基坑支护方式施工技术要求
基坑施工技术要求
基坑施工技术要求基坑施工技术要求一、基坑施工前的准备工作1.1 基坑设计方案的编制要求1.1.1 基坑设计方案的内容根据工程地质调查报告和相关设计要求，编制详细的基坑设计方案。
方案中应包括基坑的形状、尺寸、支护结构和排水设施等内容。
1.1.2 设计方案的审查和批准设计方案应提交给相应的监管部门进行审查，并取得批准文件。
1.2 基坑边界的标定在施工前，需要在现场标定好基坑边界线，并采取适当的措施进行标识，以确保施工的准确性和安全性。
1.3 基坑的准备工作在施工前，需要进行基坑的准备工作，包括清理场地、拆除临时构筑物，并确保基坑底部的平整度。
二、基坑支护施工工艺要求2.1 支护结构的选择根据基坑设计方案和工程地质条件，选择合适的支护结构。
常见的支护结构包括钢支撑、混凝土梁板、锚杆支护等。
2.2 支撑材料和设备的准备在进行支护施工前，需准备好支撑材料和相应的施工设备。
支撑材料应符合相关的规范要求，施工设备应经过检测和维修，确保其正常运行。
2.3 支护施工的顺序和方法根据实际情况，确定支护施工的顺序和方法。
在进行支护安装时，需要采用适当的措施，确保支护结构的稳定性和安全性。
2.4 支护结构的监测与控制在支护施工过程中，需要进行支护结构的监测与控制。
通过现场监测数据的采集和分析，及时发现问题并采取相应的措施，确保支护结构的稳定性。
三、基坑排水工程要求3.1 基坑排水方案的编制根据基坑设计方案和工程地质条件，编制合理的基坑排水方案。
方案中应包括排水设备的选择、排水管道的布置和排水管网的验收标准等内容。
3.2 排水设备和材料的准备在进行基坑排水工程前，需准备好排水设备和材料。
排水设备应符合相关的规范要求，排水材料应有相应的防腐和耐久性能。
3.3 排水管道的施工和安装根据排水方案，进行排水管道的施工和安装。
在施工过程中，应注意排水管道的路线布置和施工质量，确保排水的顺畅和稳定。
3.4 排水管网的验收和维护在完成排水工程后，需进行排水管网的验收和维护工作。
基坑支护施工的技术要求
基坑支护施工的技术要求一、基坑支护施工的概述基坑支护施工是建筑工程中一项关键的工程环节，它的目的是保证基坑侧壁的稳定和安全。
基坑支护施工的质量直接关系到施工期间的安全和建筑物的稳定，因此，技术要求十分重要。
二、基坑支护施工的前期准备工作在进行基坑支护施工之前，需要进行充分的前期准备工作。
首先，要对基坑的土质和地下水情况进行详细的勘察和分析，以便确定合适的支护方式。
其次，在确定支护方式后，还需要进行细致的设计和计算，确保支护结构的合理性和稳定性。
三、基坑支护施工的选材要求在进行基坑支护施工时，选材是一个非常重要的环节。
首先，应选择具有一定强度和韧性的材料，以承受施工过程中的荷载。
其次，选材时还要考虑材料的绿色环保性能，避免对环境造成过大的负担。
四、基坑支护施工的施工方法基坑支护施工的施工方法有很多种，包括土方开挖、支护材料安装等。
在进行施工时，要根据具体情况选择合适的方法，确保施工的顺利进行。
同时，还要注意施工过程中的安全措施，避免事故的发生。
五、基坑支护施工的监测要求为了确保基坑支护施工的质量和安全，需进行监测工作。
对基坑的地表位移、支护结构的变形等进行监测，及时发现问题并采取措施，以保证施工过程的稳定和安全。
六、基坑支护施工的质量控制基坑支护施工的质量控制是保证工程质量的重要环节。
对于土方开挖的深度、支护结构的尺寸、材料的质量等，都需要进行严格的控制和检查，确保符合相关标准和规范。
七、基坑支护施工的环保要求随着环保意识的增强，基坑支护施工也需要符合环保要求。
在进行施工时，要注意减少对周边环境的污染，遵循环保规范，合理利用资源，降低对生态环境的影响。
八、基坑支护施工的后期管理基坑支护施工完成后，还需要进行后期的管理工作。
包括基坑的清理、支护结构的检查和维护等。
只有保持良好的管理，才能确保基坑支护的持久稳定。
总结:基坑支护施工是建筑工程中不可或缺的一环，其技术要求直接关系到施工的质量和安全。
在进行基坑支护施工时，需要进行前期准备、选材、施工方法的选择、监测和质量控制等工作。
基坑支护技术规范及施工注意事项
基坑支护技术规范及施工注意事项一、引言基坑支护技术是建筑工程中的重要环节之一。
支护技术的合理施工和严格执行规范是确保基坑工程安全和质量的关键。
本文将介绍基坑支护技术规范的相关内容，并提供一些施工过程中需要注意的事项。
二、基坑支护技术规范1. 基坑支护材料与设备的选择（1）根据基坑深度、土层性质、周边环境等因素，选择合适的支护材料，如挡土墙、锚杆、支撑架等。
（2）确保支护设备的质量，经常进行检查和维护，及时更换损坏的设备。
2. 基坑支护结构设计（1）基坑支护结构设计应符合相关规范要求，确保其稳定性和安全性。
（2）根据基坑周边建筑物、地下管线等情况，合理确定支护结构的形式和尺寸。
3. 基坑土方开挖与处理（1）在开挖前进行详细的勘察和分析，确定开挖的安全范围和方法。
（2）采取适当的土方开挖工艺，严格控制开挖坡度和深度，以防止土方塌方和变形。
4. 基坑支护施工（1）根据设计要求和施工方案，合理布置支护设备，确保其受力均匀。
（2）支撑、加固等工序需按照规范进行，不得随意更改。
三、施工注意事项1. 安全第一（1）施工现场应设置明显的安全警示标志，确保工人的安全。
（2）严格执行安全操作规程，加强施工现场的安全管理。
2. 施工质量控制（1）对于基坑支护设备的安装和调整，应进行质量检查，确保其满足设计和规范要求。
（2）监测基坑支护结构的变形情况，及时采取措施加固。
3. 环境保护（1）施工现场要进行垃圾分类、处理，并做好环境保护措施，减少对周围环境的损害。
（2）合理利用资源，减少水、电、燃料等的浪费。
4. 水土保持（1）采取有效的措施，防止基坑支护施工过程中的水土流失。
（2）做好降水排水工作，保证基坑内部的排水畅通。
5. 施工期限与进度控制（1）合理安排施工计划，确保施工期限。
（2）对于进度滞后的情况，及时分析原因，采取相应措施加快施工速度。
四、结论基坑支护技术规范的严格执行和施工注意事项的合理遵守是保证基坑工程安全和质量的重要保障。
基坑支护工程技术要点与施工要求
基坑支护工程技术要点与施工要求随着城市建设的不断发展，越来越多的地下工程如地下车库、地铁站等开始兴建。
而在这些地下工程的建设中，基坑支护工程起着至关重要的作用。
本文将分8个小节，深入探讨基坑支护工程的技术要点与施工要求。
一、基坑支护工程的意义与分类基坑支护工程是指在开挖土方时，为了稳定土体、保护周边建筑物安全而采取措施的工程。
基于工程的具体特点和施工需要，基坑支护可分为刚性支护和柔性支护两种方式。
刚性支护一般采用钢筋混凝土结构，而柔性支护则可采取钢支撑、锚杆或格栅等方式进行。
二、基坑支护工程的关键技术要点1. 施工前的勘测与设计：在施工前，必须进行详细的地质勘测和基坑支护设计，以确定开挖深度、支护形式和计算支护结构的强度等关键参数。
2. 土方开挖与排水：根据勘测结果和设计要求，合理选择开挖方式和工艺，确保基坑开挖的稳定和安全，并及时进行地下水的排水工作，防止水土流失和坍塌事故发生。
3. 支护结构施工：按照设计要求，合理选择支护结构的材料和施工方法，确保支护结构的稳定性和承载能力。
4. 监测与调整：在基坑施工过程中，必须进行实时监测与调整，及时发现和解决施工中的问题，确保工程的顺利进行。
三、刚性支护工程的施工要求与技术要点1. 基坑尺寸的确定：根据设计要求和周边地质条件，确定基坑的尺寸，坑底应平整、垂直，坑壁开挖应保证平整度和垂直度。
2. 钢筋混凝土的浇筑：根据设计要求和标准，合理配置混凝土配合比，确保浇筑品质和施工质量，同时注意施工期间的防护措施和安全措施。
3. 支撑结构的安装：根据设计要求和施工计划，进行支撑结构的安装，确保支撑结构的稳定性和承载能力。
四、柔性支护工程的施工要求与技术要点1. 锚杆的施工：根据设计要求和施工计划，按照锚杆孔的位置和间距进行预埋和喷浆作业，确保锚杆的牢固和稳定。
2. 钢支撑的设置：根据设计要求和施工计划，安装钢支撑，确保钢支撑的稳定和承载能力。
3. 格栅的施工：根据设计要求和施工计划，安装格栅，确保格栅的稳定和承载能力。
基坑支护工程技术交底
基坑支护工程技术交底引言概述：基坑支护工程技术交底是指在进行基坑支护施工前，施工单位向相关人员详细介绍基坑支护工程的技术要求、施工方法和注意事项等内容。
这是为了确保施工过程中的安全性和施工质量，提高工作效率的重要环节。
本文将从四个方面详细阐述基坑支护工程技术交底的内容。
一、基坑支护工程的技术要求：1.1 地质勘察与分析：施工单位需要详细了解基坑所处地质情况，包括土层的性质、地下水位、地下管线等信息，以便制定合理的支护方案。
1.2 支护结构设计：根据基坑的深度、周边环境和地质条件等因素，设计合适的支护结构，确保基坑的稳定性和安全性。
1.3 施工材料选择：选择适合的支护材料，如钢支撑、混凝土、土工材料等，以满足基坑支护的要求。
二、基坑支护工程的施工方法：2.1 土方开挖：根据基坑的大小和形状，选择合适的开挖方法，如机械挖掘、爆破等，并注意土方开挖的顺序和深度控制。
2.2 支护结构施工：按照设计要求，进行支护结构的搭设和固定，包括钢支撑的安装、混凝土的浇筑等工作。
2.3 排水处理：根据地下水位和排水需求，采取相应的排水措施，如设置抽水井、安装排水管道等，确保基坑内的地下水位控制在安全范围内。
三、基坑支护工程的注意事项：3.1 安全防护：施工单位要加强现场安全管理，设置警示标志、安全网等，确保施工人员的安全。
3.2 施工质量控制：严格按照设计要求进行施工，加强对支护结构的质量检查和验收，确保支护结构的稳定性和可靠性。
3.3 施工期间的环境保护：采取合理的施工措施，减少对周边环境的影响，如噪音、粉尘等。
四、基坑支护工程的验收与记录：4.1 施工验收：施工单位要按照像关规范和要求进行基坑支护工程的验收，包括支护结构的稳定性、施工质量等方面的检查。
4.2 技术交底记录：施工单位要将基坑支护工程的技术交底内容进行记录，包括支护方案、施工方法、注意事项等，以备后续参考和查阅。
4.3 完工报告：施工单位在基坑支护工程完成后，应编写完工报告，详细记录施工过程中的关键节点、施工质量等信息，以供相关人员参考和总结。
【施工管理】基坑支护方式施工技术要求
基坑支护类型及工艺流程一、土钉墙支护施工流程及要点1.1 土钉墙应按每层土钉及混凝土面层分层设置、分层开挖基坑的步序施工。
1.2 当有地下水时，对易产生流砂或塌孔的砂土、粉土、碎石土等土层，应通过试验确定土钉施工工艺和措施。
1。
3 钢筋土钉成孔时应符合下列要求：1.3.1土钉成孔范围内存在地下管线等设施时,应在查明其位置并避开后，再进行成孔作业；1.3。
2 应根据土层的性状选择洛阳铲、螺旋钻、冲击钻、地质钻等成孔方法，采用的成孔方法应能保证孔壁的稳定性、减小对孔壁的扰动；1。
3。
3当成孔遇不明障碍物时，应停止成孔作业，在查明障碍物的情况并采取针对性措施后方可继续成孔；1.3.4对易塌孔的松散土层宜采用机械成孔工艺；成孔困难时,可采用注入水泥浆等方法进行护壁。
1。
4钢筋土钉杆体的制作安装时应符合下列要求：1.4.1 钢筋使用前，应调直并清除污锈；1.4。
2 当钢筋需要连接时,宜采用搭接焊、帮条焊；应采用双面焊，双面焊的搭接长度或帮条长度应不小于主筋直径的 5 倍，焊缝高度不应小于主筋直径的 0.3 倍;1.4。
3对中支架的断面尺寸应符合土钉杆体保护层厚度要求，对中支架可选用直径 6mm~8mm 的钢筋焊制；1。
4。
4土钉成孔后应及时插入土钉杆体，遇塌孔、缩径时，应在处理后再插入土钉杆体。
1.5 钢筋土钉注浆时应符合下列规定：1.5.1 注浆材料可选用水泥浆或水泥砂浆;水泥浆的水灰比宜取0。
5~0.55；水泥砂浆的水灰比宜取 0.40~0.45,同时，灰砂比宜取0.5～1.0，拌和用砂宜选用中粗砂，按重量计的含泥量不得大于 3%;1。
5。
2水泥浆或水泥砂浆应拌和均匀，一次拌和的水泥浆或水泥砂浆应在初凝前使用;1。
5.3注浆前应将孔内残留的虚土清除干净；1.5。
4注浆时，宜采用将注浆管与土钉杆体绑扎、同时插入孔内并由孔底注浆的方式;注浆管端部至孔底的距离不宜大于 200mm；注浆及拔管时，注浆管口应始终埋入注浆液面内，应在新鲜浆液从孔口溢出后停止注浆;注浆后，当浆液液面下降时,应进行补浆.1。
基坑支护规范要求及施工技术
基坑支护规范要求及施工技术一、引言基坑支护作为土木工程的重要环节，对保证工程质量和安全具有重要意义。
本文将介绍基坑支护规范要求及相关施工技术。
二、地质勘察与基坑支护设计1.地质勘察地质勘察是基坑支护设计的基础，需对地下水位、土层分布、岩土性质等进行详细调查。
2.基坑支护设计基坑支护设计应根据地质情况，采用适当的支护结构，如桩、悬臂墙、拱形支护等。
设计应满足荷载承受能力、变形控制等要求。
三、基坑支护施工1.基坑开挖基坑开挖前需清理表层杂物，并采用合适的机械设备进行挖掘，确保开挖平整。
2.支护结构施工根据设计要求，采取合适的施工工艺，如桩基础施工、墙体浇筑、支撑结构安装等。
四、基坑支护质量控制1.观测监测基坑支护施工过程中需进行观测监测，包括地表沉降、支护结构位移等，及时发现问题并采取措施。
2.材料质量材料的质量直接影响基坑支护结构的稳定性，应选择符合规范标准的优质材料，并进行必要的试验及检测。
五、施工安全1.安全防护基坑施工现场应设置明显的警示标志，并配置必要的安全设施，如防护栏杆、安全网等，确保施工人员的人身安全。
2.事故应急预案针对施工过程中可能发生的事故，应制定详细的应急预案，并进行定期演练，以减少事故损失。
六、基坑支护验收与监理1.验收标准基坑支护工程验收应按照规范制定的标准进行，确保支护结构的稳定性、变形控制符合要求。
2.监理工作监理人员应严格按照规范要求进行监督，对施工过程进行检查，并及时提出整改意见。
七、结语基坑支护规范要求及施工技术对土木工程的质量和安全具有重要作用。
施工单位应深入了解相关规范要求，合理选择并执行施工技术，以确保基坑支护工程的质量和安全。
基坑支护方案技术要求
基坑支护方案技术要求基坑支护是指在施工现场进行基础开挖时，为了保证工人的安全以及保障周边建筑物的稳定，采取各种措施对基坑进行支护。
基坑支护方案技术要求包括以下几个方面。
一、支护结构设计要求：1.根据基坑的深度、土质条件和周边环境要求，选择适用的支护结构。
常见的支护结构有拱形支撑结构、嵌槽支撑结构、预应力锚杆墙支护结构等。
2.支护结构的设计要满足承受土压力、地下水压力以及荷载的要求，同时要满足施工和拆除的便捷性。
3.支护结构的稳定性计算要合理，避免支护体失稳引起的危险。
二、材料选择和使用要求：1.基坑支护结构所使用的材料要符合相关标准和规范，确保其质量和可靠性。
2.钢材的选择要依据设计要求和使用环境，采用符合标准的钢材，并进行质量检验。
3.使用材料时要按照施工规范进行储存、搬运和使用，避免材料受损造成结构失稳。
三、施工工艺要求：1.基坑支护结构的施工工艺要满足设计要求，确保施工过程的顺利进行。
2.施工斜坡的坡度和抢险坡度按照设计要求进行施工，避免因坡度过陡导致的坡面失稳事故的发生。
3.切坡工艺要合理，避免由于切坡不规范引起的坡体塌方。
4.各类支护结构的搭设要按照设计要求，搭设工艺要合理，结构要牢固，以确保施工过程中的安全。
四、监测和检测要求：1.基坑支护结构在施工过程中应进行监测和检测，及时发现结构变形和变量，以便采取相应的措施。
2.安装监测设备要按照设计要求，进行校准和定期维护，确保监测数据准确可靠。
3.监测数据要及时记录和分析，发现问题后要及时报告施工方，以便采取相应措施。
五、安全措施和应急预案：1.施工现场要制定详细的安全施工方案，明确各个岗位的职责和安全措施。
2.设立相应的安全警示标志，提供必要的安全防护设施，确保施工人员的人身安全。
3.制定详细的应急预案，包括人员疏散、事故处理和救援措施等，以应对突发事件的发生。
综上所述，基坑支护方案技术要求包括支护结构设计要求、材料选择和使用要求、施工工艺要求、监测和检测要求，以及安全措施和应急预案。
基坑支护方式施工技术要求
基坑支护方式施工技术要求一、基坑支护方式的选择基坑支护是指在地下开挖工程中，为了防止地下水涌入，地面沉陷，土方塌方，以及保护周边建筑物和地下管网等，采用一定的支护措施来保证施工的安全和顺利进行。
基坑支护方式的选择需根据具体情况来确定，主要包括基坑的深度，土质情况，周围建筑物的稳定性等因素。
二、明挖基坑支护明挖基坑支护是指基坑主体形成后，再进行基坑边坡的支护，主要包括护坡、喷砼构造墙或削坡等方式。
明挖基坑支护技术要求如下：1.确定基坑的边坡坡度和坡面宽度，根据土质情况合理设计支护结构。
2.支护结构需要满足抗压、抗拉、抗剪的要求，并能承受水平土压力和垂直土压力。
3.基坑边坡的处理应尽量保持坡面平整，避免出现裂缝和坍塌现象。
4.支护结构的施工要按照设计要求进行，确保施工质量和安全。
三、挖孔桩支护挖孔桩支护是指在基坑边界处挖孔，然后灌注混凝土形成桩体进行支护。
挖孔桩支护技术要求如下：1.孔径和孔深的设计应根据地下土质条件和基坑深度来确定。
2.挖孔时要避免土层塌方，保持孔壁的垂直度和光滑度。
3.钢筋的布置要符合设计要求，保证桩体的抗弯、承载能力。
4.混凝土灌注要均匀，避免出现空洞和缺陷。
四、悬挂墙支护悬挂墙支护是指在基坑周边设置支护梁，利用悬挂杆将墙板吊挂在支护梁上，形成一个闭合的支护结构。
悬挂墙支护技术要求如下：1.支护梁的设置要均匀，间距要合理，能够承受墙板的重量和水平土压力。
2.墙板的厚度和材料的选择要符合设计要求，能够承受水平土压力和垂直土压力。
3.悬挂杆的设置要符合设计要求，能够承受墙板的重量和水平土压力。
4.悬挂墙的施工要按照设计要求进行，确保施工质量和安全。
五、钢支撑型支护钢支撑型支护是指在基坑周边设置钢支撑进行支护。
钢支撑的施工技术要求如下：1.钢支撑的数量、间距、长度要根据设计要求确定，能够承受土压力和重力。
2.钢支撑的安装要垂直、平整，保证支护结构的稳定性和承载能力。
3.钢支撑的连接要紧固可靠，确保整个支护结构的连续性和稳定性。
基坑支护施工工艺及验收标准
基坑支护施工工艺及验收标准前言基坑工程是建筑施工中常见的工程类型，其施工工艺及验收标准的合理性和严格性直接影响着基坑的安全性和工程质量。
本文将围绕基坑支护施工工艺及验收标准展开论述，旨在提供一份全面且有深度的指南。
一、施工工艺及其要求1.基坑支护类型基坑支护施工可分为悬挂式（钢骨支护）、截水止渗式和悬桩式等多种类型。
施工前需根据工程要求和地质条件等因素，选择最适合的基坑支护类型。
2.土壤分析在进行基坑支护工艺设计前，需对施工区域的土壤进行详细的分析和勘测，包括土层性质、强度参数和水文地质情况等。
这有助于确定支护结构和施工方案。
3.支撑结构设计基坑支撑结构通常由支撑桩、支撑平台和支撑土壤等组成。
其设计需满足结构强度、稳定性和承载力等要求，同时考虑施工工艺和经济性。
4.施工步骤基坑支护施工包括地下水处理、开挖、支撑和土壤回填等步骤。
每个步骤的施工顺序和方法都需严格控制，确保施工安全和施工质量。
二、施工验收标准及评定1.施工质量验收对基坑支护施工完成后的质量进行验收时，主要关注支撑结构的稳定性和完整性，支撑土壤的固结和侧移情况以及地下水位的变化等指标。
同时，还需评估施工过程中是否存在质量问题。
2.安全验收基坑支护施工过程中的安全性是至关重要的，施工完成后需对施工过程中的安全措施是否有效进行验收，包括安全通道、安全警示牌、防护网等。
3.环境验收基坑支护施工对周边环境的影响不容忽视，施工完成后需对施工过程中产生的噪音、震动、尘土等环境问题进行评估，确保不对周边环境造成污染和破坏。
4.文档验收基坑支护施工的文档管理同样重要，施工单位需提交详细的施工方案、施工记录、技术资料等相关文档，并按照规定的程序提交审查。
三、应对基坑支护工程中的常见问题1.地下水处理基坑支护工程经常面临地下水问题，需采取适当的处理措施，如使用抽水机、注浆等方式控制地下水位和水压，确保施工安全和支护结构的稳定。
2.土层承载力不同地层的土层承载力存在差异，施工前需准确评估土层承载力，选择合适的支撑结构和施工方法，避免因土层承载力不足而导致的支撑结构破坏和变形。
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基坑支护类型及工艺流程一、土钉墙支护施工流程及要点土钉墙应按每层土钉及混凝土面层分层设置、分层开挖基坑的步序施工。
当有地下水时，对易产生流砂或塌孔的砂土、粉土、碎石土等土层，应通过试验确定土钉施工工艺和措施。
钢筋土钉成孔时应符合下列要求：土钉成孔范围内存在地下管线等设施时，应在查明其位置并避开后，再进行成孔作业；应根据土层的性状选择洛阳铲、螺旋钻、冲击钻、地质钻等成孔方法，采用的成孔方法应能保证孔壁的稳定性、减小对孔壁的扰动；当成孔遇不明障碍物时，应停止成孔作业，在查明障碍物的情况并采取针对性措施后方可继续成孔；对易塌孔的松散土层宜采用机械成孔工艺；成孔困难时，可采用注入水泥浆等方法进行护壁。
钢筋土钉杆体的制作安装时应符合下列要求：钢筋使用前，应调直并清除污锈；当钢筋需要连接时，宜采用搭接焊、帮条焊；应采用双面焊，双面焊的搭接长度或帮条长度应不小于主筋直径的5倍，焊缝高度不应小于主筋直径的倍；对中支架的断面尺寸应符合土钉杆体保护层厚度要求，对中支架可选用直径6mm r 8mm的钢筋焊制；土钉成孔后应及时插入土钉杆体，遇塌孔、缩径时，应在处理后再插入土钉杆体。
钢筋土钉注浆时应符合下列规定：注浆材料可选用水泥浆或水泥砂浆；水泥浆的水灰比宜取水泥砂浆的水灰比宜取〜，同时，灰砂比宜取〜，拌和用砂宜选用中粗砂，按重量计的含泥量不得大于3%；水泥浆或水泥砂浆应拌和均匀，一次拌和的水泥浆或水泥砂浆应在初凝前使用；注浆前应将孔内残留的虚土清除干净；注浆时，宜采用将注浆管与土钉杆体绑扎、同时插入孔内并由孔底注浆的方式；注浆管端部至孔底的距离不宜大于200mm 注浆及拔管时，注浆管口应始终埋入注浆液面内，应在新鲜浆液从孔口溢出后停止注浆；注浆后，当浆液液面下降时，应进行补浆。
打入式钢管土钉施工时应符合下列规定：钢管端部应制成尖锥状；顶部宜设置防止钢管顶部施打变形的加强构造；注浆材料应采用水泥浆；水泥浆的水灰比宜取〜；注浆压力不宜小于；应在注浆至管顶周围出现返浆后停止注浆；当不出现返浆时，可采用间歇注浆的方法。
喷射混凝土面层施工应符合下列规定：细骨料宜选用中粗砂，含泥量应小于3％；粗骨料宜选用粒径不大于20mm 的级配砾石；水泥与砂石的重量比宜取1 : 4〜1:,砂率宜取45 %〜55%，水灰比宜取〜；使用速凝剂等外掺剂时, 应做外加剂与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结试验,并应通过试验确定外掺剂掺量及掺入方法；喷射作业应分段依次进行,同一分段内喷射顺序应自下而上均匀喷射, 一次喷射厚度宜为30mm〜80mm；喷射混凝土时,喷头与土钉墙墙面应保持垂直,其距离宜为〜；喷射混凝土终凝2h 后应及时喷水养护；钢筋与坡面的间隙应大于20mm；钢筋网可采用绑扎固定；钢筋连接宜采用搭接焊,焊缝长度不应小于钢筋直径的10 倍；采用双层钢筋网时, 第二层钢筋网应在第一层钢筋网被喷射混凝土覆盖后铺设。
土钉墙的施工偏差应符合下列要求: 钢筋土钉的成孔深度应大于设计深度；土钉位置的允许偏差应为100mm；土钉倾角的允许偏差应为3 °；土钉杆体长度应大于设计长度；钢筋网间距的允许偏差应为± 30mm；微型桩桩位的允许偏差应为50mm；微型桩垂直度的允许偏差应为%。
复合土钉墙中预应力锚杆的施工应符合相关规定。
微型桩的施工应符合现行行业标准《建筑桩基技术规范》JGJ94 -2008的有关规定。
土钉墙的质量检测应符合下列规定：应对土钉的抗拔承载力进行检测，抗拔试验可采用逐级加荷法；土钉的检测数量不宜少于土钉总数的1%，且同一土层中的土钉检测数量不应少于3根；试验最大荷载不应小于土钉轴向拉力标准值的倍；检测土钉应按随机抽样的原则选取，并应在土钉固结体强度达到设计强度的70 %后进行试验；土钉墙面层喷射混凝土应进行现场试块强度试验，每500m 2喷射混凝土面积试验数量不应少于一组，每组试块不应少于3个；应对土钉墙的喷射混凝土面层厚度进行检测，每500m2喷射混凝土面积检测数量不应少于一组，每组的检测点不应少于3个；全部检测点的面层厚度平均值不应小于厚度设计值，最小厚度不应小于厚度设计值的80 %；复合土钉墙中的预应力锚杆，应进行抗拔承载力检测；二、预应力锚杆支护施工流程及要点锚杆体的制作应遵循下列规定：预应力筋表面不应有绣蚀，污物或者其他有害物质，并严格按设计尺寸下料。
锚杆体安装前应妥善保护，以免腐蚀和机械损伤。
杆体制作时，应按照设计规定安放套管隔离架、波纹管、承载体，注浆管和排气管。
杆体内绑扎材料不宜采用镀锌材料。
钻孔应符合下列规定：钻孔的深度、孔径均应符合设计要求。
钻孔深度不宜比规定值大200mm以上。
钻头直径不应比规定直径小以上钻孔与锚杆预定方位的允许偏差为1?~3?。
孔口承压垫座应符合下列要求：钻孔孔口必须设有平整、闹固的承压垫座。
承压垫座的几何尺寸，结构强度必须满足设计要求，承压面应与锚孔轴线垂直。
锚杆的安装与灌注应遵循下列规定：预应力锚杆杆体运输及安装过程中应防止明显的弯曲、扭转，并不得破坏隔离架、防腐套管、注浆管、排气导管及其他附件。
锚杆体放入锚孔前应清除钻孔内的岩土粉；检查注浆管、排气管是否畅通，止浆器是否完好。
灌浆料可采用水灰比为~的纯水泥浆，也可采用灰砂比为1:1 、水灰比为~的水泥砂浆。
当使用自由段带套管的预应力筋时，宜在锚固段长度和自由段长度内采取同步灌浆。
当采用自由段无套管的预应力时，应进行二次灌浆。
第一次灌浆时，必须保证锚固段长度内灌满，但浆液不得流入自由段。
预应力筋张拉锚固后，应对自由段进行二次灌浆。
永久性预应力锚杆应采用封浆孔，应用浆体灌满自由段长度顶部的空隙。
灌浆后，浆体强度未达到设计要求前，预应力筋不得手扰动。
锚杆张拉与锁定应遵守下列规定；预应力张拉前，应对张拉设备进行校定。
预应力筋张拉应按规定程序进行，在编制张拉程序时，应考虑相邻钻孔预应力张拉的相互影响。
预应力正式张拉前，应取20%勺设计张拉荷载，对其预张拉1~2次，使其各部位接触紧密，钢丝或钢绞线完全平直。
压力分散型和张拉分散型锚杆应按张拉设计要求先分别对单元锚杆进行张拉，当各单元锚杆在同等荷载下因自由段长度不等而引起的弹性伸长差得以补偿后，再同时张拉各单元锚杆。
预应力筋正式张拉时，应张拉至设计荷载的105%~110%再按照规定值进行锁定。
预应力筋锁定后48h内，若发现预应力损失大于锚杆拉力设计值的10%时，应进行补偿张拉。
灌浆材料达到设计强度时，方可切除外露的预应力筋，切口位置至外锚具的距离不应小于100mm在软弱破碎和渗水量大的围岩中施作永久性预应力锚杆，施工前应根据需要对围岩进行固结灌浆处理。
三、素喷混凝土施工流程及要点原材料应优先选用硅酸盐水泥或者普通硅酸盐水泥，必要时，采用特种水泥，水泥强度等级不低于。
3.应采用坚硬耐久的中砂或者粗砂，细度模数宜大于。
干法喷射时，砂的含水率宜控制在5%~7%当采用防粘料喷射机时，砂的含水宜控制在7%~10%应采用坚硬耐久的暖石或者碎石，粒径不宜大于15mm当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石材。
应采用符合质量要求的外加剂，掺外加剂后的喷射混凝土性能必须满足设计要求。
在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结结果试验，初凝不应大于5min,终凝不应大于10min;在采用其他类型的外加剂或者几种外加剂复合使用时，也应做相应的性能试验和使用效果试验。
当工程需要采用外掺料时,掺量应通过试验确定,外加掺料后的喷射混凝土性能必须满足设计要求。
混合水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质, 不得使用污水及PH小于4的酸性水和硫酸盐量按SQ计算超过混合用水重量1%的水。
施工机具干法喷射混凝土机的性能应符合下列要求;（1）密封性能良好,输料连续均匀;（2）生产能力（混合料）为3~5m3/h;允许输送的骨料最大粒径为25mm（3）输送距离（混合料），水平不小于100m垂直不小于30m 湿法喷射混凝土机的性能应符合下列要求;（1 ）密封性能良好,输料连续均匀;（2）生产率大于5m3/h,允许骨料最大粒径为15mr p（3）混凝土输料距离，水平不小于30m垂直不小于20m 机旁粉尘小于10mg/m3。
m3/min ;压风进入喷射机前,必须进行油水分离。
混合料的配合比与拌制混合料配合比应遵守下列规定；（1）干法喷射水泥与砂、石之重量比为:~: ；水灰比宜为~；湿法喷射水泥与砂、石之重量比宜为:~: ；水灰比宜为~，砂率宜为50%~60%。
（2）速凝剂或者其他外加剂的掺量应通过试验确定。
（3）外掺料的添加量应符合有关技术标准的要求，并通过试验确定。
原材料按重量计，称量的允许偏差应符合下列要求；（1）水泥与速凝剂均为± %（2）砂、石均为± % 混合料搅拌时间应遵守下列规定；（1）采用容量小于400L 的强制式搅拌机时，搅拌时间不得少于60s；（2）采用自落实或滚筒式搅拌机时，搅拌时间不得少于120s；（3）采用人工搅拌时，搅拌次数不得少于3 次；（4）混合料掺有外加剂，搅拌时间适当延长。
混合料在运输、存放过程中，应严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前应过筛。
干混合料宜随拌随用。
无速凝剂掺入的混合料，存放时间不应超过2h，干混凝料掺速凝剂后，存放时间不应超过20min。
用于湿法喷射的混合料拌制后，应进行塌落度测定，其塌落度为8~12cm。
喷射前的准备工作喷射现场应做好以下准备工作：（1）拆除作业面障碍物、清除开挖面的浮石和墙脚的岩渣、堆积物；（2）用高压风水冲洗受喷面；对遇水易潮解、泥化的岩层，则应用压风清扫岩石；（3）埋设控制喷射混凝土厚度的标志；（4）喷射司机与喷射手不能直接联系时，应配备联络装置；（5）作业区应有良好的通风和足够的照明装置。
喷射作业前，应对机械设备、风、水管路，输料管路和电缆线路等进行全面检查及试运行。
受喷面有滴水、淋水时，喷射前应按下列方法做好治水工作；（1）有明显出水点时，可埋设导管排水；（2）导水效果不好的含水岩层，可设盲沟排水；（3）竖井淋旁水，可设截水圈排水。
采用湿法喷射时，宜备有液态速凝剂，并应检查速凝剂的泵送及计量装置性能。
喷射作业喷射作业用遵守下列规定；（1）喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序应自上而下；（2）喷射混凝土一次喷射厚度应按照下表选用：素喷混凝土一次喷射厚度如下表:（3）分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射施工，应先用风水清洗喷层表面;喷射机司机应遵守下列规定：（1）作业开始时，应先送风，后开机，在给料。
结束时，应待料喷完后，再关风；（2）向喷射机供料应连续均匀，机器正常运转时，料斗内应保持足够的存料；（3）喷射机的工作风压，应满足喷头处的压力为左右；（4）喷射作业完毕或因故中断喷射时，必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。