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（11）潛在性失效後果對於顧客的定義，可以是下一個制程、後續的作業或地點、經銷商和或汽車車主。
當評估失效潛在效應後果時，每一個物件均應考慮到：①對於最終使用者而言，其後果以產品或系統性能的感受;②對於下一個制程或後續的作業/地點，其後果以制程/操作性能的感受;③對於本部門的制程與作業，其後果以制程/可操作性為原則，考慮產品是否報廢或返工等; （12）嚴重度①嚴重度是針對失效模式中最嚴重的效應等級;②嚴重度等級指數可對系統、子系統或零部件的設計變更或制程之重新設計來降低;③失效模式後果的嚴重度為1分者，則不需要作進一步分析。
（13）類別填寫特殊特性符號。
（14）潛在失效起因/機理失效發生的原因，應從產品設計的方向來分析，如材料的選擇、產品結構設計等。
（15）現行設計預防是指針對對應的失效原因的設計預防方案，如選用好的材料、改變結構優化、實驗設計和模擬分析等。
（16）頻度頻度是指特定原因/機制可能發生的機率。
頻度的評價等級分數是相對值，而非絕對值。
頻度評價等級分數為DFMEA制定時的相對評分，並不一定是反映實際可能的發生。
（17）現行設計探測是針對產品的失效原因或失效模式，提供可採用的實驗分析或者物理測量方法進行識別。
（18）探測度探測度的探測方法能探測出失效模式或失效原因的能力程度，評分辦法見下表：（19）風險順序（R.P.N）如下表示對風險順序是否需要實施改善·對策的判斷基準,對於需要改善的風險,按順序數由高到低的順序,計劃性的實施改善。
風險順序時產品嚴重度、頻度和探測度的乘積。
風險順序＝嚴重度×頻度×探測度①如嚴重度為9-10時，探測度或頻度應等於1,如兩項都不為1時應採取措施確保O或D降為1;②如嚴重度S≤8、RPN＞100，必須進行採取新的措施使RPN降至100以下;③對RPN的大小進行排序,至少應針對RPN較大的前三項進一步採取措施;④當S≥5時，O≥5或D≥5時應考慮採取措施使之降至5以下;（20）建議措施所建議的各措施的目的是在於依次降低嚴重度、頻度、探測度的級別，必須進行改善。
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本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==dfmea作业指导书篇一：DFMEA作业指导书德信诚培训网DFMEA作业指导书1 目的：1.1设计过程一致，并使之规范化、文件化。
1.2发现设计过程中的潜在失效及后果，并找到避免或减少这些潜在失效发生的措施。
1.3为过程设计和今后开发新产品提供信息。
2 适用范围2.1所有新成品的设计开发。
2.2原有成品设计开发更改3 职责3.1 DFMEA小组负责DFMEA分析的实施。
4 定义4.1顾客：不仅指跟我们下订单的客户，至少还包括以下群体--最终使用者，还可以是后续的或下一制造或装配工序，或政府与主管单位。
4.2失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能。
产品参数值不能维持在规定的上下限之间。
产品在规定范围内，导致零部件的破裂、断裂、损坏现象。
5工作程序5.1 针对所有新的产品(来自:WwW. : dfmea作业指导书 )/零部件/过程由工程部负责人主动联络生产、质量、销售等有关部门的相关人员组成DFMEA小组。
5.2 针对所有更改设计的产品/零部件，由工程部负责人负责召集DFMEA小组。
更多免费资料下载请进：好好学习社区篇二：DFMEA编制作业指导书DFMEA编制作业指导书修订记录201X-07-10发布201X-07-10实施1 目的本过程目的是认可并评价产品潜在的失效以及该失效的后果、确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施、持续改进，提高产品设计质量。
2范围本过程适用于本公司自主设计的产品，编制DFMEA的时机为设计评审之后过程设计之前，更新DFMEA的时机为设计更改发生时。
对于外委设计（即供应商提供设计图纸），应由供应商提供DFMEA，并与图纸一同提供，由开发中心项目组产品设计工程师负责认可签字。
3定义3.1自主设计：是指由本公司开发中心设计开发的产品。
DFMEA作业指导书
是指失效模式可能帶來的對完成規定功能的影響。
一直帶來顧客的不滿,和不符合安全和政府法規。
失效後果可以從以下方面考慮:①對完成規定功能的影響：②對上一級系統完成功能的影響③對系統內其他零部件的影響④對顧客滿意的影響;⑤對安全和政府法規符合性的影響;⑥對整車系統的影響。
（12）严重度①嚴重度是針對失效模式中最嚴重的效應等級;②嚴重度等級指數可對系統、子系統或零部件的設計變更或製程之重新設計來降低;③失效模式後果的嚴重度為1分者，則不需要作進一步分析。
（13）級別填寫特殊特性符號，如客戶有提供符號要求，則按客戶要求標識。
（14）潛在失效起因/機理機理是至導致失效模式的物理的、化學的、電子的、熱學的或其他失誤傳播過程。
起因是指在設計過程如何允許失效發生的指示，根據可糾正或可控製的事物用簡明的語言描述（如端子強度不足，導致歪斜），不可使用模糊詞語，也可能是設計缺陷的指示。
潛在失效起因的結果就是失效模式；（15）現行設計控製：是指設計過程中被實施的活動部分，這個設計過程已經被完全或得到認可且保證該設計對於所考慮的設計功能要求何可靠性要求來說是充分的；現行設計控製可分為預防、探測兩種：（15-1）現行預防設計控製是指消除（預防）失效原因的發生或減少它們頻度的設計方案，如遵循標準研究及設計、引用標準或優質原料、改變或優化產品結構、防呆/防錯設計和模擬研究（將概念研究轉化實物設計）、類似最佳設計方案及其經驗記錄等。
（15-2）現行探測設計控製針對產品的失效原因或失效模式，通過分析或者物理測量方法進行識別。
如設計評審、樣品測試、功能測試、試驗的設計（包括可靠性測試）、製作模型分析等（16）頻度頻度是指特定原因/機製可能發生的機率。
頻度的評價等級分數是相對值，而非絕對值。
頻度評價等級分數為DFMEA製定時的相對評分，並不一定是反映實際可能的發生。
注：當頻度評價等級=1時，代表失效模式已通過預防設計控製消除，不會再發生；（17）探測度探測度的探測方法能探測出失效模式或失效原因的能力程度，評分辦法見下表：（18）風險序數（R.P.N）如下表示對風險序數是否需要實施改善·對策的判斷基準,對於需要改善的風險,按順序數由高到低的順序,計劃性的實施改善。
FMEA和控制计划编制作业指导书1
精心整理1目的本程序文件规定了PFMEA和控制计划的制定、评审和更改的方法。
以满足新产品开发和过程控制的要求。
2范围FMEA（FMEA）；控制计划：试生产控制计划，生产控制计划。
3术语与定义3.1FMEA：潜在失效模式及后果分析（?Failure?Mode?and?Effects?Analysis）在产品的设计策划阶段对产品制造各环节进行逐一分析，找出失效模式，分析可能产生的后果，鉴定失效的原因，评估其风险程度（RPN），括设计3.23.33.43.53.63.74职责4.1过程4.255.1DFMEA，5.2产品设计和量产前后全过程中，现场生产出现较大质量问题、客户投诉、产品质量改进、开展降本增效工作，APQP项目组需重新评价DFMEA和PFMEA5.3FMEA编制：分为两种，即设计FMEA（DESIGNFMEA）和过程FMEA（PROCESSFMEA）。
DFMEA属于技术标准，编号方法《文件编号规定管理办法》进行。
系统、子系统及另部件的名称和编号被分析系统、子系统及部件的实际界限是任意的，必须由FMEA小组确定。
填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。
填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知的话）。
填入初次DFMEA应完成的日期，不超过计划的产品批量生产设计发布日期。
填入初稿（第一稿）完成的日期，和最新修订日期。
列出所有确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人姓名。
填入被分析项目的名称和其它相关信息。
用尽可能简明的文字说明被分析项目满足设计意图的功能，包括该系统运行环境相关的信息。
指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期项目功能失效）指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性，见表二。
表二：频度（O）的评价准则列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计确认/验证或其它活动，并且这些活动将确保设计对于所考虑的失效模式和/或起因/机理是足够的。
防错方法作业指导书
防错管理作业指导书1、目的本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，泯灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。
2、合用范围防错合用于以下情况：2.1 新产品设计阶段考虑防错。
2.2 现有创造过程的防错控制。
2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。
3、定义3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以泯灭错误，或者错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或者缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的暂时措施，如 100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责4.1 产品实现策划时：项目工程师负责组织包括工艺、创造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。
4.2 产品设计(包括设计变更)时：研发工程师负责组织包括工艺、创造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。
4.3 过程设计(包括设计变更)时：工艺工程师负责组织包括创造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。
4.4 安全防错装置由设备科及创造部门负责设计。
4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。
5、工作程序5.1 开辟阶段防错装置的设立5.1.1 在产品开辟的初期，依据类似产品的经验(产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息采集产品存在的问题)、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
●涉及性能、安全方面的●风险系数和严重度高的●摆布件的防错●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是 DFMEA 和 PFMEA 的关键输出。
DFMEA作业指导书
文件制/修订、分发记录1、目的为DFMEA作业提供依据2、适用范围适用于DFMEA的制作与修改3、作业步骤一、准备：由研发部准备以下资料：过往缺陷一览、方案设计、类似品的DFMEA、产品设计目标二、DFMEA的制定，由研发部召集包括生产、品管、采购、业务、技术人员通过会议的方式完成DFMEA表格，完成内容如下所列：（1）、FMEA编号填入FMEA文件的编号，以便查询（2）、部品名及图号注明正在进行过程分析的产品的部品名和图纸号（3）、过程责任部门填入项目工程师姓名及联系电话。
（4）、编制者信息填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话。
（5）、关键日期填入P-FMEA的讨论日期。
（6）、FMEA完成日/修订日填入编制FMEA完成的日期及最新修订的日期。
（7）、核心小组列出有权确定和或执行任务的部门的名称和个人的姓名及职位。
（8）、功能填入产品设计需要达到的要求，包括功能、性能、可靠性、寿命、可装配性及外观项目（9）、要求填入功能功能、性能、可靠性、寿命、可装配性及外观项目的要求；（10）、潜在性失效模式①、在准备DFMEA作业中，假定原材料/过程均为合理，除非依据历来的数据显示进料的品质有缺点，则可纳入分析。
②、可预测到的不良：如材质不良、短料、变形、尺寸超差、碰伤、拉伤、测量的不安全、摆放的不安全等。
（11）、潜在性失效后果①、对于顾客的定义，可以是下一个制程，后续的作业或地点，经销商和或汽车车主。
当评估失效潜在效应后果时，每一个对象均应考虑到：a、对于最终使用者而言，其后果以产品或系统性能的感受，如下表所示：b、对于下一个制程或后续的作业/地点，其后果以制程/操作性能的感受，如下表所示：c、对于本部门的制程与作业，其后果以制程/可操作性为原则，考虑产品是否报废或返工等，如下表所表示：（12）、严重度①、严重度是针对失效模式中最严重的效应等级。
②、严重度等级指数可对系统、子系统或零部件的设计变更或制程之重新设计来降低。
DFMEA作业指导书
DFMEA作业指导书DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于分析产品设计中潜在失效模式及其影响的方法。
本文将为大家提供一份DFMEA的作业指导书，帮助大家了解和运用这一方法。
第一部分：简介DFMEA是一种应用广泛的风险分析工具，它通过对产品设计中可能存在的失效模式进行评估和分析，以便在设计阶段就能够识别和解决问题，从而降低产品的风险和成本。
第二部分：DFMEA的目的和意义1. 识别潜在的失效模式：通过分析和评估设计中可能出现的失效模式，可以及早发现可能导致产品失效或不达标的问题。
2. 评估失效的严重性：通过评估失效对产品的影响程度和严重性，可以确定哪些失效模式对产品的影响最大，进而有针对性地采取措施进行改进。
3. 确定失效的原因：通过分析失效的根本原因，可以找到解决问题的关键环节，为产品改进提供方向和依据。
4. 制定风险管理计划：通过对失效模式的分析，可以确定开展风险管理活动的重点，并制定相应的风险管理计划。
第三部分：DFMEA的应用步骤1. 确定分析范围：明确分析的对象和目标，确定需要进行DFMEA的产品或系统，明确分析的阶段和范围。
2. 建立分析团队：组建由各个相关领域专家组成的分析团队，确保能够全面、准确地评估失效模式和效应。
3. 列出设计特性：根据产品设计和规范，列出所有相关的设计特性，包括功能性和非功能性特性。
4. 识别失效模式：对每个设计特性进行评估，识别可能出现的失效模式。
确定失效的表现形式和潜在原因。
5. 评估失效严重性：对每个失效模式进行评估，确定失效严重性的指标，包括影响程度、发生频率和控制能力等。
6. 确定风险优先级：根据失效严重性评估结果，确定风险的优先级，确定需要重点解决的失效模式。
7. 制定改进措施：针对高风险的失效模式，制定相应的改进措施，确保产品的可靠性和性能达到要求。
8. 跟踪和控制：跟踪实施改进措施的效果，并建立相应的控制措施，确保产品在整个生命周期中的可靠性和稳定性。
DFMEA作业指导书(中英文)
Design Failure Mode and Effects Analysis (DFMEA) Instructions设计失效模式影响及后果分析（DFMEA）指导书NOTE: Design FMEAs must be prepared for all programs (components, subassemblies and assemblies) where has full program design responsibility. In cases where the OEM Customer has design responsibility, every effort must be made to document OEM special characteristics, including safety, for inclusion in the Design FMEA and Control Plan. (Refer to the AIAG FMEA Manual, VDA, etc, and AIAG APQP and Control Plan manual).备注：所有具有完全设计责任的项目（零件、分总成和总成）都必须准备设计失效模式影响及后果分析。
如果是OEM客户承担设计责任的项目，那么必须将OEM 特殊特性包括安全性体现在设计失效模式影响及后果分析和控制计划中（参考 AIAG 失效模式分析手册，VDA等，以及AIAD APQP和控制计划手册）DFMEA templates have been developed to support many products. Refer to these templates to aid in the development of new DFMEAs.已经开发了许多DFMEA模板来支持很多产品。
开发新的DFMEA时参考这些模版。
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DFMEA作业指导书1目的在产品设计阶段，预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果，及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将此过程文件化，为以后的设计提供经验与参考。
2范围适用于公司车辆产品设计FMEA 的开发。
3术语3.1潜在的失效模式及后果分析（FMEA）：是失效模式及后果分析的英文FAILURE MODE AND EFFECTSANAL YSIS的缩写，是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零部件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能出现的不良后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
3.2设计FMEA（DFMEA）：简称DFMEA，是由负责设计的工程师或工程师小组在产品设计阶段采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因、机理在产品设计时得到充分的考虑和说明。
3.3 顾客：在FMEA中所指的客户是通常意义的车主。
但广义的讲也指后道工序（产品设计、生产、售后服务）的工程师和操作人员。
4相关流程4.1工作流程4.1.1 项目选定专业所/项目小组在新项目的初期(设计开始前)制定DFMEA分析的项目清单和计划，经部所长/项目经理批准后，报开发管理部备案。
4.1.2 成立小组专业所/项目小组在DFMEA分析时应成立小组，由小组成员共同进行DFMEA表单的填写。
4.1.3 实施DFMEA小组根据“第5条（附录）”的规定，进行DFMEA的表单（附录1）的填写，并一直跟踪到产品批量生产时为止；由供应商/协作设计单位负责的DFMEA项目，专业所/项目小组负责调度。
4.1.4 管理开发管理部负责确认DFMEA编号是否重复、表单填写是否符合编制规则、是否按照计划完成编制任务，同时建立DFMEA数据库；“建议措施”中需进行设计更改的部分由DFMEA小组负责实施；“建议措施”中需进行验证的部分由DFMEA小组按照《设计验证管理办法》的规定提出验证需求，由开发管理部下发设计验证计划。
4.1.5修订DFMEA表单完成以后，如果发生设计变更，DFMEA小组应同时对DFMEA表单进行更新。
4.2 DFMEA分析流程DFMEA分析流程，见附录2。
5 附录1、编号填入DFMEA文件编号，以便查询。
编号规则，见附录3。
2、页码填入同一编号DFMEA的页次和总页数.3、项目名称填入所分析项目的名称。
4、车型号填入所分析的设计将要改进和/或影响的车型号。
5、编制填入负责该总成/零部件DFMEA的设计人员姓名。
6、编制日期填入编制DFMEA原始稿的日期及最新修订的日期（如2003.9.16/2004.3.5）。
7、总成/零部件名称填入被分析的总成/零部件的名称。
8、图号填入对应总成/零部件的图号。
9、审核DFMEA编制完成以后，应由专业所/项目小组具有主管师以上资格的人员签字、确认。
10、批准由负责D FMEA编制的部所长/项目经理批准生效。
11、主要参加人员填入所有参加DFMEA的开发人员。
12、项目功能12.1 填入被分析的总成/零部件名称和其他相关信息（如零件编号、级别等），填入系统、子系统、部件的功能，用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能。
12.2 DFMEA的功能分析应包括：满足顾客的要求；满足可制造性和装配性的要求；完成功能的重要环境条件；设计要求的寿命；在满足顾客期望功能的同时，与安全、法规的符合性要求等。
13、潜在失效模式13.1潜在是指可能发生也可能不发生；失效就是丧失功能，分为不能完成规定的功能和产生有害的非期望功能两大类失效；失效模式就是失效表现的形式。
13.2要用规范、专业术语描述每个项目和功能的每一个潜在的失效模式，并把以往的FMEA、试验报告、耐久可靠性试验报告等作为基础资料。
这里也包括某种特殊环境下（高温、高冷、沙漠、干燥、潮湿等）和特殊使用条件（超载、超过平均行驶距离等）下可能发生的故障模式。
14、潜在失效后果14.1潜在失效后果，是指失效模式可能带来的对完成规定功能的影响，以致带来顾客的不满意或不符合安全、法规要求。
14.2 要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，顾客既是内部顾客也可能是最终用户（车主），失效后果分析要站在顾客的角度发现、描述失效后果。
14.3 失效后果应按照所分析的具体系统、子系统或部件来说明。
15、严重度（S）15.1严重度是一定失效模式最严重的影响后果的级别,严重度是单一的FMWA范围内的相对定级结果,其评估分为1—10级。
15.2严重度的评价标准：主观判定、统计资料等。
15.3严重度的评价准则：后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和/或不符合政府的法规9很高车辆/项目不能运行（丧失基本功能）8 高车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意7中等车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目不能运行，顾客不满意 6 低车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降，顾客有些不满意 5 很低配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。
大多数顾客（75％以上）能感觉到有缺陷 4 轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。
50％的顾客能感觉到有缺陷 3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。
有辨识能力的顾客（25％以下）能感觉到有缺陷2无无可辨识的后果 115.4项目小组应对评定标准和级别规定达成一致意见，存在个别现象时，经过小组讨论后可作更改。
16、级别16.1重要度级别是对可能需要附加的设计产品特殊特性的重要度分级，分为关键、重要、一般。
16.2凡是识别为关键特性，需要特殊过程控制的应以适当的符号在此栏中标注，并在“建议措施”栏中说明。
关键特性：用“A”表示；重要特性：用“B”表示；一般特性：不标注。
参照《车辆产品质量特性重要度分级》文件上的要求。
16.3当严重度大于8时，应确认为关键特性；当严重度为5—8，而频度大于3时，可确认为重要特性。
17、潜在失效原因潜在失效原因是指引起失效模式的可能的设计薄弱点。
每个故障形态可能有很多种原因或者发生过程，把这些能够对解决问题和管理问题起作用的每一失效模式的每一个潜在失效原因一一记录在本栏目中。
18、频度数(O)18．1频度数是对失效模式出现可能性大小的评估，是指某一失效原因出现的可能性。
其评估分为1—10级。
18．2频度数的评估可参考类似零部件的维修资料、设计零部件与过去零部件的差别、使用条件的变化情况以及有关设计的各项分析等。
18.3频度数的评价准则：失效发生的可能性可能的失效率频度数很高：持续性失效≥100个每1000辆车/项目10 50个每1000辆车/项目9高：经常性失效20个每1000辆车/项目8 10个每1000辆车/项目7中等：偶然性失效5个每1000辆车/项目 6 2个每1000辆车/项目 5 1个每1000辆车/项目 4低：相对很少发生的失效0.5个每1000辆车/项目 3 0.1个每1000辆车/项目 2极低：失效不太可能发生≤0.010个每1000辆车/项目 118.4频度数评估应采用一致的分级规则，以保持连续性。
频度数是DFMEA范围内的相对级别，它不一定反映实际出现的可能性。
19、现行设计控制方法19.1现行设计控制方法是列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计确认、验证或其它活动（如道路试验、设计评审、失效/安全、计算分析、台架/实验室分析、可行性评审、样件试验和使用试验等），且这些活动对确保预防所考虑的失效模式是足够的。
19.2 有三种类型的设计控制/特性可以使用：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。
查明起因/机理并找到纠正措施查明失效模式应优先运用第一种控制方法；其次，运用第二种方法；最后是第三种控制方法。
20、探测度数(D)20.1探测度数是对设计控制方法的有效性的评估，是一个在某一FMEA范围内的相对级别。
其评价级别分为1—10级。
20.2探测度数的评价准则：探测度准则：设计控制可能探测出来的可能性探测度数绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会找出潜在的起因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会找出潜在的起因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会找出潜在的起因/机理及后续的失效模式7少设计控制有较少的机会找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 6中等设计控制有中等的机会找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 5中上设计控制有中上多的机会找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 4多设计控制有较多的机会找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 3很多设计控制有很多的机会找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 2 几乎肯定设计控制几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 1 21、风险顺序数（RPN）21.1风险顺序数（RPN）是严重度数（S）、频度数(O)和探测度数(D)的乘积：RPN＝（S）×（O）×（D）在单一DFMEA范围内，此值（1－1000）表示设计风险的问题。
21.2风险顺序数（RPN）为解决问题的优先顺序提供参考，RPN值超过100，设计人员必须采取预防、纠正措施。
应优先注意S值大的失效模式，以及S和O都较大的失效模式。
22、建议措施22．1 建议措施应首先针对高严重度、高RPN值的项目进行预防、纠正。
任何建议措施都应按严重度、频度、探测度的顺序降低风险级别。
22．2一般情况下，不管其RPN值多大，当严重度是9或10时，必须给予特别注意，以确保现行的设计控制或预防、纠正措施对其的有效性。
22.3采取建议措施的目的是减少产品的严重度，频度数和不易探测度数。
为此，可考虑采取以下几种措施：参数方式目标严重度更改设计（例：更改外形、改变材料）消除失效模式频度更改设计（例：更改外形、采纳升级工程材料标准）预防事故的发生，或降低事故的发生率探测度增加或提高设计控制技术手段（例：预先开展设计控制，增大样品尺寸、增添检测设备）提高发现失效模式的能力，或在失效模式发生之前就查明其原因23、责任目标完成时间填入每一项建议措施的单位名称或设计人员的姓名以及目标完成时间。
24、采取措施在措施实施之后，填入实施措施的简要说明以及失效日期。
25、措施结果25.1在确定了预防/纠正措施之后，估计并记录严重度、频度数和探测度数的结果。
如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。
25.2所有修改了的定级数值应进行评审。