从材料厂商得建议值开始设定。
每次调整得增量可为5 °C,射胶１0次,成型情况稳定后，根据结果,决定就是否进一步调整。
3、排气不良若就是排气不良，波前收口处会卷入空气或挥发物,熔接线线条明显。
有时可在熔接线收口处加一溢料井,成型后再切除之,以改善熔接线得品质。
射出成型机ﻫ1、料管温度太低。
2、背压不足。
背压可以增加相对运动得熔胶分子间得阻力与摩擦热。
此一摩擦热帮助塑化与促进均匀混炼。
ﻫ背压不足,会使熔胶无法获得足够得热量。
低温熔胶波前形成得熔接线,由於接合不良，线条明显。
ﻫ3、射压或射速过低射压或射速过低,熔胶波前形成熔接线时,温度已经降得太低,接合不良，线条明显。
ﻫ（３)解决方法ﻫ1、提高模具与料温。
ﻫ3、型腔内得空气与挥发成分若妨碍树脂得合流,2、加快射出速度或增加射压。
ﻫ要减慢射出速度。
ﻫﻫ十二、银线: ﻫ(1)现象：成型品表面延著流向形成得喷溅状线条。
ﻫ(2）可能原因:塑料ﻫ１、乾燥不足。
ﻫ2、材料贮存不当模具1、模温控制系统漏水。
2、模面形成凝结水。
ﻫ射出成型机ﻫ1、熔胶温度太高。
2、射速太快。
３、射压太高。
ﻫ4、螺杆转速太快,塑化时剪切速率太大。
ﻫ５、停留时间过长。
ﻫ(３)解决方法1、树脂乾燥不足。
ﻫ2、肉厚变动大得成品,型腔内得空气难以排出,放慢射出速度。
ﻫ３、提高背压,放慢转速。
ﻫﻫ十三、烧焦：（１) 现象:树脂温度过高,或型腔内得空气难以排出，会引起绝热压缩现象而烧焦树脂。
ﻫ(2)解决方法:ﻫ1、减慢射出速度。
ﻫ2、降低树脂温度。
３、树脂在料筒内长期滞留。
ﻫ十四、黑条(点):(１) 现象：成型品黝黑筋与班点。
ﻫ(2）可能原因:1、塑料热分解时得分解物。
ﻫ(3) 解决方法: ﻫ1、降低树脂温度,放慢射出速度。
ﻫ五、射出成型缺陷对策表ﻫ注:增加调整ρﻫσ减少调整塑↓检查修正ﻫ胶自射嘴ﻫ滴流短射螺射不退缩水溢料毛头成品黏模浇道黏模表面不佳黑纹焦斑黑点、ﻫ黑斑流纹结合线银纹成品脆弱成品变形气泡ρσσσρρ射出压力ρ↓σρ↓σﻫσ↓σρ↓σρσσσρρ射出速度ρ↓ρσσσρρ射出时间ρ射出剂量ρ↓ρσσσρρσσσρρ二次射出压力ﻫρσσσρρ二次射出时间ﻫρσσσσρ料管温度σ↓σσρρσσσσσσσσσ射嘴及前段温度ρσσ料管后段温度ﻫρρ原料乾燥温度ρρ原料乾燥时间ﻫ↓ρρρρρ↓↓ρ模具温度σρρσσσ螺杆转速ﻫρρσρσ背压ρσρﻫσσρ螺杆后退距离ﻫρ关模压力ﻫσρσσρρ↓冷却时间σσ顶出速度ﻫ↓检查原料↓↓↓↓↓↓↓↓↓ρρ↓ρ浇口及浇道大小↓↓↓↓↓↓↓↓ρ浇口及浇道位置ﻫρρ模具打光ρ↓↓模具倒角检修ﻫρρ模具排气孔ﻫσσρρ脱模油之使用↓↓↓↓↓清理模具各部检查料管↓↓↓↓↓↓↓↓↓检查料斗。