机电企业管理导论第6章.ppt

订货量Q
图6-8 经济订购批量
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6.2 企业物资管理
【例6-2】 加工某种零件，毛坯日需要量为200件，日需求的标准偏差 为80件，毛坯供货周期为4日，要求的服务水平为95%，问其最高储 备量为多少？
解：1）查表6-3，可得安全系数为1.65 2）由式（6-11）得：安全库存量＝1.65×(80×4)＝528 3）由式（6-11）得：周转库存量＝200×4＝800 4）最高储备量＝528+800＝1328
设备前期管理
● 指设备从规划开始到投产这一阶段的管理
设备使用维护管理
● 三好：管好设备、用好设备、修好设备 ● 四会：会使用、会保养、会检查、会排除故障
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6.1 企业设备管理
设备状态管理
● 设备状态检查——设备点检（表6-1，图6-4）
表6-1 设备点检标准书示例
部位
项目 周期 方法
器具
● 优点：减少非计划（故障）停机，将潜在故障消灭在萌芽状态 ● 局限性：维修工作针对性差、工作量大、耗时多、费用高
生产维修阶段（1960～1970年代）
● 由事后维修、预防维修、改善维修和维修预防四部分组成 ● 优点：突出维修策略灵活性，更贴近企业实际，也更经济
各种设备管理模式并行阶段（1970至今）
rD ——平均日需求量； TO ——订货周期；
设备综合效率
时间开动率＝ 负荷时间－停机时间
负荷时间
性能开动率＝ 理论节拍×产量
开动时间 正品率
投入数量－不良数量 投入数量
图6-6 全局设备效率七大损失
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6.1 企业设备管理
【例6-1】 某台设备一班内总工作时间为8h，班前计划停机时间是 20min，实际障停机为30min，安装工夹具时间10min，调整设备时间 20min。一班内总共加工了100个零件，理论加工周期为2min，合格 品率为98％ 试确定设备的时间开动率、性能开动率和全局设备效率
A
B
C
D
E
记录符号——正常：∨ 待修：× 异常：？ 修好：◎
图6-4 磨床点检卡示例
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6.1 企业设备管理
设备修理
● 事后维修——不列入预防维修计划，主要适用于修理技术简单、 对生产影响小、利用率低或有备用的设备 ● 预防维修——按事先规定的修理计划和技术要求进行维修，适 用于重要设备，又有定期维修和状态监测维修两种形式 ● 改 善 维 修 —— 为 消 除 设 备先天性缺陷或频发故障， 对设备局部结构和零件设 计进行改进，或结合修理 进行改装
【例6-3】 某标准件每月需要500件，单位价格120元，年储存费率为 10%，一次订购费40元，求经济订货量
解：由式（6-13）得：
QE
2DY S HY
2 50012 40 200（件）
12010%
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6.2 企业物资管理
物资储备定额管理方法（掌握）
物资储备管理水平衡量标准
式中：R ——订货点量； rD ——平均日需求量； TL ——提前期； S ——保险储备量。
R
QE
S
TL
QE
TL
TL
t
图6-9 定量订货法示意图
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6.2 企业物资管理
● 定期订货法
Qi＝rD(TO+TL) + S － QC
（6-18）
式中： Qi ——i 次订货量；
库存量
QT＝rD(TO+TL)
6.1 企业设备管理
TPM全效率
● 全局设备效率（Overall Equipment Efficiency，OEE）计算公式 全局设备效率(OEE)＝时间开动率×性能开动率×合格品率 （6-2）
式中：时间开动率＝工作时间/负荷时间
＝(负荷时间－停机时间)/负荷时间 负荷时间＝总工作时间－计划停机时间 性能开动率＝（（理论加工周期×加工数量）/工作时间）×100％ 合格品率＝（（加工数量－不合格品数量）/加工数量）×100％
解：1）负荷时间＝60×8－20＝460（min） 停机损失＝30＋20＋10＝60（min） 工作(开动)时间＝460－60＝400（min） 时间开动率＝(400/460)×100％＝87％
2）性能开动率＝((2×100）/400)×100％＝50％ 3）全局设备效率＝87％×50％×98％＝42.6％
特点
● 全效率 ● 全系统 ● 全员参与
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6.1 企业设备管理
TPM的基石——5S
● 整理：将不需要的事、物处理掉 ● 整顿：有用的物品定置、定位 ● 清扫：按标准实施清扫 ● 清洁：将整理、整顿、清扫的工作规范化、制度化 ● 素养：要求员工在日常工作中自觉按5S要求去做，养成良好习惯
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6.1 企业设备管理
6.1.3 全面生产维修（掌握）
基本概念和特点
基 本 概 念 ： 全 面 生 产 维 修 （ Total Productive Maintenance ，
TPM），其要点为 ● 以提高设备综合效率为目标 ● 建立以设备一生为目标的全系统的预防维修 ● 设备的计划、使用、维修等涉及所有部门 ● 从企业的最高管理层到第一线职工全体参加 ● 推行目标管理，通过自主小组活动使该体制得以贯彻和提高
设备管理
● 设备管理是指对设备的一生实行综合管理 ● 设备管理包括设备的物质运动和价值运动两个方面
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6.1 企业设备管理
设备管理的历史沿革（了解）
事后维修阶段（1950年前）
● 坏了再修，不坏不修 ● 缺乏修理前准备，修理停歇时间较长 ● 修理无计划，常常打乱生产计划，影响交货期
预防维修阶段（1950～1960年代）
设 备
行状态 信息
经运 营行 规使 划用
设计
设备 规划
预防
维修 信息
维修工程
计划
维检诊 护查断
实施
计划
项大改 修修造
方案
货源 调查
论证 方案 决策
设计制 信息
造信息
设备
规划 信息
设备状 态信息
更新报 废决策
提高企业生产经营效益
向制造商反馈
图6-3 企业设备寿命周期管理循环系统
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6.1 企业设备管理
● 代表：美国后勤学、英国设备综合工程学和日本全员生产维修
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6.1 企业设备管理
6.1.2 设备综合管理（掌握）
设备管理基本要求
一生管理（图6-1）
研究 开发
预测 评价 调查 规划设计过程
总体 设计
反 馈
报废
效果 评价
使用过程 修理 维护
运行
任务 书
详细 建 设计 造 制造 过
程
安装 调试
机电企业管理导论第6章
第6章 设备和物资管理
6.1 企业设备管理
了解内容——设备管理历史沿革 理解内容——设备管理及其意义 掌握内容——设备综合管理；全面生产 维修（TPM）
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6.1 企业设备管理
6.1.1 设备管理概述
设备和设备管理（理解）
设备
● 设备一般指生产或生活上所需的机械、装置和设施
判断标准
各阀门 油压管道
油压泵 液压油 油滤清器
…
漏油 漏油 异声 温度 清扫
…
日 日 日 日 12月 …
目测 目测 听觉 油温表 稀油洗
…
油温表 …不漏 不Fra bibliotek 无异声 40～50℃ 清洁
…
处置
立即修理 立即修理 立即反映 检查冷却水
清扫 …
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6.1 企业设备管理
磨床日常点检表示例
检查人：
项目代号
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6.2 企业物资管理
物资储备定额制定方法（掌握）
供货期法
● 计算公式
经常储备定额＝平均日需求量×供应天数（提前期）
保险储备定额＝平均日需求量×保险储备天数
● 适用：使用率一定、供应期一定的情况（图6-7）
（6-8） （6-9）
库存量 最大库存量
订货点
安全库存量
采购提前期
时间
图6-7 供应期法的计算假设
● 设备周期费用：设置费＋维持费（图6-2）
费用
规设 制 安
运
划计 造 装
行
时间
图6-2 设备寿命周期费用图
6
6.1 企业设备管理
设备管理基本内容
寿命周期管理循环（图6-3）
开箱 检查
运输 外 购 设
采购 备 订货
选型
安装 调试
验收 移交
初期 运行
维修 记录
验收
实施
制造
计划工程
自
制 初期运
项目
检查内容
检查方法
备注
A
润滑 润滑油箱是否加了油，压力是否正常 目视确认
B
异声 开动时，有无异常声响
听音检查
C 尺寸控制装置 动作是否正常
目视确认
D
漏油 油管、油泵是否漏油
目视检查
E
安全机构 异常停机、异常退刀是否正常
操作试验
项目/日期 1 2 3 4 5 … … … … … … … … … … … 28 29 30 31
降低物资消耗途径（理解）
● 改进产品设计 ● 采用新工艺、新技术 ● 材料代用 ● 回收废旧物资 ● 加强设备维修，改造老设备 ● 再制造
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6.2 企业物资管理
6.2.3 物资储备管理
物资储备类型（理解）
按生产进程划分
● 原材料储备 ● 在制品储备 ● 成品储备
按用途划分
● 经常储备 ● 保险储备 ● 季节储备 ● 竞争储备