化工过程本质安全
本质安全管理理论基础：本质安全
本质安全管理理论基础：本质安全引言工业化进程的加快，推动了化学工业的快速发展。
在化学工业生产过程中，安全事故时常发生，给人民生命财产造成了巨大的损失。
为了减少化学工业生产中的事故，化学工程领域对于安全性的提升一直是一个重要而又紧迫的话题。
近年来，本质安全理论逐渐成为化学工业安全管理领域的一个热点，因其被认为是一种全新的、自我调节的安全思维方式，本质安全开始逐渐受到业界和学术界的注重。
本质安全的定义本质安全是以化学工业生产过程中固有安全性为基础的一种先进安全管理理论。
所谓固有安全性，指的是在一定工艺条件下，在质料、设备及其操作中产生的危险作用，其的结果不会导致不可接受的损失，这就是基于本质安全理论的安全行动的确立。
本质安全思想的提出1962年，美国发生了Cleavland燃气事故，造成130人死亡，3000余人受伤，损失2800万元。
此事故史称美国工业的“切尔诺贝利事件”。
两年后，英国柏灵顿会议(Congress Bollington)正式提出“先建立最安全的设计方案，尽量减少需要依靠接管、安全设施和操作员判断的场面，而使生产过程中的所有操作任何误差发生也不会违反安全极限”这个原则，即本质安全原则。
本质安全理论的核心文献本质安全理论最早由AZ公司创立。
1974年，AZ公司参加著名的罗斯韦尔公社会议，提出了本质安全原则，要求制定本质安全、别无选择的技术路线，引发了化工领域的思考。
本质安全理论的核心文献是柏灵顿会议的《本质安全报告》。
本质安全理论和传统工程设计的区别本质安全理论和传统工程设计的区别主要在于透彻理解和应用固有安全性的概念。
传统的化工设计是基于一个维度的系统优化，依据经济性以及保护工人、环境、公众安全的预算，在可控范围内避免事故伤害。
但由于存在诸多不可预测因素，比如操作员环境变量、设备、组件等等，这些变量会给化工生产带来意想不到的风险。
本质安全设计，是基于固有安全性概念，通过使用最先进的技术实现化工设施的安全性最大化，并将其纳入制造过程中的每个阶段。
什么是化工本质安全？本质安全详解
化工生产过程通常会涉及多种危险化学品，具有易燃易爆、有毒有害、高温高压、危险源集中等特点，一旦发生安全事故，将给人民生命健康、生态环境、社会稳定等带来严重损害。
当前，数字化变革正在重塑化学品生产、消费模式，工业互联网、大数据、人工智能等新一代信息技术与安全管理深度融合，“工业互联网+安全生产”成为有效提升行业安全治理水平的必然选择。
此外，我国作出“碳达峰、碳中和”的战略部署，未来能源结构将产生重大变革，以氢能、太阳能、风能等为代表的新能源形式将会逐步代替传统的化石能源。
因此，在相当长的时期内传统化石能源将与新能源共存发展，安全风险叠加。
化工生产过程在新时期、新发展阶段面临的安全问题需要通过科技创新、技术进步来解决，安全技术的进步是防范和化解安全生产风险的重要途径，过程强化、风险感知与监测预警、风险管控与处置等一系列技术手段能够有效降低和控制安全风险，实现化工生产过程的本质安全化。
本文将系统介绍化工生产过程本质安全技术的研究进展，并分析未来化工生产过程安全化技术的发展趋势，为化工过程安全生产技术开发提供指导。
一、化工过程本质安全化概述本质安全（i n h e r en t sa f e t y）概念最早由英国的T re vo r K l e tz 于1976年提出，其理念是从工艺源头上永久地消除风险，而不是单独靠控制系统、报警系统、联锁系统的使用来减小事故发生概率和减轻事故后果的严重性。
本质安全是绝对安全的理想状态，生产运行上很难达到，实际中需要通过本质安全化（i n h e r e n t l y s af e r）的一系列技术措施降低过程风险，使化工过程本质上更安全。
化工过程全生命周期的本质安全如图1所示，最小化、替代、缓和、简化这4个本质安全化策略适用于研发、设计、建设、操作、变更和维护等化工过程的整个生命周期。
工艺过程的本质安全化与被动型、主动型和程序型安全防护措施一起构成了化工过程的保护层，其中本质安全化工艺技术在所有保护层中处于最核心的部分，对安全风险控制起到决定性作用。
化工企业生产的本质安全管理
化工企业生产的本质安全管理发布时间：2022-06-30T08:28:09.009Z 来源：《新型城镇化》2022年13期作者：宗磊[导读] 化工行业是我国的基础制造产业，在国民经济中发挥着至关重要的作用，关系着国家的国计民生的发展。
但是由于化工行业生产工艺和原料的特殊性决定了其危险性高于其他传统制造行业，管理不当、设备问题、违规操作和员工素质低是化工行业事故频发的主要原因。
化工企业安全生产事故不仅会给企业造成财产损失和人员伤亡，还会因群死群伤现象严重影响社会和谐安定。
甘肃金泥化工有限责任公司甘肃省金昌市 737200摘要：化工行业是我国的基础制造产业，在国民经济中发挥着至关重要的作用，关系着国家的国计民生的发展。
但是由于化工行业生产工艺和原料的特殊性决定了其危险性高于其他传统制造行业，管理不当、设备问题、违规操作和员工素质低是化工行业事故频发的主要原因。
化工企业安全生产事故不仅会给企业造成财产损失和人员伤亡，还会因群死群伤现象严重影响社会和谐安定。
鉴于此，本文将重点对化工企业生产的本质安全管理进行探讨。
关键词：化工企业；生产；本质；安全；管理1本质安全狭义的本质安全是指机器、设备本身所具有的安全性能。
当系统发生故障时，机器、设备能够自动防止操作失误或引发事故；即使由于人为操作失误，设备系统也能够自动排除、切换或安全地停止运转，从而保障人身、设备和财产的安全。
广义的本质安全指“人-机-环境-管理”这一系统表现出的安全性能。
简单来说，就是通过优化资源配置和提高其完整性，使整个系统安全可靠。
2化工企业生产的本质安全管理措施2.1严守“风险分级管控”和“隐患排查治理”两道防线2021年9月1日实施的新《安全生产法》修正案要求生产经营单位构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，笔者在本文提出的两道防线正是风险分级管控和隐患排查治理，具体如图1所示。
风险分级管控是以“两个清单”(设备设施清单和作业活动清单)为基础，组织各部门专业管理人员和一线班组长共同参与，从源头上对辖区内设备设施和作业活动进行系统辨识，并利用JHA+LEC等方法对风险进行分级，并分别从工程技术、个体防护、管理措施、培训教育及应急处置五个维度制定管控措施，确保各类风险受控，杜绝事故隐患。
化工企业本质安全理论、实践及方法ppt课件
本质安全的定义
设备、设施或生产技术工艺含有的、内在的能从 根本上防止事故发生的功能。本质安全一般包括两种 安全功能：
(1)失误一安全功能：操作者即使操作失误，也 不会受到伤害或发生其他事故。
(2)故障一安全功能：设备、设施或生产技术工 艺发生故障时，能暂时维持正常工作或自动转变为安 全状态。
这两种安全功能均是设备、设施和生产技术工艺 本身固有的，即在它们的设计阶段就被考虑加入其中 的。
化工企业本质安全理论、实践 及方法
本质安全的来源
本质安全源于按GB3836.1-2000标准生产，专 供煤矿井下使用的防爆电器设备的分类，防爆电器 分为隔爆型、增安型、本质安全型等种类，本质安 全型电器设备的特征是其全部电路均为本质安全电 路，即在正常工作或规定的故障状态下产生的电火 花和热效应均不能点燃规定的爆炸性混合物的电路 。也就是说该类电器不是靠外壳防爆和充填物防爆 ，而是其电路在正常使用或出现故障时产生的电火 花或热效应的能量小于0.28mJ, 即瓦斯浓度为 8.5%（最易爆炸的浓度）最小点燃能量。
在企业生产的过程中，经常会对设备进行设计 、制作、安装、改造与维修，在其实施的过程中， 要注意以下几点：
⑴本质安全：①采用本质安全技术，在预定的 条件下执行机械的预定功能满足机械自身的安全要 求，如避免锐边、尖角和凸出部分，保证足够的安 全距离，确定有关物理量的限值，使用本质安全工 艺过程和动力源；②限制机械力，并保证足够的安 全系数； ③用以制造机械的材料、燃料和加工材料 在使用期间不得危及人员的安全和健康；④履行安 全人机工程学的原则，提高机械设备的操作性和可 靠性，使操作者的体力消 耗和心理压力降到最低， 从而减小操作差错；⑤设计控制系统的安全。控制 系统的设计应考虑各种作业的操作模式或采用故障 显示装置，使操作者可以进行干预，如重新启动原 则、零部件的可靠性 、定向失效模式、关键件的加 培、自动监控等。
化工设备本质安全管理
化工设备本质安全管理引言化工设备是化工生产过程中不可或缺的重要组成部分。
然而，由于其特殊性和潜在的危险性，化工设备的管理和安全问题也备受关注。
本文将介绍化工设备本质安全管理的概念、重要性以及相关实施方法。
什么是本质安全管理？本质安全管理是一种从源头上控制和减少化工设备潜在危险的方法。
它强调通过设计和操作措施来防止事故的发生，而不是依靠事故后的应急处置。
本质安全管理的目标是通过在设备的设计、建造、操作和维护过程中实施预防措施，减少事故和灾难的风险。
本质安全管理的重要性1.事故风险的降低：本质安全管理的核心理念是通过设计和控制来降低事故发生的风险。
通过合理的设计、操作和维护，可以减少化工设备的潜在危险，从而降低事故的概率。
2.运营成本的降低：事故不仅可能造成人员伤亡和设备损坏，还会导致生产中断和环境污染等严重后果。
本质安全管理的实施可以降低事故的发生，减少生产线的停工时间和维修费用，从而降低运营成本。
3.法规要求的满足：许多国家和地区都制定了相关的化工安全法律法规，要求企业采取适当的措施来确保设备的安全。
本质安全管理可以帮助企业满足法规要求，避免可能的法律风险。
本质安全管理的实施方法1.设备设计阶段的安全考虑：在化工设备的设计阶段，应该考虑安全性能，采取适当的措施来降低设备的潜在危险。
例如，使用耐腐蚀材料、增加设备的防爆设计等。
2.操作规程的制定和培训：制定明确的操作规程，并进行培训，确保操作人员了解设备的安全操作方法，并知道如何应对可能的危险情况。
3.定期检查和维护：定期对化工设备进行检查，确保设备的正常运行，并及时处理设备中的潜在问题，避免事故的发生。
4.事故分析和改进：对于发生的安全事故，应该进行深入的分析，找出事故的原因，并采取相应的改进措施，避免类似事故的再次发生。
结论化工设备本质安全管理是一种从源头上控制和降低危险的方法，具有重要的意义。
通过采取合适的措施，可以降低事故风险、减少运营成本，并满足法规要求。
化工过程安全管理导则-本质更安全
2023年2月17日本质更安全基础本质更安全策略本质更安全的几个关键认知企业如何推进本质更安全工作本质更安全基础Trevor Kletz ，1922–2013“减弱”危害而非“控制”危害的理念Kletz, T.A., (1978) Chemistry and Industry pp, 287–292 “What You Don’t Have, Can’t Leak”intrinsically safe1.1本质安全由来1.1本质安全由来1984intrinsically safe inherent safetyintrinsic safety,专指潜在可燃氛围内电器设备安全的一种特殊技术。
本安型电器设备intrinsic safety∈inherent safety危害、危险源事故屏障保护层隐患系统出现了问题（人的不安全行为&物的不安全状态）后仍具有较低危险性。
1.2本质安全定义本质安全是一种通过消除或减小危害而不是管理或控制危害从而降低风险的设计理念，适用于企业生产的全生命周期，是一个不断迭代完善的过程。
一个系统如果具备“系统出现了问题（人的不安全行为&物的不安全状态）后仍具有较低危险性”的特性，则可认为其具有“本质安全”的属性。
关键词：l Inherent-“existing in something as a permanent and inseparable element...”l safety“built in”,not“added on”l本质——永久、不可分割地存在于系统中，不会因为操作人员的熟练度或精神状态而发生变化。
l“融入、植入”安全，而非“加入”安全。
使系统本身具备“安全”的属性。
1.2 本质安全定义危害、危险源事故屏障、保护层隐患狭义的本质安全将本质安全理念（策略）着眼于直接改变危害危险源（事故发生的根源——第一类危险源）。
广义的本质安全将本质安全理念（策略）拓展到屏障/保护层的本质安全（可靠）。
本质安全化的化工过程设计方法探讨
专业技术论坛・Ｐｒｏｆｅｓｓｉｏｎａｌ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ34 科学时代·２０１５年第０３期为了提高化工过程的安全性，一个有效的方法就是设计本质安全化（Ｉｎｈｅｒｅｎｔｌｙ Ｓａｆｅｒ）的化工过程。
经过长期的实践，本质安全化的基本策略总结为四个方面的内容：危害物质的最小化（Ｍｉｎｉｍｉｚｅ）、高危物质的替代化（Ｓｕｂｓｔｉｔｕｔｅ）、剧烈反应的温和化（Ｍｏｄｅｒａｔｅ）以及过程工艺的简单化（Ｓｉｍｐｌｉｆｙ）。
尽管无法完全消除所有危险源，但通过改变工艺和操作方式能减少事故发生的可能性。
一、化工过程多稳态及其稳定性的量化表征１． 化工过程的多稳态特征化工过程的动态方程，即状态变量对于时间的常微分方程组，通常具有多个稳态解。
稳态解是指动态系统中使得系统变化率为零的操作点。
根据稳态点在扰动后，是否能够恢复到之前稳态操作点的动态特性，可以将稳态操作点划分为稳定的稳态操作点和不稳定的稳态操作点。
国外科学家在综述了化工反应系统中的多态及不稳定特性的基础上，研究中也观察到在简单连续搅拌釜反应器中存在多稳态解和周期振荡现象。
还有人提出了针对非线性过程提高系统稳定性的优化设计方法，并将该方法用于醋酸乙烯酯聚合过程、甲苯加氢脱烷基化过程以及混合悬浮混合排料（ＭＳＭＰＲ）结晶过程。
２． 稳定的稳态操作点的稳定性表征２．１稳定的稳态点所能承受的最大扰动范围通常情况下，对于化工过程中稳定的稳态操作点，在遇到小的扰动之后，随着时间的发展能够恢复到扰动之前的稳态操作点。
但是，随着扰动逐渐增大，当增大到某一个特定值后，稳定的稳态点就无法再恢复到扰动之前的稳态操作点。
因此，研究化工过程稳定的稳态解能够承受的扰动范围，定量表征稳定的稳态解对于扰动的承受能力，可以为进一步设计本质安全化的化工过程提供依据。
２．２稳定的稳态点在扰动下的收敛速率除了能够承受的最大扰动范围不同外，稳定的稳态点在遇到扰动后，恢复到扰动之前的稳态点的速率也不相同。
本质安全设计在化工生产中的应用案例
本质安全设计在化工生产中的应用案例本质安全“本质安全”一词源于国标3836.1《爆炸性气体环境用电气设备第1部分：通用要求》。
本质安全型防爆电器是专供煤矿井下使用的防爆电器设备的分类之一。
防爆电器总体分为隔爆型、增安型、本质安全型等种类。
本质安全型电器设备的特征是其全部电路均为本质安全电路，即在正常工作或规定的故障状态下产生的电火花和热效应均不能点燃规定的爆炸性混合物的电路。
也就是说，该类电器不是靠外壳防爆和充填物防爆，而是其电路在正常使用或出现故障时产生的电火花或热效应的能量小于O.28mJ（B级防爆），即瓦斯浓度为8.5%（最易爆炸的浓度）最小点燃能量。
随着全球工业化进程的加速推进，人们对工业生产中的风险管控意识也在不断增强，因此，本质安全的适用范围也在不断地扩充。
它由原先仅关注防爆电器，延伸为通过追求企业生产流程中人、物、系统、制度等诸要素的安全可靠、和谐统一，使各种危害因素始终处于受控制状态，进而逐步趋近本质型、恒久型安全目标。
本质安全设计本质安全设计（ISD）是指通过设计等手段使生产设备或生产系统本身具有安全性，即使在误操作或发生故障的情况下也不会造成事故的功能。
具体包括失误一安全（误操作不会导致事故发生或自动阻止误操作）、故障一安全功能（设备、工艺发生故障时还能暂时正常工作或自动转变安全状态）。
本质安全设计的主要目的是识别装置中潜在的危害，并考虑从源头上消除或者降低这些危害。
究其方法论可分为以下四类:替代/消除：将一种物料替换为另一种危险性较小的物料。
稀释/减缓：通过限制工艺条件降低潜在后果影响。
最小化：减少有害物料的数量。
简化/限制：通过合理设计而不是增加额外的设备或功能来处理问题。
只有在必要的情况下才考虑使用复杂的程序，尽量减少操作、维护错误。
control1行政控制Personalprotective，崎婶•”够t个人防护用品图1接下来我们从工艺流程设计和自动化仪表设计两个方面，各引用一个案例来进一步说明本质安全设计在实际化工生产中的实际应用。
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化工过程本质安全LHJLYBY：1977年英国化工安全专家科雷兹(T.A.Kletz)向英国化工协会提交的报告中，第一次提出了“本质安全”的概念，并提出了化工生产过程本质安全设计的基本原理。
其核心思想是从根源上消除或减小危险，而不是依靠附加的安全防护装置或措施控制危险。
本质安全设计和评价是实现化工过程安全“源头治本”的关键。
从广度和深度来讲，其不仅仅是在模型中引入危险评价目标，更重要的是将学科的基础深入到分子层次，并延伸到了生态层次的变化和发展，涵盖了从分子→聚集体→界面→单元过程→多元过程→工厂→工业园直至人们赖以生存的自然生态环境的全过程。
20世纪90年代，作为实现可持续和生态工业的关键技术，本质安全理论和应用研究进入活跃期，受到了安全科学界的高度重视，也日益被工业界所重视。
一些发达国家如美国、英国等出台相关法规，强制某些行业、设备、工艺设计中必须使用本质安全设计原理和方法。
这些方法包括本质安全指数法(ISI)、i-Safe 指数法、I2SI指数法、INSET ISHE 性能指数法及EHS 方法等。
但在本质安全的评价方面，目前采用的还主要是定性或半定量方法，使得经验成分多，对系统危险性的描述缺乏深度定量化。
化学反应安全随着石油化工生产规模越来越大，许多高放热量的反应如硝化、磺化、氧化、氯化、聚合等生产装置规模也越来越大。
重大灾害性化学事故频繁发生，导致的后果也日益严重，为此，国际上已把反应失控作为重要的安全课题展开研究和交流。
目前，国内外在放热反应系统热失控基础研究方面的发展趋势是：重视放热反应系统热失控规律研究，建立准确描述放热反应系统发生热失控的临界判据模型，将其应用于指导具有强放热潜在性的过程设计，并为反应系统的设计和放大提供参考。
但是如何系统全面地评估物质自反应性以及接触反应危险，实验室数据放大至工业装置的可靠性，反应危险性传递等基础科学问题仍然未能得到有效解决。
近年来发生的典型灾害性化学事故也表现出了除反应失控以外的其他特征。
2007年1月9日，中国石油化工股份有限公司巴陵分公司己内酰胺部氨肟化反应装置发生爆炸，致使刚投产的反应器严重损坏，造成千余万元的经济损失，所幸没有造成人员伤亡。
事故调查和分析表明，反应釜的气相部分发生了爆炸。
2005年11月13日，中石油吉化双苯厂T101塔进料预热器发生爆炸，几乎同时T101和T102塔又发生第二次爆炸。
事故调查和分析后发现，由于T101塔进料温度严重超温，未得到有效控制，造成硝基苯预热器内物料高温爆炸，进而引发T102塔发生爆炸。
原因在于对硝基苯热稳定特性认识不足，在工艺设计中没有对预热器温度的控制引起足够的重视，缺少超温连锁装置;而且在装置运行过程中，对T101预热器温度控制没有引起操作人员的足够重视，最终导致惨剧的发生。
从以上事故可知，引发灾害性事故的原因是多方面的，既有反应失控，也有局部高温引发不稳定物质的剧烈分解、工艺条件变化引起气相组份进入燃爆区域等原因。
化工设备安全分析与设计安全可靠的设备是化工过程生产顺利实施的基础和先决条件。
当前国内外学者在这一领域的研究主要集中在两方面：一方面研究探讨化工装备性能衰退与失效演化的物理机制与过程，以形成安全寿命预测与设计的理论基础;另一方面则致力于发展建立安全评价的科学方法，以形成满足工业要求的标准和技术。
为提高化工装置和结构的安全水平，长期以来各国学者和政府机构均进行了不懈的努力。
欧洲标准化委员会(CEN)早在1985年就专门建立了23个有关设备与装置安全的标准化委员会，并先后制定了600多项装置安全方面的标准。
通过大量基础研究，先后形成了多个安全评价的模型与方法，如由欧洲9个国家17个研究机构经过3年多工作形成的欧洲工业结构完整性评定方法(SINTAP)，采用了失效评定图(FAD)和裂纹推动力技术(CDF)。
由英国能源公司(British Energy)、英国核燃料公司(BNFL)及英国原子能管理局(AEA)联合编制的《含缺陷结构的完整性评定》(Revision 4, 2000)先后纳入了先漏后爆(LBB)评定、裂纹止裂评定、概率断裂评定和位移控制载荷下的评定，还考虑了拘束度影响的修正、强度不匹配影响的修正、局部法及加载历史的影响等，均得益于长期基础研究的成果。
与工业发达国家已系统性地开展了几十年的研究工作相比，我国的研究时间较短，尤其是基础研究薄弱。
20世纪80年代后期经过联合攻关形成了《压力容器缺陷评定规程》(CVDA-84)，其后经过20余年的努力又完成国家标准GB /T19624-2004《在用含缺陷压力容器安全评定》。
但这一标准目前只涉及了承压装备的弹塑性断裂和疲劳评定问题，不能用来处理腐蚀、应力腐蚀、高温等环境下特种设备的失效和安全评定问题;而且新版国家标准GB/T19624-2004所采用的失效评定图技术路线，也局限于西方发达国家20世纪90年代末的水平，对近期国际上在材料、断裂力学、测试技术方面的最新研究成果，则没有包括。
另一方面，近年来为了从系统上把握装置的安全性，国际上进一步开展了装置风险评估和基于风险的检验等研究，美国石油协会(API)提出了石化装备基于风险的检测标准，挪威船级社等也建立风险评价和管理技术方法，国内则缺乏相关的技术和规范依据。
化工过程安全控制设计长期以来，生产过程的工艺过程设计注重工艺过程本身，对动态过程操作性能考虑较少，对两者之间的相互影响考虑较少，而控制系统的设计对工艺特性知识没有充分了解和利用。
近20年来，由于先进控制技术突破了常规的单参数PID控制模式，着重于生产过程的整体控制，即以整个生产过程为对象，把主要被控量和控制量全部纳入控制系统，因而具有良好的控制性能，整体控制既保证了整个装置的稳定运行，又达到卡边优化生产的目标。
先进控制技术是一种比较适合于全过程安全控制的控制思想，但目前主要用于提高生产过程的高价值产品收率、增加处理能力、节能降耗方面，在化工过程安全控制方面的应用研究还基本上没有涉及。
化工过程运行异常工况预测预警当生产过程处于正常状态时，现场操作人员通常依靠控制系统即可维持平稳操作。
但是，化工过程运行还存在其他多种状态，如正常状态、过渡状态、异常状态、事故状态、灾难状态等。
一旦生产出现了异常状态，甚至是事故状态，常规的控制系统可能就无能为力了，必须由现场操作人员根据从控制系统采集到的数据、对过程的了解和经验，作出判断并采取合理的措施，使生产过程重新回到正常状态。
对于一个简单的化工过程，操作人员不难做到这一点，但对于复杂的过程，除非极富经验的操作人员，要及时作出正确操作决策就非常难了，甚至有可能被各种冗杂的数据和信号误导，作出错误的决策。
据统计，在发生的事故中，其中约70%是操作失误引起的。
随着生产过程自动化技术的发展，国外对重大化工装置安全运行的监控与预警技术的研究不断加强。
广泛应用现代系统安全工程原理与方法，使监控预警的功能不断丰富，常集数据采集、状态监测、故障识别、智能诊断决策、危害范围预测、应急控制、维修决策、网络通讯等功能于一体。
在监测预警系统设计方面，目前更倾向于采用独立、开放的系统，注重与现有PLC 和DCS系统硬件的兼容性，采用神经元检测器智能节点，具有较强的容错性和更强的诊断功能。
国外在石油化工装置故障检测与诊断方面进行了大量的研究与开发，包括现场数据的远程采集、诊断规则的修改与完善等。
试用结果表明，所提出的异常工况预警模型适用范围不够宽泛，仅适用于正常生产运行过程，不适用于开车、停车等过渡过程，亦不适用于由于原料性质变化、设备老化或设备改造等因素导致过程特性变化的情况。
充分利用现代系统工程理论和技术、信息技术和智能控制的先进成果，建立化工过程自适应性强的全周期异常工况下的决策与指导系统，防止误操作系统应是一个研究重点。
近年来，国内化工相关生产领域通过积极推进HSE管理体系，整体安全生产技术水平有了明显的提高，但与世界发达国家相比依然存在较大差距。
从事故预防角度，应从行政管理手段为主逐渐过渡到以科学防范为主。
20世纪90年代初，国内开始重视开展重大化工事故预防方面的研究工作，取得了一系列成果。
在“八五”国家重点科技攻关课题《重大危险源评价和宏观控制技术研究》中，实现了数据检测、采集、趋势显示、报警及远程传输等功能，取得了良好的效果，为监测预警系统的研究开发打下了良好的基础。
“九五”期间，开展了国家重点科技攻关课题《重大工业火灾、爆炸、毒物泄漏事故分析模拟技术》研究，为在预警过程中进行事故后果计算、模拟仿真提供良好的支撑。
以上研究成果都是基于事故后果的模拟仿真，重在事故发生之后的应急疏散，对事前的预警考虑得较少。
化工安全理论和技术的新进展设备故障诊断技术和安全评价技术迅速发展。
随着化学工业的发展，高压技术的应用，对压力容器的安全监测变得极为重要。
无损探伤技术得到迅速发展，声发射技术和红外热像技术在探测容器的裂纹方面，断裂力学在评价压力容器寿命方而都得到了重要应用。
危险性具有潜在的性质，在一定条件下可以发展成事故，也可采取措施抑制其发展。
所以危险性辨识成为重要问题。
目前国内外积极推行的安全评价技术，就是在危险性辨识的基础上，对危险性进行定性和定量评价，并根据评价结果采取优化的安全措施。
监测危险状况、消除危险因素的新技术不断出现。
危险状况测试、监视和报警的新仪器不断投入应用，不少国家广泛采用了烟雾报警器、火焰监视器、感光报警器、可燃性气体检测报警仪、有毒气体浓度测定仪、噪声测定仪、电荷密度测定仪和嗅敏仪等仪器。
消除危险因素的新技术、新材料和新装置的研究不断深入。
橡胶和纺织行业已有效地采用了放射性同位素静电中和剂，在烃类燃料和聚合物溶液中，抗静电添加剂已投入使用。
压力、温度、流速、液位等工艺参数自动控制与超限保护装置被许多化工企业所采用。
救人灭火技术有了很大进展。
许多国家在研制高效能灭火剂、灭火机和自动灭火系统等方面取得了很大进展。
如法国研制的含有玻璃纤维的弹性软管，能耐800℃的高温，当人在软管中迅速滑落时不会被灼伤，手和脸部的皮肤也不会擦伤。
预防职业危害的安全技术有了很大进步。
在防尘、防毒、通风采暖、照明采光、噪声治理、振动消除、高频和射频辐射防护、放射性防护、现场急救等方面都取得了很大进展。
化工生产和化学品贮运工艺安全技术、设施和器具等的操作规程及岗位操作法，化工设备设计、制造和安装的安全技术规范不断趋于完善，管理水平也有了很大提高。