压力容器风险评价细则
压力容器安全状况等级评定与检验周期精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版固容规TSG21-2016安全状况等级评定及检验周期（考试用滴）8.5压力容器安全状况等级评定8.5.1评定原则1）安全状况等级根据压力容器检验结果综合评定，以其中项目等级最低者为评定等级；2）需要改造或者修理的压力容器，按照改造或者修理结果进行安全状况等级评定；3）安全附件检验不合格的压力容器不允许投入使用。
8.5.2 材料问题主要受压元件与原设计不符、材质不明或者材质劣化时，按照以下要求进行安全状况等级评定：8.5.3结构问题有不合理的结构，按照以下要求评定安全状况等级。
8.5.4表面裂纹及凹坑（脑补）内外表面不允许有裂纹。
如果有裂纹应打磨消除，打磨后形成的凹坑在允许范围内的，不影响定级；否则，补焊，应力分析，经过补焊合格或者应力分析结果表明不影响安全使用的，可以定为2级或者3级。
8.5.5变形、机械接触损伤、工卡具焊迹及电弧灼伤8.5.6咬边低温压力容器不允许有咬边有特殊要求的压力容器：1）承受疲劳载荷的，2）采用应力分析设计的压力容器，3）盛装毒性危害程度为极度、高度危害介质的压力容器，4）盛装易爆介质的压力容器，5）标准抗拉强度下限值大于540MPa的低合金钢制压力容器等8.5.7腐蚀有腐蚀的压力容器，按照以下要求评定安全状况等级8.5.8环境开裂及机械损伤存在环境开裂倾向或者产生机械损伤现象的压力容器，发现裂纹，应当打磨消除，并按8.5.4（凹坑）的要求进行处理，8.5.9错边和棱角度1）在下表范围内，不承受疲劳载荷且不存在裂纹、未熔合、未焊透等缺陷时，可2）错边棱角度不在上表范围内，或者在表内的压力容器承受疲劳载荷或者该部位伴有未熔合、未焊透等缺陷时，应当通过应力分析，确定能否继续使用，在规定的操作条件下和检验周期内，能安全使用的定为3级或者4级。
8.5.10焊缝埋藏缺陷相应压力容器产品标准允许的焊缝埋藏缺陷，不影响定级；超过相应产品标准的，按照以下要求评定安全状况等级：圆形缺陷1）单个圆形缺陷的长径大于壁厚的1/2或者大于9mm，定为4级或者5级；圆形缺陷的长径小于壁厚的1/2并且小于9mm，其相应的安全状况等级评定见下表。
压力容器风险评价细则
XX公司压力容器风险评价细则一、目的为落实《XX公司推进精细化管理落实基础管理工作实施方案》及设备部下发的《设备安全标准化管理规定》，规范各单位压力容器风险管理工作，识别和评价作业过程中的危险有害因素，消除或减少事故危害，降低安全风险。
二、评价范围公司生产装置重大危险源中等重点监控压力容器（详见附件一），三、评价组组长：设备动力部副部长、分厂设备厂长成员：设备动力部压力容器区域员、分厂压力容器管理员、分厂安全员、车间主任、岗位操作人员四、评价方法各单位发动职工参与风险评估，专业技术人员、管理人员与职工一起参与风险评估过程，安全检查表（SCL）法进行风险评估时的程序如下：设备设施的危害分析主要采取安全检查表（SCL）分析，由各单位的评价小组管理人员、技术人员和岗位操作人员按照安全检查表（SCL）法进行分析，并做好风险报告的填写工作，经科室分厂负责人审查后，上报设备动力部进行会审，对不合格者提出修改意见返回各分厂再进行修改，合格后，由设备动力特种设备管理科负责统一存档。
五、风险信息的更新1、在下列情况下安全检查表（SCL）分析记录进行更新：---工艺指标或操作规程变更时；---新的或变更的法律、法规或其他要求；---有新项目；---有因为事故、事件或其他而发生不同的认识；---其他变更。
2、如果没有上述变化时，分厂每年进行一次风险评价。
六、评价准则安全检查表法（SCL）法风险等级划分；风险（R）=可能性（L）×后果严重性（S）1）危害发生的可能性L判定准则：表1：评价危害事件发生的可能性（L）2）危害后果严重性S判定准则：3）风险等级R判定准则及控制措施：表3：评价风险等级及控制措施（R）注：R=L×S—危险性或风险度（危险性分值）L——发生事故的可能性大小（发生事故的频率）S——一旦发生事故会造成的损失后果。
八、评价结果：主要危害因素、风险及控制措施依据安全检查表（SCL）为工具，其危害发生的可能性L及危害后果严重性S的综合评定结果R，按风险等级判定准则及控制措施评出分厂生产管理过程中的风险控制清单。
压力容器风险评估
2008年
2011年
20.5
20 19.5 19 18.5 18 17.5 0 10 20 30 40 21.5 21 20.5 20 19.5 19 18.5 18 17.5 0
2014年
5
10
15
20
25
2005、2008、2011年、 2014年T10封头壁厚均值对 比
21.5 21 20.5
2014年
2005、2008、2014年 V18壁厚均值对比
19.2 19 18.8 18.6 18.4 18.2 18 17.8 17.6 17.4 1 2 3 16.8 16.6
2005、2008、2014年V18 壁厚最小值对比
18 17.8 17.6 17.4
19.01
17.8
18.16
18.03
2005年7月22日 24.8 24 23.4 23.4 23.4 2008年8月29日 23.7 24 23.9 23.9 23.7 23.6 23.6 23.3 23.7125 20.3 20.3 20.3 20.3 20.3 20.2 20.2 20.1 20.1 20.1 20.1 20.1 20.1 20 20 20 20 20 20.32697368 2011年10月28日 23.5 23.5 23.5 23.5 23.5 23.5 2014年3月13日 21.7 19.2 19.2 21.9 21.7 20 20 21.7 20.675 21.6 19.3 20 21.5 19.2 21.2 21.4 19.1 标准值
2005、2008、2011、2014年度 V20封头壁厚最小值对比图
24 23 22 21 20
23.8
23.71
压力容器风险评估报告
压力容器风险评估报告
1. 背景介绍
本报告旨在评估压力的风险，并提供相应的建议和措施，以确保其运行的安全性和可靠性。
2. 风险评估方法
我们采用以下方法来评估压力的风险：
- 分析压力的设计和制造质量；
- 考虑压力的工作环境和操作条件；
- 检查压力的维护记录和检修情况；
- 进行现场检查和实地测试。
3. 风险评估结果
根据我们的评估，以下是我们对压力风险的评估结果：
- 压力的设计和制造质量良好，符合相关标准和规范；
- 压力的工作环境和操作条件稳定，不会对其安全性造成明显威胁；
- 压力的维护和检修情况良好，没有发现严重的问题。
4. 建议和措施
基于我们的评估结果，我们提出以下建议和措施以确保压力的安全性和可靠性：
- 定期进行压力的检查和维护，确保其在良好的工作状态；
- 建立相应的操作规程和安全标准，培训操作人员，并加强安全意识教育；
- 定期进行压力的测试和监测，及时发现并修复潜在的问题。
5. 结论
基于我们的风险评估结果和提供的建议，我们相信采取相应的措施后，压力能够持续安全地运行。
我们建议您按照建议和措施的要求进行操作和维护，以确保人员和设备的安全。
如有任何问题或需要进一步咨询，请随时与我们联系。
以上为压力容器风险评估报告的内容。
如有需要，我们可以进一步讨论和提供更详细的信息。
压力容器危险源辨识及风险评价清单
压力容器危险源辨识及风险评价清单前言压力容器是工业生产中常见的一种设备，它具有能够承载高压介质的特点，但同时也会带来一定的安全风险。
对于压力容器生产、使用等环节进行危险源辨识和风险评价可以有效的提高压力容器的安全性能，减少不必要的事故和损失。
危险源辨识危险源辨识是对于生产活动中的潜在危险因素进行识别和判定的过程。
针对压力容器，常见的危险源可以从以下几个方面进行辨识：1. 材料压力容器的制作材料是影响其安全性能的重要因素，一些材料具有脆性和温度敏感性，容易在高温或低温环境下发生破裂。
因此，在压力容器材料的选择上，需要对其强度、耐蚀性、锻造和焊接性能等进行全面的评价和选择。
2. 设计压力容器设计包括材料的选择、容器的形状和尺寸以及加工工艺等因素。
设计不合理或者存在缺陷会导致压力容器的安全性能下降。
同时，设计不符合标准或规范也会带来潜在的安全风险。
3. 安装安装是压力容器在生产过程中一个重要的环节，不良的安装工艺会导致容器的损坏或泄漏，造成安全事故。
因此，在安装压力容器时需要严格按照标准化程序操作。
4. 操作在压力容器的日常操作中，人员的操作疏忽或者不当使用可能会带来安全风险。
尤其在压力容器内介质发生变化或温度异常时，需要及时做出相应的应对措施，以防止安全事故发生。
风险评价在进行危险源辨识的基础上，对于识别出来的危险源进行风险评价和管理就显得尤为重要。
针对压力容器，风险评价可以从以下几个方面进行考虑：1. 压力容器的结构和功能在评估压力容器的安全性能时，需要考虑其结构和功能是否达到安全标准。
同时，在压力容器生产、使用等过程中，人员的合理操作和设备的维护保养也会直接影响其安全性能。
2. 容器设计和工艺容器设计和工艺的缺陷是导致压力容器发生破裂或者泄漏的一种重要因素。
因此，在评价压力容器的风险时，需要对于压力容器的设计和工艺是否符合标准要求进行评估。
3. 环境因素和使用条件环境因素和使用条件也会直接影响到压力容器的安全性能。
压力容器(含氧舱、气瓶)安全风险辨识标准及分级表
橙色
9
除较大风险以外的气瓶
一般
黄色
注1：固定式压力容器分类见《固定式压力容器安全技术监察规程》第1.7款。
注2：未规定设计使用年限的，超过20年视为达到设计使用年限。
压力容器（含氧舱、气瓶）安全风险辨识标准及分级表
种类
序号
辨识标准
风险等级
颜色标识
固定式压力容器
1
1.按GB18218《危险化学品重大危险源辨识》辨识为重大危险源单元内的第HI类压力容器。
2.按GB18218《危险化学品重大危险源辨识》辨识为重大危险源单元内且达到设计使用年限的第11类压力容器。
重大
红色
2
除重大风险以外的第III类、第11类压力容器。
较大
橙色
3
第I类压力容器。
一般
黄色
移动式压
力容
器
4
介质为易燃、易爆物质或其毒性程度为极度、高度危害的移动式压力容器
重大
红色
5
除重大风险以外的移动式压力数5人及以上的医用氧舱
重大
红色
7
其他氧舱
较大
橙色
气瓶
8
介质为易燃、易爆物质或其毒性程度为极度、高度危害的气瓶
压力容器的安全风险点分析
压力容器的安全风险点分析
压力容器是指盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备,其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa(表压)的气体、液化气体和最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体，容积大于或者等于30L且内直径大于或者等于150mm的固定式容器和移动式容器；盛装公称工作压力大于或者等于0.2MPa(表压)，且压力与容积的乘积大于或者等于1.0MPa。
L的气体、液化气体和标准沸点等于或者低于60℃液体的气瓶；氧舱等。
一、压力容器的不安全状态
1、压力容器由无资质单位制造、安装,不符合安全技术规范要求；
2、压力容器未经特种设备检验机构检验或检验不合格；
3、安全附件超期未校验(安全阀检验周期为每年一次,压力表校验周期为每半年-次)或失灵；
4、未对压力容器及安全附件进行日常检查和维护保养；
5、压力容器故障未排除，带病运行；
6、擅自对压力容器进行违规维修。
二、压力容器作业人员的不安全行为
1、作业人员(安管员)未取得相应设备的证书,无证上岗；
2、作业人员违规操作；
3、未对压力容器运行及日常维护保养情况进行记录；
4、未进行安全教育培训,安全责任意识不强。
三、压力容器管理情况
1、未建立安全管理体系,未落实管理机构和责任人员；
2、压力容器管理情况；
3、未建立安全管理体系,未落实管理机构和责任人员；
4、未建立安全管理制度；
5、未建立事故应急预案,未开展预案的演练；
6、未办理压力容器使用登记。
特种设备使用单位风险评价实施细则附
特种设备使用单位风险评价实施细则附附件3特种设备使用单位风险评价实施细则编制依据：1、《特种设备安全监察条例》2、《中华人民共和国安全生产法》3、《特种设备事故报告和调查处理规定》4、《特种设备质量监督与安全监察规定》5、《特种设备检验检测机构管理规定》6、《国务院关于特大安全事故行政责任追究的规定》7、《安全生产管理制度》8、《特种设备现场安全监督检查规则(试行)》9、《特种设备作业人员监督管理办法》10、《特种设备现场监督安全检查规则》11、《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》12、《特种设备危险性评价与分级实施指南》13、《机械制造企业安全质量标准化考核评级标准》14、《天津市危险化学品企业安全生产标准化三级评审通用标准(试行)》15、《冶金企业安全管理标准化》16、《金属非金属矿山安全标准化规范地下矿山实施指南》17、《水泥企业安全生产标准化评定标准》18、《广州市工业企业安全生产标准化评定标准》19、《体力劳动强度等级标准》20、《中华人民共和国安全生产行业标准--企业安全生产标准化基本规范》21、《国家质量监督检验检疫总局令（第140号）》1、人的因素人的因素是指特种设备作业人员，锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施、场（厂）内机动车辆等特种设备的操作人员及其相关管理人员统称特种设备作业人员。
1.1 专业技能1.1.1 作业人员持证率（抽查上岗证）——所有作业人员均持证上岗，则为37分；——存在作业人员不持证上岗的情况，则为0分。
1.2 工作经验（检查）1.2.1作业人员工作经验（所有作业人员的工作年限进行算术平均）——具备相关岗位3年及3年以上工作经验，则为(18-26]分；——具备相关岗位1年以上3年以下工作经验，则为（10-18]分；——具备相关岗位工作经验1年以下的，则为[0-10]分。
1.3 安全教育培训（检查+企业培训记录）使用单位应确定安全培训教育主管部门，制定并实施安全培训教育计划，提供相应的资源保证，加强作业人员安全培训教育，保证特种设备作业人员具备必要的特种设备安全作业知识、作业技能。
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XX公司压力容器风险评价细则
一、目的
为落实《XX公司推进精细化管理落实基础管理工作实施方案》及设备部下发的《设备安全标准化管理规定》，规范各单位压力容器风险管理工作，识别和评价作业过程中的危险有害因素，消除或减少事故危害，降低安全风险。
二、评价范围
公司生产装置重大危险源中等重点监控压力容器（详见附件一），三、评价组
组长：设备动力部副部长、分厂设备厂长
成员：设备动力部压力容器区域员、分厂压力容器管理员、分厂安全员、车间主任、岗位操作人员
四、评价方法
各单位发动职工参与风险评估，专业技术人员、管理人员与职工一起参与风险评估过程，安全检查表（SCL）法进行风险评估时的程序如下：
设备设施的危害分析主要采取安全检查表（SCL）分析，由各单位的评价小组管理人员、技术人员和岗位操作人员按照安全检查表（SCL）法进行分析，并做好风险报告的填写工作，经科室分厂负责人审查后，上报设备动力部进行会审，对不合格者提出修改意见返回各分厂再进行修改，合格后，由设备动力特种设备管理科负责统一存档。
五、风险信息的更新
1、在下列情况下安全检查表（SCL）分析记录进行更新：
---工艺指标或操作规程变更时；
---新的或变更的法律、法规或其他要求；
---有新项目；
---有因为事故、事件或其他而发生不同的认识；
---其他变更。
2、如果没有上述变化时，分厂每年进行一次风险评价。
六、评价准则
安全检查表法（SCL）法风险等级划分；
风险（R）=可能性（L）×后果严重性（S）
1）危害发生的可能性L判定准则：
表1：评价危害事件发生的可能性（L）
2）危害后果严重性S判定准则：
3）风险等级R判定准则及控制措施：
表3：评价风险等级及控制措施（R）
注：R=L×S—危险性或风险度（危险性分值）
L——发生事故的可能性大小（发生事故的频率）
S——一旦发生事故会造成的损失后果。
八、评价结果：主要危害因素、风险及控制措施
依据安全检查表（SCL）为工具，其危害发生的可能性L及危害
后果严重性S的综合评定结果R，按风险等级判定准则及控制措施评出分厂生产管理过程中的风险控制清单。
九、固定式压力容器风险评价记录表，见下表：
固定式压力容器风险评价记录表（SCL法）
评价人员签字：评价日期：年月日审核人签字: 年月日。