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工厂精益生产工作总结报告
工厂精益生产工作总结报告
近年来，我工厂在精益生产方面取得了显著的成绩。
通过全体员工的共同努力，我们成功地实施了一系列精益生产措施，取得了生产效率的显著提升，产品质量的大幅提高和成本的有效控制。
以下是我们工厂精益生产工作的总结报告。
首先，我们对生产流程进行了全面的优化。
通过价值流映射和价值流分析，我
们发现了生产过程中的瓶颈和浪费，通过精益生产工具，我们对生产流程进行了重新设计和优化，大大缩短了生产周期，提高了生产效率。
其次，我们注重员工的培训和激励。
我们通过培训，使员工了解精益生产的理
念和方法，并激励员工参与到精益生产改进中来。
通过员工的参与和创意，我们发现了许多潜在的改进点，并得到了很好的实施效果。
另外，我们还加强了对供应链的管理。
我们与供应商建立了紧密的合作关系，
共同优化了供应链，实现了原材料的及时供应和库存的有效控制，为生产提供了有力的保障。
最后，我们注重了对质量的管理。
通过精益生产工具，我们发现了许多潜在的
质量问题，并采取了有效的改进措施，大幅提高了产品的质量，降低了产品的次品率。
总的来说，我们工厂在精益生产方面取得了显著的成绩，但也面临着一些挑战。
未来，我们将继续努力，进一步优化生产流程，提高员工的技能和素质，加强与供应商的合作，提高产品质量，实现工厂的可持续发展。
相信在全体员工的共同努力下，我们的工厂一定能够取得更加辉煌的成绩。
精益生产阶段工作总结【最新模板】
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04 03 06 05
重点工作四
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重点工作三
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重点工作六
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工作完成情况
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季度业绩销售汇总
此处添加详细文本描述，建议与 标题相关并符合整体语言风格。
最高学历：
金融博士在读
最高学历：
剑桥管理硕士
最高学历：
哈佛金融博士
最高学历：
行政管理博士
现任职位：
销售部拓展经理
精益生产改善项目阶段报告
改善内容：
从控制柜引出一启动按钮至生产工位， 使职工不用走动就可以随时停止和启动 传输线。
3、改善实施-上料管路自动控制的改善
2、前后生产线需要周转、库存 折波和PU工序都是典型的孤岛作业，存在大量的在制品；
3、半成品离生产线远： 滤纸需要从滤纸库转运到生产工位，骨架从空一网子工段转运到工位；
4、手工校型，费时 手工操作，不能保证一致性，需要两头内外校型，时间长；
5、工位安排不合理 拍波生产线远离PU生产线；
3、改善实施-生产布局的原始状态分析
3、改善实施-修边半自动化的改善
改善前
改善后
改善前问题点描述：
改善后内容：
KLQ466滤芯，上边有一个长方形孔，职工 用剪刀修边，修一件内孔大概需要20s，每班 生产700件，手工修边劳动强度大，手工修 边过程中，容易扎伤手指，存在安全隐患；
根据PU胶的硬度，多次调整冲裁间隙，制作 冲裁模，将滤芯孔放入冲裁模中，将边沿一 次冲裁，需要时间5s，班产量增加为800余 件。
，现在为19s缩短了15s； 2、修边效率提升为30％；
； 2.效率提升收益：46000元
高班产量15％。
3、人员减少1人；
；
总计年收益：76000元；
1、可动率由76.19%提升到
1.北线“一个流”布局，可动 86.9%，效率提升14.10%； 1、人员减少效益：30000
2
率由原来的76.19%提升到 85%，效率提升11.56%；
1、现状把握-人员分析
需要5人同时工作，工序繁琐还需要一条折波线 的折波供应。
1、现状把握-产量分析
KLQ-466装配生产线
日期 作业人数 班产量 人均班产量
2014.5
精益生产实习总结报告
随着我国经济的快速发展，企业对生产效率和质量的要求越来越高。
精益生产作为一种先进的生产管理理念，旨在通过消除浪费、提高效率、降低成本，从而提升企业的竞争力。
为了更好地了解和掌握精益生产理念，我参加了为期一个月的精益生产实习，现将实习情况总结如下。
二、实习目的1. 理解精益生产的核心理念和原则；2. 掌握精益生产的基本工具和方法；3. 学会运用精益生产理念解决生产过程中的问题；4. 增强团队协作能力和沟通能力。
三、实习内容1. 理论学习在实习期间，我们学习了精益生产的起源、发展、核心理念和原则，包括准时化生产、持续改进、零浪费等。
通过学习，我们了解到精益生产是一种全面的生产管理理念，它要求企业在生产过程中消除一切不必要的浪费，提高生产效率，降低成本。
2. 工厂参观我们参观了多家企业，了解了企业生产流程、生产设备和生产环境。
通过实地观察，我们掌握了生产过程中的浪费现象，如过量生产、等待、运输、加工、库存、搬运、过度加工和缺陷等。
3. 精益生产工具和方法学习在实习过程中，我们学习了多种精益生产工具和方法，如5S、看板管理、价值流图、生产计划与排程等。
通过实际操作，我们掌握了这些工具和方法的应用，为今后在工作中运用精益生产理念奠定了基础。
4. 案例分析我们分析了多个企业运用精益生产取得的成果，如降低生产成本、提高产品质量、缩短交货期等。
通过案例分析，我们认识到精益生产在提高企业竞争力方面的重要作用。
1. 理论知识方面通过实习，我对精益生产的核心理念和原则有了更深入的理解，掌握了多种精益生产工具和方法，为今后在工作中运用精益生产理念奠定了基础。
2. 实践能力方面在实习过程中，我学会了如何运用精益生产理念解决生产过程中的问题，提高了自己的实践能力。
3. 团队协作和沟通能力方面实习过程中，我与团队成员密切配合，共同完成各项任务，锻炼了自己的团队协作和沟通能力。
4. 思维方式方面通过实习，我学会了从全局出发，关注生产过程中的各个环节，培养了自己的系统思维和问题解决能力。
某电子厂精益生产项目总结报告
某电子厂精益生产项目总结报告本次精益生产项目旨在提高某电子厂生产效率并降低生产成本，通过对全面精益化改造，优化生产流程，提高设备利用率和员工工作效率，为公司创造更多的经济效益。
一、项目背景和目标某电子厂作为一家规模较大的电子制造公司，生产线复杂繁琐，设备众多，人员流动性大。
生产线死板，工作效率低下，严重制约了公司的发展。
因此，公司决定进行精益生产的改革，实施精益管理模式，提升生产效能，降低成本。
本项目的目标是通过精益改造，提高设备利用率到95%，减少不必要的浪费，降低生产成本10%，提高员工工作效率20%。
二、项目实施过程1.项目准备阶段：确定项目组成员，明确项目目标和任务，对目标进行细分和量化。
2.现状分析阶段：对生产流程进行详细分析和评估，确定影响生产效率的因素和存在的问题。
3.改进方案制定阶段：通过流程再造和标准化操作，对生产流程进行优化，减少工序和不必要的传递和运输，降低生产环节。
4.方案实施阶段：根据改进方案，分阶段进行实施，对设备进行维护和更新，优化人员配备和培训，建立问题反馈机制。
5.效果评估阶段：通过数据分析和实际观察，对改进方案效果进行评估，查找问题和进一步改进的空间。
三、项目成果和效益经过数月的改造和实施，本项目取得了以下成果和效益：1.设备利用率提高：通过设备的优化和维护，设备利用率提高到95%，减少了设备闲置时间和故障率。
2.减少浪费：通过流程再造和标准化操作，减少了不必要的工序和材料传递，降低了废品率和二次加工率。
3.降低生产成本：精细管理和减少浪费带来的效益，降低了生产成本10%。
4.提高员工工作效率：对员工进行培训和调整，合理规划工作流程，提高了员工工作效率20%。
通过以上措施，本项目取得了预期的效果，为公司提供了更多的经济效益。
同时，项目也暴露了一些问题，例如人员培训和设备更新需要持续跟进。
因此，建议公司在项目结束后，建立长期的监控机制，不断优化改进，为公司的发展提供更好的支持。
关于精益生产总结报告
关于精益生产总结报告关于精益生产总结报告1在《公司推进精益生产总体规划》下发和公司层面精益生产启动大会召开后，电机公司按照总公司的战略部署，为实现构建精益生产管理模式，提升企业核心竞争力的目标，结合公司面临的形势和发展机遇，遵循“统一领导、总体规划、分项突破、全面推进、持续改善”的原则，制定了电机公司精益生产实施管理办法，确保了精益生产有序推进和顺利实施。
主要情况如下：一、组建机构、精益管理《电机公司精益生产实施管理办法》明确了公司精益办公室和四个专业职能部门的分工职责及工作流程，为公司精益生产理念的导入和扎实稳步的推进提供了强有力的组织保障。
第一、高度重视，组织得力。
随着总公司精益推进计划的出台，电机公司便成立了以总经理挂帅，副总和各部长为组员的领导小组，负责公司精益生产总体方案、重大事项和资源配置的决策。
下属的精益推进办公室负责公司具体精益目标的制定、过程监控和跨部门的'沟通合作。
旗下七大精益生产专业工作组负责本系统内精益工作的宣传动员、组织实施和整理反馈。
将精益生产进行化整为零，各尽所长，均衡发展的管理。
第二、制度保障，思路清晰。
结合总公司精益生产总体规划和工作计划，电机公司在4月份先后出台了《精益生产实施管理办法》和《创意提案活动管理办法》，公司精益办公室据此每月定期向各专业组下达月度工作任务、时间节点，并由各专业组反馈具体的执行计划、实施情况；月底再由精益办公室统一组织检查、考评。
使得精益生产推广工作有分有合、查有所据、连续贯通。
第三、试点先行，点面结合。
经调研公司决定总装、定装、换向器为三大班组现场管理示范点；电枢线圈制造、磁极匝间绝缘处理、总装为三大工艺示范线。
试点目标是：物料配送做到“三定”，定时、定置、定量；设备、工装、器具行迹管理做到可视化；工序内容做到规范操作，标准作业。
通过亮点效应，打造持续改善、持之以恒的精益氛围，带动公司整体管理水平的提升。
二、推进精益、求真务实按照推进精益生产的要求和方法，电机公司从对员工精益思想的理解入手，以转变固有观念为突破口，以精益工具为实施手段，以消除浪费，提高效率为检验载体，以高效低成本的满足经营指标为目的在公司全面推行精益管理。
精益生产的诊断结果报告
精益生产的诊断结果报告1. 引言本报告旨在对公司精益生产的现状进行诊断，并提出改进方案，以提高生产效率和降低成本。
通过对现有生产流程和运营的分析，我们将详细阐述当前存在的问题，并提出相应的解决方案。
2. 背景精益生产是一种以减少浪费、提高价值流动性和增加客户价值为中心的方法。
它旨在通过消除不必要的环节和活动，优化生产流程，从而实现高效生产。
我们的公司采用了精益生产理念，并在过去几年里进行了一系列的改进措施。
然而，我们希望通过本次诊断，了解当前的生产状况，找出潜在的问题，并提出具体的改进措施。
3. 现状分析3.1 生产流程通过对公司生产流程的观察和分析，发现存在以下问题： - 流程繁琐，存在许多不必要的环节导致生产效率低下。
- 信息传递不及时，导致生产计划无法及时响应。
- 物料运输过程中存在浪费，缺乏有效的物料管理措施。
3.2 设备状况对公司主要设备进行了检查和评估，发现存在以下问题：- 部分设备老化严重，导致生产效率低下。
- 部分设备维护不及时，存在故障频发的问题。
- 设备布局不合理，导致物料运输效率低下。
3.3 人员管理对公司的员工进行了访谈和调查，发现存在以下问题： - 员工技能水平参差不齐，缺乏系统的培训计划。
- 员工意识不足，对精益生产理念的理解和应用有待提高。
- 缺乏有效的绩效考核和激励机制。
4. 改进方案4.1 流程优化针对现有流程存在的问题，提出以下改进方案： - 精简流程，消除不必要的环节和活动，提高生产效率。
- 建立有效的信息传递机制，确保生产计划的及时响应。
- 引入物料管理系统，优化物料运输和库存管理。
4.2 设备更新与维护针对设备存在的问题，提出以下改进方案： - 更新老化设备，提升生产效率和质量。
- 建立设备维护计划，定期检查和保养设备，减少故障频发。
- 重新布局设备，优化物料运输路径，提高运输效率。
4.3 培训与激励针对员工管理存在的问题，提出以下改进方案： - 设立培训计划，提升员工技能水平，并加强对精益生产理念的培训。
精益-DM阶段
RH在站周期长，过程存在浪费，缩短RH精炼周期，势在必行！
1、路径介绍及示例
1.4 问题陈述的示例2 提高1580分厂轧机作业率
2013年迁钢二热轧的作业率为74%； 2013年京唐1580分厂的作业率为70%，有待进一步提高。
1、 路径介绍及示例
1.1 客户需求分析的解释——是一种了解客户需求的、确定产品市场定位的工具。
本次调查共发放 质量异议处理调 查表213份，由 客服处六名人员 分别打电话催办， 共计打出电话3 73个，发出传 真245份。调查 表第一阶段回收 28份,第二阶段 回收34份，第 三阶段回收21 份，合计回收8 3份，有效调查 表77份。
1、 路径介绍及示例
1.4 客户需求分析的案例
客户期望异议 处理周期为12. 7天
1、 路径介绍及示例
1.1 项目范围的解释——包括项目的最终产品或者服务，以及实现该产品或者服
务所需要执行的全部工作。
1.2 项目范围的作用——项目范围的确定异常重要，项目范围明确规定了那些是
本项目重点研究的范围，那些是与本项目不关联的，项目团队必须在项目范
围锁定上取得共识。如果项目范围过大，可能无力完成。如果范围过小，又 会浪费项目资源，牺牲效率，降低项目的价值。
、密集图、帕累托图、箱线图、点图、直方图等。
1、路径介绍及示例
1.4 问题陈述的示例1
京唐公司RH在站周期与其他先进企业的比较
钢厂 RH周期 京唐 45min 宝钢 35min 日本 34min
上表显示，京唐公司RH在站周期比先进钢企要长；说明我们在 RH工 序的利用率上存在差距。众所周知，在站周期长导致我们过程温度需求量 大，从而能源消耗量大；同时真空槽需要长期热态才能保证生产的稳定与 顺行，在站周期长就会对热态真空槽产生较大影响，存在过程的能源浪费。
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平均换产时间为46.3分钟。
11 / 67
现状分析
二、换产时间长
DMAIC
穿滤纸轴只有一套，穿滤 纸时间无法转移到线外， 耽误时间。
12 / 67
上料区 过长。
现状分析
二、换产时间长
合缝机调整凭经验调整， 无固化。
不同规格平胶板混放在一 起。
13 / 67
现状分析
三、设备故障多造成停产——折波机
16 / 67
现状分析
三、设备故障多造成停产——烘道循环风机
打开 盖子 润滑
固化烘道循环风机封闭在防护罩内，轴承润滑困难， 润滑不到位导致故障率高。
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原因分析
“影响效率”原因分析
料 合缝片进 料不够
机 合缝机故障多
轴承润滑困难 人
循环风机易坏
工序作业内容安 排不合理
合缝片长度不够
注胶机故障多
1 1、节省人员3人
分钟，降低60.5%；
2.效率提升收益：84000元
2、换产时间降低56.8% 3、人均班产量提升30%
3、人均班产量由520件提升到750 总计收益：174000元 件，提升44.2%。
JLX-350C封口线效率提升 1、人均班产量由200件提升到250 1.人员减少收益：60000元
目标值
(2014.7)
19 / 67
13.95%
项目目标
换产时间 ：降低56.8% 46.3min
20min
改善度
活动前
(2014.4)
目标值
(2014.7)
20 / 67
56.8%
改善方案
NO
问题点
改善措施
节点 责任人 确认
1 作业时间不均衡
1、开展标准作业，重拍作业工序。 2、标准化每人的工作量。 3、减少工人劳动强度。
• 另外，合缝工序CT为4.1秒。这两个设备成为决定该生产线 的瓶颈。
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现状分析
一、作业时间
合缝机每合缝一件产品，所需时间 为4.1秒。
注胶机电机决定了托盘上下慢，转动 速度慢。每注胶一个端盖需要4.3秒。
10 / 67
现状分析
DMAIC
二、换产时间长
举例说明：（换产为CLQ88-1000过程中）
打点位置调整困难。
波纹机波纹预加热传送链 易变形转不动。
14 / 67
现状分析
三、设备故障多造成停产——合缝机
1、送料装置夹不紧送料不到位 2、预送钢带长度不够 3、定位不准错位
4、进料长度调整不方便。 5、链板条易松动。
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现状分析
三、设备故障多造成停产——注胶机
1、注胶机胶枪密封不严滴胶。 2、注胶量小注胶时间长，注胶 盘升降速度慢。 3、供胶系统胶液里有铁丝杂质 胶泵磨损胶罐压力低。
7 / 67
生产现状
• 目前全线由11人操作，其中折波1人、切断1 人、合缝1人、翻转1人、装骨架1人、注胶1 人、平胶2人、粘接2人、滤芯出炉1人。
8 / 67
现状分析
一、作业时间
瓶
瓶
颈
颈
工5
工
工
序
积1
图0
切断 合缝 翻转 装骨架 注胶 平胶 粘接 出炉
• 由上图可以看出，注胶工序CT为4.3秒为最长，成为该生产 线的瓶颈。
改善前： 1、11人操作。 2、人均班产量520件。 3、平均换产时间46.3分钟。
改善后： 1、8人操作。 2、人均班产量750件。 3、平均换产时间降至18.3分钟。
4 / 67
2、 JLX-350C封口线效率提升
改善前：10人操作，线CT为13秒。 人均效率2000件/10人=200件/班。
王浩 6.30 肖 迪
段培军
2 换产时间长 3 设备故障多
1、重拍换产顺序。 2、重点解决换产时间长的设备。 3、增加人员协助。
1、重点改进易坏设备。 2、避免质量隐患。 3、避免安全隐患。 4、方便工人操作。
具体到 每台设 备
王浩 肖迪 段培军
具体到 每台设 备
王浩 肖迪 段培军
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改善实施
改善后：人员调整为：7+1，8人操作 线CT变为10S。 理论班产量2520件，实际目前班产量 达到2000件。 人均效率2000件/8人=250件/班。
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汇报内容
1 成果展现 2 开展过程 3 后续计划
6 / 67
装配一线滤芯线生产效率 提升总结报告
旋装滤制造厂
日 期:2014.8.30
作业工序重新安排的改善
改善前：11人操作。
改善后：改变作业内容，8人操作。 其中翻转和装骨架工序合并，减少一人；注胶
机增加平胶功能，减少两人平胶。
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改善实施
合缝工序CT降低的改善
改善前：一台合缝机，该工序CT为4.1秒，耽误 班产量提升。
改善后：修复一台闲置合缝机，放置在现场， 由折波人员闲时进行操作，降低该工序CT到 3.6秒。
2
1、人均效率提升20% 2、节省人员2人
件，人均效率提升25%； 2、工作人员由10人降低为8人；
2.质量提升收益：2014年售 后反馈罚款累计约21000元
3、潜在不合格率降低20% 3、潜在不合格率由20%降低为0。 总计收益：约81000元
阶段收益总计 255000元
3 / 67
1、装配一线滤芯线生产效率提升
烘道易坏
影
平胶板寻找困难 胶液易滴落
链条易坏 折波机故障多
不按规定操作
响
效
率
的
胶枪密封不严
合缝机换产时间长
现场烘道多，
要
温度高
因
线内作业过多
合缝机调 整无固化
折波机换产时间长
法
环
18 / 67
项目目标
生产效率：提升13.95% 生产线CT=4.3秒
生产线CT=3.7秒
改善度
4.3秒
3.7秒
活动前
(2013.4)
CTPM精益生产改善 项目阶段报告
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汇报内容
1 成果展现 2 开展过程 3 后续计划
2 / 67
项目阶段目标达成情况
项目周期：2014年4月1日－8月30日
序号
项目目标
实际达成情况
项目收益计算
装配一线滤芯线生产效率 提升
1、工作人员由11人减为8人； 2、换产时间由46.3分钟降低为18.3 1.人员减少收益：90000元
改善后：对翻转和装骨架工序进行工序合并， 消除等待浪费，减少操作人员一人。
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改善实施
注胶机增加平胶的改善
改善前：胶枪无平胶，需要两人进行平胶。
23 / 67
改善实施
滤层合缝后防掉落的改善
改善前：合缝机合缝后产品无防护，产品直接掉 出传送带，翻转工序人员弯腰拾取，较为浪费时 间。
改善后：制作防护架，保证产品顺利落入传送 带上。减少翻转工序人员弯腰和产品掉落的质 量隐患。
24 / 67
改善实施
翻转、穿骨架少人化的改善
改善前：翻转、穿骨架工序CT都偏短，有等待浪 费现象。