工艺过程的统计分析一
工艺流程分析范文
工艺流程分析范文工艺流程分析是指对一些产品的制造流程进行全面、系统的分析。
通过对每个环节进行详细的分析和评价，找出制造过程中的问题，从而寻找解决方案以提高生产效率和产品质量。
下面是对工艺流程分析的一份1200字以上的详细分析。
工艺流程分析是对产品制造的整个过程进行全面、系统的分析，主要目的是找出制造过程中可能存在的问题，并提出改进方案以提高产品质量和生产效率。
在工艺流程分析中，通常会结合工艺流程图、设备使用情况、产品规格等信息，对每个环节进行详细的分析和评价。
首先，对工艺流程进行整体分析。
通过绘制工艺流程图，清晰地了解整个制造过程的各个环节以及它们之间的关系。
在绘制流程图的过程中，可以用不同的颜色标注每个环节的重要程度，以便后续分析时能够更加清晰地进行重点评估。
接下来，对每个环节进行详细的分析。
对于每个环节，首先要明确该环节的目标和要求。
比如，在一些环节中，目标可能是将原材料进行加工，并将其转化为所需的形状和尺寸。
然后，可以对该环节中的每个步骤进行进一步的分析。
在分析过程中，可以考虑以下几个方面：该步骤是否存在瓶颈？是否存在不必要的重复工作？是否可以引入自动化设备以提高效率和减少人为错误的发生？是否存在可调整的参数以改进制造过程等。
通过对每个环节进行详细的分析，可以找出其中的问题并提出相应的解决方案。
此外，还要结合设备使用情况对工艺流程进行评估。
对于每个环节所使用的设备，首先要查看其使用情况，包括设备的运行状态、维护情况等。
然后，可以根据设备的使用情况，评估其对整个工艺流程的贡献和影响。
比如，在一些环节中，设备的故障频繁发生，导致生产效率低下。
在这种情况下，可以考虑更换或维修设备，以提高生产效率和产品质量。
最后，还要对产品的规格进行评估。
在分析工艺流程时，要考虑产品的规格和要求，并将其与每个环节的操作进行对比。
通过对比，可以确定是否存在不符合产品规格要求的情况，并提出改进方案。
工艺流程分析是提高生产效率和产品质量的重要手段。
工艺参数工艺分析报告
工艺参数工艺分析报告一、引言工艺参数是指在工业生产过程中涉及到的各种参数，包括温度、湿度、时间、压力等等。
工艺参数的合理设定和控制对产品的质量、效率和成本具有重要影响。
为了更好地了解和掌握工艺参数对产品性能和工艺流程的影响，本报告对某生产企业的工艺参数进行了分析。
二、分析方法本次分析采用了实地观察、数据收集和统计分析等方法。
首先，我们对生产现场进行了实地考察，了解了工艺参数设备的类型、数量和工作状态。
其次，通过与相关技术人员的交流，了解了各种工艺参数的设定范围和操作要求。
然后，我们收集了相关数据，并进行了统计分析，包括对不同工艺参数的变化情况、对产品质量的影响等进行了综合分析。
三、温度参数分析温度是工业生产中最常见的工艺参数之一，对于许多产品的制造过程至关重要。
通过统计分析，我们发现在该企业的生产过程中，温度变化范围较大，且存在一定的波动。
这种温度波动可能会对产品的质量产生直接影响。
因此，我们建议企业在设定温度参数时，要特别注意合理的温度范围和稳定性，以确保产品的质量稳定性和一致性。
四、湿度参数分析湿度参数是某些工艺过程中不可忽视的重要参数。
通过实地观察和数据收集，我们发现在该企业的生产车间中，湿度波动较小，且能够在可接受范围内控制。
这对产品的质量稳定性有着积极的影响。
五、时间参数分析时间是工业生产中必不可少的一个工艺参数。
通过分析数据，我们发现在该企业的生产过程中，时间参数的设定和控制相对较为稳定。
这有助于提高产品的工艺效率和生产能力，节约生产成本。
六、压力参数分析压力是某些工艺过程中重要的工艺参数之一。
通过实地观察和数据收集，我们发现在该企业的生产车间中，压力波动较小，且能够在可接受范围内控制。
这对产品的质量稳定性和运行过程的安全性有着重要的积极影响。
七、总结与建议综上所述，工艺参数对产品的质量、效率和成本具有重要影响。
针对某生产企业的工艺参数进行了分析，发现温度、湿度、时间和压力等参数的设定和控制对产品的质量稳定性和生产过程的效率具有重要影响。
工艺流程的数据采集与分析方法
工艺流程的数据采集与分析方法工艺流程的数据采集与分析方法在现代生产过程中起着至关重要的作用。
通过对工艺流程中的数据进行准确的采集和科学的分析，可以帮助企业实现生产效率的提高、质量的控制以及能源的节约。
本文将介绍几种常用的工艺流程数据采集与分析方法，以帮助读者更好地理解并应用于实际生产中。
一、传感器及仪器的应用在工艺流程的数据采集中，传感器及仪器起着重要的作用。
传感器可以测量、检测各种参数和信号，如温度、压力、液位等。
而仪器可以将这些数据转换为数字信号，进一步进行处理和分析。
对于不同的工艺流程，可以选择适合的传感器和仪器，以确保数据采集的准确性和稳定性。
二、实时监控系统实时监控系统是通过数字化技术、网络通信技术等手段，对工艺流程中的数据进行实时采集、传输和分析的系统。
该系统能够将工艺流程中的各种数据实时反馈给操作人员，并提供报警和远程控制功能。
通过实时监控系统，企业可以及时掌握工艺流程中的各项指标，并进行及时调整和优化。
三、统计分析方法统计分析是一种常用的工艺流程数据分析方法。
通过收集大量的数据样本，可以对工艺流程中的数据进行统计分析，如计算平均值、方差、相关系数等。
统计分析可以帮助发现数据中的规律和趋势，以及确定异常值和异常原因。
同时，还可以应用统计模型进行预测和优化，提高工艺流程的稳定性和可控性。
四、数据挖掘技术数据挖掘技术是对大量数据进行深入挖掘和分析的一种方法。
通过数据挖掘，可以从工艺流程的数据中发现隐藏的模式、关联规则和异常信息。
数据挖掘可以帮助企业发现潜在的问题和机遇，以及进行精细化管理和优化。
常用的数据挖掘技术包括分类、聚类、关联规则等。
五、人工智能与机器学习人工智能与机器学习技术在工艺流程数据采集与分析中有着广泛的应用。
通过训练机器学习模型，可以对工艺流程的数据进行智能化分析和决策支持。
人工智能技术可以帮助识别工艺流程中的异常情况，并提供预测和优化建议。
同时，还可以利用机器学习算法进行模式识别和模型预测，以实现工艺流程的智能化控制。
机械制造工艺学加工精度统计分析实验报告范文
机械制造工艺学加工精度统计分析实验报告范文一、实验目的：1．通过实验掌握加工精度统计分析的基本原理和方法，运用此方法综合分析零件尺寸的变化规律。
2．掌握样本数据的采集与处理方法，正确的绘制加工误差的实验分布曲线和某-R图并能对其进行正确地分析。
3．通过实验结果，分析影响加工零件精度的原因提出解决问题的方法，改进工艺规程，以达到提高零件加工精度的目的，进一步掌握统计分析在全面质量管理中的应用。
二、实验用材料、工具、设备1.50个被测工件；2.千分尺一只（量程25～50）；3.记录用纸和计算器。
三、实验原理：生产实际中影响加工误差的因素是复杂的，因此不能以单个工件的检测得出结论，因为单个工件不能暴露出误差的性质和变化规律，单个工件的误差大小也不能代表整批工件的误差大小。
在一批工件的加工过程中，即有系统性误差因素，也有随机性误差因素。
在连续加工一批零件时，系统性误差的大小和方向或是保持不变或是按一定的规律而变化，前者称为常值系统误差，如原理误差、一次调整误差。
机床、刀具、夹具、量具的制造误差、工艺系统的静力变形系统性误差。
如机床的热变形、刀具的磨损等都属于此，他们都是随着加工顺序（即加工时间）而规律的变化着。
在加工中提高加工精度。
常用的统计分析有点图法和分布曲线法。
批零件时，误差的大小和方向如果是无规律的变化，则称为随机性误差。
如毛坯误差的复映、定位误差、加紧误差、多次调整误差、内应力引起的变形误差等都属于随机性误差。
鉴于以上分析，要提高加工精度，就应以生产现场内对许多工件进行检查的结果为基础，运行数理统计分析的方法去处理这些结果，进而找出规律性的东西，用以找出解决问题的途径，改进加工工艺，提高加工精度。
四、实验步骤：2．用千分尺对50个工件按序对其直径进行测量，3.把测量结果填入表并将测量数据计入表1。
表内的实测值为测量值与零件标准值之差，单位取µm五、数据处理并画出分布分析图：组距：d某某min14(35)Rma某5.44µmd5.5µmk1k19d(j1,2,3,,k)2各组组界：某min(j1)d各组中值：某min(j1)d1n某某i11.16µmni11n(某i某)212.28n1i1六、误差分析1.加工误差性质样本数据分布与正态分布基本相符，加工过程系统误差影响很小。
工艺流程中的数据采集与分析
工艺流程中的数据采集与分析工艺流程中的数据采集和分析是现代工业生产中的重要环节，通过有效地采集和分析数据，企业可以更好地了解和掌控生产过程，提高生产效率和质量。
本文将探讨工艺流程中的数据采集和分析的重要性，以及如何进行高效的数据采集和准确的数据分析。
一、工艺流程中的数据采集工艺流程中的数据采集是指通过各种传感器、监测设备和仪器等手段，对生产设备、环境参数和产品质量等进行实时、连续的监测和记录。
数据采集包括以下几个方面：1. 传感器与监测设备的选择：根据不同的生产需求，选择适合的传感器和监测设备，如温度传感器、压力传感器、湿度传感器等。
这些设备能够实时采集各种参数数据，并将其传输到数据采集系统中。
2. 数据采集系统的建立：建立一个高效稳定的数据采集系统非常重要。
数据采集系统可以采用物联网技术，将传感器采集的数据通过网络传输到数据存储与处理系统中。
同时，需要保证数据采集系统的可靠性和安全性，防止数据丢失或泄露。
3. 数据标准化与整合：对采集到的数据进行标准化处理，确保各个环节采集到的数据格式一致。
同时，将不同环节采集的数据整合在一起，形成完整的数据集，以便后续的数据分析和应用。
二、工艺流程中的数据分析工艺流程中的数据分析是对采集到的数据进行处理和解读，从中提取有用的信息，为生产决策和工艺改进提供支持。
数据分析包括以下几个方面：1. 数据清洗与预处理：对采集到的数据进行清洗和预处理，剔除异常值和噪声，填补缺失值，确保数据的准确性和完整性。
同时，可以对数据进行平滑处理，去除噪波，使得数据更具可读性。
2. 数据探索与可视化：通过统计分析和数据可视化的方法，对数据进行探索和描述，了解数据的分布和特征。
可以使用统计图表、散点图、箱线图等图形工具，直观地展示数据的变化趋势和关系。
3. 数据建模与预测：根据采集到的数据，建立合适的数学模型，并通过模型进行数据预测和优化。
常用的数据建模方法包括回归分析、时间序列分析、机器学习等。
工艺流程的数据统计与报表分析
工艺流程的数据统计与报表分析工艺流程是指在生产过程中，通过一系列的操作和步骤将原材料转化为成品的过程。
在现代工业中，随着技术的进步和电子化的发展，对工艺流程数据的统计与报表分析变得越来越重要。
本文将探讨工艺流程数据统计的重要性以及如何进行报表分析。
一、工艺流程数据统计的重要性1.1 优化工艺流程通过对工艺流程进行数据统计，可以了解每个环节的效率和质量表现。
通过分析统计数据，可以发现工艺流程中的瓶颈和问题，进而优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。
1.2 预测和预防问题通过数据统计可以识别出工艺流程中的关键参数以及其与产品质量之间的关联性。
根据统计分析的结果，可以预测潜在问题的出现，并采取相应的预防措施，从而减少废品产生，降低生产成本。
1.3 监控和管理生产过程通过对工艺流程数据的实时统计，可以监控生产过程中各项指标的达标情况。
如果发现某项指标偏离预期，及时采取措施进行调整，确保生产过程稳定可控。
同时，也可以利用数据统计提供的信息进行生产能力评估和资源配置，实现生产过程的高效管理。
二、工艺流程数据统计的方法2.1 数据收集与整理为了进行工艺流程数据统计，首先需要收集相关的数据。
可以通过传感器、监控系统等手段实时获取数据，也可以通过人工记录方式进行数据采集。
收集到的数据需要按照一定的规范进行整理和存储，以方便后续的分析。
2.2 统计指标的选择与计算根据不同的工艺流程，需要选择相应的统计指标进行分析。
比如，对于生产线上的工艺流程，可以选择生产效率、良品率、故障率等指标进行统计。
在计算统计指标时，需要根据具体情况选择合适的算法和公式，确保统计结果的准确性。
2.3 数据可视化与分析对于大量的工艺流程数据，直接进行分析是非常困难的。
因此，需要将数据进行可视化处理，通过图表、曲线等形式展示数据的变化趋势。
可以利用专业的数据分析软件或工具，进行数据的汇总、筛选和分组，进一步分析数据之间的关系和规律。
三、工艺流程报表分析的方法3.1 报表设计与制作根据不同的报表需求，需要设计和制作相应的报表模板。
江大考研复试机械的面试专业课问题_机械专业复试经典问题
1.什么是刀具前角,在哪个平面内测量?前刀面：切屑沿其流出的刀具表面。
主后刀面：与工件上过渡表面相对的刀具表面。
基面：通过主切削刃上某一指定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面。
切削平面：通过主切削刃上某一指定点，与主切削刃相切并垂直于该点基面的平面。
正交平面：通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于该点基面和切削平面的平面。
前角：在正交平面内测量的前刀面和基面间的夹角。
前刀面在基面之下时前角为正值，相反为负值。
后角：在正交平面内测量的主后刀面于切削平面的夹角，一般为正值。
主偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。
2.轴承分哪几种,简单介绍一下?3. 渐开线齿廓有哪些特征?4. 齿轮变位有哪几种,介绍一下它们的特征5. 什么是六点定位原理?6. 什么是过定位、欠定位,是否都允许,为什么,各举个例子7. 火车开来和离去的声音不同,为什么?8. 行走机器人的行走方式?9. 齿轮的加工方式?1、带传动和齿轮传动的特点，及应用场合!!!数控机床的题，还有一个同学被问到孔的加工方法，什么是传感器10. 刀具常用材料什么是自锁。
产生原因，应用位移，力传感器举例弹簧的弹性系数跟什么有关齿轮怎么加工，塑料齿轮怎么加工，其原料是什么样的11. 常用的强化方法?常用的平面加工方法有什么？精度的高低12. 改变运动方向的方式?13. 哪几种传动可以实现过载保护?14. 什么是工业机器人?15. 车、刨、磨的加工范围?16. 什么是加工硬化?17. 设计整个装置怎么做?18. 柔性制造系统?19. 传动系统有哪些?20. 夹具的作用?21. 常用的孔的加工方法?22. 什么是正反馈、负反馈并举例?23. 自行车为什么会掉链子,上链子时是先上大轮还是小轮,为什么?24. 特种加工有哪些?25. 8051单片机能不能读16位的A/D转换器,怎样读?26. 什么是定位误差?27. 什么是封闭环、增环、减环?28. 什么是最大实体尺寸,最小实体尺寸?29. 怎样用弱电控制强电?30. 怎样避免强电对弱电的干扰?31. 退火、正火、淬火有什么差别?32. 什么是磨削烧伤,怎样减少磨削烧伤?33. 数控机床靠什么定位?34. CAD/CAM中关于镜像的问题?35. 什么是系统误差,有哪些,拣其中之一介绍下?36. 常用的传感器有哪些?简要说一下其中之一的原理?37. 材料力学中的四个强度理论?38. 螺栓、带传动、链传动、滚动轴承预紧为什么?39. 齿轮传动---链传动----带传动的顺序?40. 齿轮轴承的润滑方式?41. 齿轮的失效形式?42. 摩擦有哪些类型?43. 运算放大器44. 稳定性判据(劳斯等)、及串联校正(超前、滞后、超前滞后)?PID各字母的含义?插齿机分为哪几个运动?三极管的工作原理,哪三个工作状态?常用的道具形式有哪几种第一次:什么是高副,低副?什么是串行通信,并行通信,并举例?第二次:比较带传动和齿轮传动的运用场合?什么是测试系统的静态指标?我同学抽的及问到的有:为什么混叠、电焊与气焊的区别、矿泉水瓶是怎样制造的,其螺纹又是怎么制造的,解释超静定概念,举例、测量温度的传感器有哪些、切割机的使用场合1.数控机床滑枕为什么要配重?怎样配重?说出方案2.什么是电主轴?电主轴怎样调速?具体方法1. 列举出常用的刀具材料(P27)2. 硬质合金刀具在切削时参数变化对切削性能的影响3. 什么是工艺系统?原始误差?工艺系统的原始误差有哪些?(P133)4. 工艺过程的统计分析(P161例题,问合格率、不合格率多少,能否修复)5. 一个套筒零件定位误差的计算问题,自己选择方法,如果不合格,再改进,可以看一下书上的例题。
机械工艺过程的过程能力分析
机械工艺过程的过程能力分析一、引言随着现代工业的发展，机械加工在制造业中扮演着重要的角色。
为了确保产品的质量和稳定性，机械工艺过程的过程能力分析变得至关重要。
本文将探讨机械工艺过程的过程能力分析方法和其在工业生产中的应用。
二、什么是过程能力过程能力是用来评估工艺过程的稳定性和精确性的指标。
它通过计量和分析过程输出与规范要求之间的偏差来量化工艺过程的能力。
一般来说，过程能力指标主要包括过程能力指数（Cp）、过程能力指数偏移（Cpk）和过程散布指数（Cpm）等。
三、过程能力分析的方法1. 数据收集要进行过程能力分析，首先需要收集足够的数据。
这些数据可以来自于生产线上的实际生产过程，也可以通过模拟或实验来获得。
数据的采集需要注意样本的数量和采样的频率，以保证数据的代表性和可靠性。
2. 数据整理和统计分析收集到的数据需要进行整理和统计分析。
常用的统计方法包括测量数据的平均值、标准差、极差等。
通过这些统计指标，我们可以了解到工艺过程的变异情况，找出可能存在的问题。
3. 过程能力指标计算在数据分析的基础上，可以计算出过程能力指标。
过程能力指标Cp是用来评估过程的稳定性，它的计算公式为：Cp = (USL - LSL) / (6 * 标准偏差)其中，USL是上限规格限制，LSL是下限规格限制。
标准偏差是通过统计分析获得的。
过程能力指数偏移Cpk是用来评估过程的准确性，它的计算公式为：Cpk = min[(USL - 平均值) / (3 * 标准差), (平均值 - LSL) / (3 * 标准差)]过程散布指数Cpm考虑了过程能力指数Cp与Cpk两者的影响，它的计算公式为：Cpm = min[(USL - LSL) / (6 * 标准偏差), (USL - 平均值) / (3 * 标准差), (平均值 - LSL) / (3 * 标准差)]其中，标准偏差是通过统计分析获得的。
四、过程能力分析的应用过程能力分析在工业生产中起到了重要的作用。
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工艺过程的统计分析
一：概述
在生产实际中，影响加工精度的原始误差很多，这些原始误差往往使综合地交错在一起对加工精度产生综合影响的，且其中不少原始误差的影响往往带有随机性。
对于一个受多个随机性质原始误差影响的工艺系统，只有用概率统计的方法来进行分析，才能得出正确的、符合实际的结果。
（一）系统性误差与随机性误差
系统性误差可分为常值系统性误差和变值系统性误差两种。
在顺序加工一批工件中，其大小和方向皆不变的误差，称为常值系统性误差。
例如，铰刀直径大小的误差，测量仪器的一次对零误差等。
在顺序加工一批工件中，其大小和方向遵循某一规律变化的误差，称为变值系统性误差。
例如，由于刀具的磨损引起的加工误差，机床和刀具或工件的受热变形引起的加工误差等。
显然，常值系统性误差与加工顺序无关，而变值系统性误差则与加工顺序有关。
在顺序加工一批工件中，有些误差的大小和方向使无规则变化着的，这些误差称为随机误差。
例如加工余量不均匀、材料硬度不均匀、夹紧力时大时小等原因引起的
加工误差。
对于常值系统性误差，若能掌握其大小和方向，就可以通过调整消除；对于变值系统性误差，若能掌握其大小和方向随时间变化的规律，则可通过自动补偿消除；唯队随机性误差，只能缩小它们的变动范围，而不可能完全消除。
由概率论与数理统计血可知，随机性误差的统计规律可用它的概率分布表示。
（二）机械制造中常见的误差分布规律
偏态 分布 在用试切法车削轴径或孔径时，由于操作者为了尽量避免产生不 可修复的废品，主观地(而不是随机地)使轴颈加工得宁大勿小， 则它们得尺寸误差就呈偏态分布。
机械加工误差 分布规律 （三）正态分布
1.正态分布的数学模型、特征参数和特殊点机械加工
中，工件的尺寸误差是由很多相互独立的随机误差综合作
用的结果，如果其中没有一个随机误差是起决定作用的，
则加工后工件的尺寸将呈正态分布，其密度方程中，有两
个特征参数：一个算术平均值只影响曲线的位置，而不影
响曲线的形状；另一个均方根偏差（标准差）σ 只影响曲
线的形状，而不影响曲线的位置，均方根偏差愈大，曲线
愈平坦，尺寸就愈分散，精度就愈差。
因此，均方根偏差
反映了机床加工精度的高低，算术平均值反映了机床调整
位置的不同。
2.标准正态分布
算术平均值为 0，均方根偏差为 1 的正态分布为标准正态分布。
3.工件尺寸再某区间内的概率
生产上感兴趣的往往不是工件为某一尺寸的概率是多大，而是加工工件尺寸落在某一 区间（x1≤x≤x2）内的概率是多大，如右图示。
通过分析可知，非标准正态分布概率 密度函数的积分，经标准化变换后，可用标准正态分布概率密度函数的积分表示，为 了计算的需要，可制作一个标准化正态分布概率密度函数的积分表。
通过计算可知，
正态分布的分散范围为
这就是工程上经常用到的“±3σ 原则”，或称“6σ 原 则”。
二：工艺过程的分布图分析
（一）工艺过程的稳定性
工艺过程的稳定性是指工艺过程在时间历程上保持工件均值和标准差稳定不变的性能。
一般情况下，在不是非常长的加工时间内，分布特征参数σ的变化是很小的，因此，工艺过程稳定性主要取决于变值系统性误差是否显著。
在正常加工情况下，变值系统性误差并不显著，可以认为工艺过程是稳定的，也就是说，工艺过程处于控制状态中。
（二）工艺过程的分布图分析
1.样本容量的确定
在从总体中抽取样本时，样本容量的确定时很重要的。
样本容量太小，样本不能准确地反映总体的实际分布，失去了取样的本来目的；样本容量太大，虽能代表总体，但又增加了分析计算的工作量。
一般生产条件下，样本容量取为n＝（50～200），就
有足够的估计精度。
2.样本数据的测量
测量所使用的仪器的精度，应将被测尺寸的公差乘以（0.1～0.15）的测量精度系数，作为选用量具量仪的依据。
3.异常数据的剔除
4.实际分布图的绘制
5.理论分布图的绘制
6.工艺过程的分布图
分析
三：工艺过程的点图分析
应用分布图分析工艺过程精度的前提时工艺过程必须是稳定的。
由于点图分析法能够反映质量指标随时间变化的情况，因此，它是进行统计质量控制的有效方法。
这种方法既可以用于稳定的工艺过程，也可以用于不稳定的工艺过程。
对于一个不稳定的工艺过程来说，要解决的问题是如何在工艺过程的进行中，不断地进行质量指标的主动控制，工艺过程一旦出现被加工工件的质量指标有超出所规定的不合格品率的趋向时，能够及时调整工艺系统或采取其它工艺措施，使工艺过程得以继续进行。
对于一个稳定得工艺过程，也应该进行质量指标得主动控制，使稳定得工艺过程一旦出现不稳定趋势时，能够及时发现并采取相应得措施，使工艺过程继续稳定地进行下去。
点图分析法所采用的样本使顺序小样本，即每隔一定时间抽取样本容量n＝5～10的一个小样本，计算出各小样本的算术平均值和极差R。
点图使控制工艺过程质量指标分布中心的变化的，R点图是控制工艺过程质量指标分散范围的变化的，因此，这两个
点图必须联合使用，才能控制整个工艺过程。