生产管理实务7第7章 生产作业计划

网络计划技术
2.网络时间的计算 结点时间的计算 结点最早开始时间 ET ( j )
E T ( j) = m ax
{E T
(i ) + ti, j
}
结点最迟结束时间 LT (i )
LT (i ) = min { LT ( j ) ti , j }
网络计划技术
2.网络时间的计算 活动时间的计算 活动的最早开始时间 ES (i, j )
n / 2 / F / Fmax 问题的最优算法
改变后的算法按以下步骤进行: (1)将所有 ai ≤ bi 的工件按 ai 值不减的顺序 排成一个序列A. (2)将所有 ai > bi 的工件按 b 值不增的顺序 i 排成一个序列B. (3)将A放到B之前,就构成了最优加工顺序.
一般n/m/P/Fmax问题的启发式算法 一般n/m/P/Fmax问题的启发式算法 n/m/P/Fmax
网络计划技术
5.网络计划优化 时间—成本优化 时间—资源优化
网络计划技术
6.完成计划概率分析 第一步:计算关键路线上各项活动作业时间的 标准差; 第二步:工期的标准差; 第三步:计算工程完成的概率系数; 第四步:查正态分布函数表,求计划任务完成 的概率P( λ).
7.4 作业排序
有关排序的基本问题
成批生产作业计划编制
成批生产作业计划的编制方法通常采用提前 期法,又称累计编号法. 累计编号法的步骤: 第一步:(1)计算产品在各车间计划期末应 达到的累计生产和投入的号数. M 出 = M 后出 + T出 × N 后
M 投 = M 后出 + T投 × N 后
成批生产作业计划编制
第二步:计算各车间,工艺阶段计划期内应 完成的出产量和投入量. 某车间计划期出产任务量=该车间计划期末出 产累计号数-该车间计划期初已出产累计号数 某车间计划期投入任务量=该车间计划期末投 入累计号数-该车间计划期初已投入累计号数
一般n/m/P/Fmax问题近优解的启发式算法 Palmer法 关键工件法 CDS法
一般n/m/G/Fmax问题的启发式算法 一般n/m/G/Fmax问题的启发式算法 n/m/G/Fmax
1.能动作业计划 第一步:设t=1, St }为空集, O1}为各工件第一 { { 道工序的集合. 第二步:求 T * = min {Tk ' } ,并求出 如果 * M
排队论
1.成本效益平衡. 理想的最优化(最小)成本位于服务成本曲 线和等待成本曲线的交点上.
排队论
2. 排队系统 一个排队系统由三个主要部分组成 顾客源和顾客到达系统的方式 服务系统 顾客离开系统的方式(是否回到顾客源中)
排队论
3. 排队模型
模 分布 服务 到达人 型 阶段 数分布 1 单通 单一 泊松 道 单通 单一 泊松 道 多通 单一 泊松 道 排队规 则 先来先 服务 先来先 服务 先来先 服务 服务时 间分布 指数 允许的队 典型例子 列长度 无限 银行出纳员服务系 统;单道收费桥收 费系统 自动洗车服务; 自动洗车服务;游 乐园里的滑行铁道 活动 汽车经销公司零件 柜台服务系统
活动的最迟完工时间 LF (i, j )
LF (i, j ) = LT ( j )
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3.时差与关键路线 活动总时差 S (i, j )
S (i, j ) = L S (i, j ) E S (i, j ) = L F (i, j ) E F (i, j ) = L T ( j ) ti, j E T (i )
第7章 生产作业计划
7.1 大量生产作业进度安排 7.2 成批生产与单件小批生产 作业进度安排 7.3 项目型生产作业计划编制 7.4 作业排序 7.5 服务作业排序与排队论 电子教案 案例分析 课后习题
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7.1 大量生产作业进度安排
期量标准 大量流水生产作业计划编制
2. 排序绩效评价标准 总流程时间或平均流程时间最短 最大延期量或平均延期量最小 平均在制品占用量最少 总调整时间最少.
有关排序的基本问题
3. 排序问题提出一些假设条件 一个工件不能同时在几台机器上加工 工件在加工过程中采取平行移动方式 不允许中断 每道工序只在一台机器上完成 工件数,机器数和加工时间已知,加工时间与 加工顺序无关 每台机器同时只能加工一个工件
n / 2 / F / Fmax 问题的最优算法
Johnson算法步骤 第一步:从加工时间矩阵中找出最短的加工时 间; 第二步:若最短的加工时间出现在 M 上,则对
1
应的工件尽可能往前排;若最短加工时间出现 在 M 上,则对应工件尽可能往后排;
2
n / 2 / F / Fmax 问题的最优算法
Johnson算法步骤 第三步:然后,从加工时间矩阵中划去已排序 工件的加工时间.若最短加工时间有多个,则 任挑一个; 第四步:若所有工件都已排序,停止.否则, 转第一步.
7.2 成批生产与单件小批生产作业进度安排
成批生产期量标准制定 成批生产作业计划编制 单件小批生产作业计划编制
成批生产期量标准制定
1.批量和生产间隔期 批量=生产间隔期×平均日产量 确定批量和生产间隔期通常有两种方式 以量定期法 以期定量法
成批生产期量标准制定
2.生产周期 确定生产周期的步骤: 第一步:一般首先根据生产流程,确定零件在 各个工艺阶段上的生产周期; 第二步:确定零件生产周期; 第三步:确定产品的生产周期.
2
常数
无限
3
指数
无限
�
* 有多台,则任选一台. M
出现的机器 T*
.
第三步:从{Ot } 中挑出满足以下两个条件的工 序 O :需要机器加工 M * ,且 T < T * . j j
一般n/m/G/Fmax问题的启发式算法 一般n/m/G/Fmax问题的启发式算法 n/m/G/Fmax
1.能动作业计划 第四步:将确定的工序 O j 放入 {St } ,从 {Ot }中 消去 O j ,并将 O j 的紧后工序放入 {Ot } ,使t =t+1. 第五步:若还有未安排的工序,转第二步;否 则,停止.
n / 2 / F / Fmax 问题的最优算法 一般n/m/P/Fmax问题的启发式算法 一般n/m/G/Fmax问题的启发式算法
有关排序的基本问题
1. 一般作业排序的目标 满足顾客或下一道工序的交货期要求 流程时间最短 准备时间最短或成本最小化 在制品库存最低 机器设备或劳动力利用最大化
有关排序的基本问题
j
7.5 服务作业排序与排队论
服务作业排序的特殊性 服务作业排序方法 排队论
服务作业排序的特殊性
服务作业排序的特殊性表现 所提供产品的类型 排序内容 过程控制 人员规模
服务作业排序方法
一般来说,有两种基本的排序方式 安排顾客需求,将顾客需求分配到服务能力 的不同时段内 安排服务人员,将服务人员安排到顾客需求 的不同时间段内
ES ( i , j ) = ET ( i )
活动的最早完工时间 EF (i, j )
EF (i, j) = ES (i, j) + ti, j = ET (i) + ti, j
网络计划技术
2.网络时间的计算 活动的最迟开始时间 LS (i, j )
LS (i, j ) = LT ( j ) ti , j
一般n/m/G/Fmax问题的启发式算法 一般n/m/G/Fmax问题的启发式算法 n/m/G/Fmax
2.无延迟作业计划的构成步骤
{ 第一步:设t=1, St }为空集, O1}为各工件第一 {
道工序的集合.
* ' 第二步:求 T = min {Tk } ,并求出
出现的机器 T*
.
M 如果
*
M 有多台,则任选一台.
网络计划技术
4.网络计算方法 一般结点200个以下,调整次数较少时,可人 工计算. 结点200个以上,人工计算量很大,费时间, 且容易出错,可采用计算机软件,如Project 98,Project 2000.
网络计划技术
4.网络计算方法 人工计算方法主要有 图上计算法 表上计算法(又称表格法) 矩阵法
成批生产期量标准制定
3. 生产提前期 按照占生产提前期比重的重要次序,可以将 生产提前期的构成要素排列如下:(1)排队等 候加工时间;(2)加工时间;(3)更换作业 的准备时间;(4)停放时间(等候运输的时 间);(5)检验时间;(6)运输时间;(7) 其他时间.
成批生产期量标准制定
4.在制品定额 车间内在制品占用量 =一批零件生产周期×零件平均日产量 =一批零件生产周期×零件批量/生产间隔期 车间之间库存在制品占用量包括车间之间库存 流动在制品占用量和保险占用量.
期量标准
1. 节拍 2.流水线标准工作指示图表 连续流水线标准工作指示图表 间断流水线标准工作指示图表 在制品定额
大量流水生产作业计划编制
大量流水生产作业计划编制采用的方法是在 制品定额法. 在制品定额法的具体计算公式为:
Q出 = Q后投 + M 售 + Z 库存 - Z出库 ) (
Q投 = Q本出 + M 废 + Z 未定 - Z 初实) (
*
第三步:从{Ot } 中挑出满足以下两个条件的工 序 O j :需要机器加工 M * ,且 T j = T * .
一般n/m/G/Fmax问题的启发式算法 一般n/m/G/Fmax问题的启发式算法 n/m/G/Fmax
2.无延迟作业计划的构成步骤 第四步:将确定的工序 O 放入 {St } ,从 {Ot }中 消去 O ,并将 O 的紧后工序放入 {Ot } ,使t j j =t+1. 第五步:若还有未安排的工序,转第二步;否 则,停止.
成批生产作业计划编制