PMC精益六步法
精益六西格玛是什么意思
精益六西格玛是什么意思
精益六西格玛是一种通过系统地消除浪费、依靠团队协作来提高绩效的方法；将精益制造/精益企业和六西格玛结合起来，消除八种浪费（muda）：不必要的搬运（Time/Transport）、不必要的库存（Inventory）、不必要的动作（Motion）、等待（Waiting）、过度生产（Over production）、过度加工（Over processing）、不良（Defects）和技能（Skills）（缩写为“TIMWOODS”）。
精益六西格玛概念首次发表在迈克尔·乔治（Michael George）和罗伯特·劳伦斯（ Robert Lawrence Jr.）于2002年出版的《精益六西格玛：将六西格玛与精益速度相结合》一书中。
精益六西格玛使用与六西格玛类似的DMAIC。
精益六西格玛项目包括精益的消除浪费，和六西格玛的根据关键质量特征（CTQ）减少缺陷。
精益六西格玛DMAIC工具包包括所有精益和六西格玛工具。
精益六西格玛的培训类似于六西格玛的“带式”培训系统。
所授的“带”包括类似空手道的白带、黄带、绿带、黑带和黑带大师。
对于每一个级别，都有描述在特定级别上期望具备的哪些全面精益六西格玛工具的技能集。
这些技能集详细描述了学员在完成培训计划后将获得的学习要素。
还描述了可应用这些学习元素的级别。
这些技能集反映了六西格玛、精益和其他流程改进方法的要素，如约束理论（TOC）和全面生产维护（TPM）。
供应链精益质量管理“六步法”
供应链精益质量管理“六步法”作者：暂无来源：《计算机世界》 2015年第27期特约撰稿/ 刘先球供应链质量管理提升目标电信运营商非常重视供应链质量管理。
通过近几年的持续努力，电信运营商建立起了基本的采购物流质量管理体系。
扩大质检范围和检验次数，推进产品质量合格率；每季度进行物资盘点，盘点后形成盘点报告。
盘点中，切实按照规范要求和步骤组织进行实地盘点，要求有监盘人员和复核人员，避免走过场和形式主义。
但随着环境的演变，电信运营商质量管理目前正面临巨大的挑战。
供应链外部环境发生了很大变化，市场变化更快、物资种类更多、供应商对服务的要求更高，这些都要求创新质量管理体系，从单点质量管理向全面质量管理演进。
从战略承接角度考虑，电信运营商规划了供应链发展战略：通过协同增效、精益降本、服务发展三条路径，打造价值创造型供应链体系。
这要求质量管理更为注重成效，精益求精、强化协同。
在质量管理实际工作中，电信运营商也存在不少问题，如质量管理体系不全面、运作较粗放、协同欠紧密等，这些都需要在质量管理落地提升中加以解决。
电信运营商审时度势，明确了精益质量管理理念，提出了未来质量管理提升目标，并创新性地开发了质量管理“六步法”。
总的目标是，打造体系更全面、运作更精益、协同更紧密的质量管理模式，实现物资质量有保障、质量检测高水平、质量管理好氛围的目标。
具体来说，包括三大关键子目标：完善质管体系，保障物资质量；推进精益检测，提升质管水平；落实闭环管理，营造质管文化。
供应链质量管理提升方案在供应链质量管理提升启动初期，电信运营商就明确了提升的基本原则：应对环境演变、承接发展战略和解决现实问题。
电信运营商质量管理提升团队在充分借鉴国际标杆及兄弟省市移动公司质量管理先进经验，结合全面调研和深度诊断电信运营商当前面临的质量管理问题的基础上，进行整合分析研究，开发质量管理提升方案，并确保落地实施见成效。
基于第三方研究咨询机构的调研成果，电信运营商质量管理当前面临的问题主要集中在三个方面：体系欠全面、检测欠精益和管理欠闭环。
PMC精益思想五步骤
PMC精益思想五步骤本文拟以精益思想五步骤理解大野耐一的话“我们所做的，其实就是注意从接到顾客订单向顾客收账这期间的作业时间，由此剔除不能创造价值的浪费，以缩短作业时间。
”要先强调，精益思想五步骤是顺序相依、形成循环的“五步骤”（从步骤五回到步骤一的循环），而不是无关顺序、条列式的“五原则”。
1. 定义价值2. 识别价值流3. 畅流4. 拉动5. 尽善尽美第一步定义价值——确定战略个人认为定义价值是定义“移除客户限制的用途”。
而价值的确定就是战略的选择。
大野耐一的话就是丰田的战略。
透过移除顾客短交期多样化需求的限制，达到丰田缩短现金转换周期、建立汽车产业的目标。
二战后日本资源匮乏，丰田如果将资金压在库存上，有可能发生“黑字倒闭”，因此希望缩短现金转换周期，提高资金的周转。
但，这个是丰田自己的想法，需要和客户的利益合一，一个双赢的方案。
当时，业界福特单一廉价的T型车具有成本与价格优势，但品种单一；通用则是提供多车型让消费者选择，移除顾客在车型选择的限制，满足顾客需求与福特竞争。
平准化生产，战术，的用途是移除顾客短交期多样化配置的限制！买车的人，希望能买到自己喜欢的配置，例如颜色，而且取车的时间要短。
AAABBC AAABBC AAABBC……平准化的生产计划（补货），就是减少A款（黑色）库存，不生产过多、缩短喜欢C款（黄色）顾客的等待时间，即以少量的库存及频繁的小批量补货，满足顾客短交期多样化的需求也实现丰田缩短现金转换周期的目标，搭起双赢的桥梁。
在80年代，丰田低成本、高竞争力的汽车打入美国市场，让美国人讶异——日本能为什么美国不能？大野耐一回答了美国人的提问。
第二步识别价值流——落地战略的要素与连接识别为了提供价值所需要的要素与连接并“剔除不能创造价值的浪费”为缩短作业时间做筛选。
例如，用价值流图（VS Map）表达客户、供应商与生产过程，以在下一个畅流步骤，考虑如何在现实的波动环境配置、部署流量、缩短接单到收款的作业时间，做到3及时（JIT）。
精益——PMC流程优化课件
持续改进
持续改进的概念
持续改进是指不断寻找改 进机会并实施改进措施， 以提高效率、减少浪费、 降低成本。
持续改进的方法
包括使用精益工具和方法 、培养员工的问题解决能 力、鼓励员工提出改进建 议等。
持续改进的案例
包括丰田生产方式中的持 续改进、六西格玛管理等 。
减少浪费
浪费的定义
浪费是指任何消耗资源但不增加 产品价值的活动。
价值流分析的重要性
通过价值流分析，可以识别出产品或 服务在哪些环节上为客户创造价值， 以及哪些环节是浪费。
流动与拉动
流动的概念
流动是指产品按照客户的需求顺序和时间表进行生产，以减少库 存和等待时间。
拉动的概念
拉动是指生产系统根据客户需求进行生产，而不是根据预测进行生 产。
流动与拉动的实施方法
包括使用看板系统、减少换模时间、实施单件流等。
详细描述：该企业通过多维度协同，如销售、采购、生 产和物流等部门之间的协同，实现了生产计划的优化。
详细描述：该企业通过持续改进生产计划，不断调整和 优化，以适应市场变化和客户需求。
某机械企业供应链协同优化案例
总结词
供应链整合
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详细描述
该机械企业通过对供应链进行整合，实现了 供应商、制造商和分销商之间的协同，提高 了整体效率和响应速度。
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总结词：信息化手段
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详细描述：该企业利用信息化手段，如ERP、SCM等系统 ，实现了数据共享和流程自动化，进一步提高了优化效果 。
某电子企业生产计划优化案例
总结词：精细化生产计划 总结词：多维度协同 总结词：持续改进
详细描述：该电子企业通过对生产计划进行精细化管理 和优化，减少了生产过程中的波动和不确定性，提高了 生产效率和交货准时率。
问题解决六步法在精益生产项目中的应用
问题解决六步法在精益生产项目中的应用问题解决六步法是一种被广泛应用于管理学和工程学领域的问题解决方法。
它通过系统的流程和步骤，帮助团队更有效地解决问题，提高效率和降低成本。
在精益生产项目中，问题解决六步法同样可以发挥重要作用，帮助企业更好地应对各种挑战，提高生产效率，提升产品质量。
本文将介绍问题解决六步法的具体应用，并探讨其在精益生产项目中的实际意义。
第一步：识别问题在精益生产项目中，问题可能来自于生产线上的故障、员工的技能不足、原材料的品质问题等各个方面。
首先要对问题进行准确定义，并且明确问题的影响和可能的根本原因。
只有正确识别问题，才能针对性地采取解决措施，避免浪费时间和资源。
在进行问题识别时，可以采用PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环来帮助团队逐步分析问题，并找出可能的解决方案。
通过不断地观察和调整，可以更准确地确定问题的范围和性质，为后续的解决工作奠定基础。
第二步：收集数据在明确了问题的性质和范围之后，接下来就需要收集相关的数据，以便更全面地了解问题的本质和可能的影响因素。
数据的收集可以通过直接观察、员工访谈、设备状态监测等方式进行，同时也可以借助各种信息化系统和数据采集工具来帮助团队获取更准确和全面的数据。
数据的收集还需要关注数据的真实性和准确性，避免因为数据的不准确而导致问题解决工作的失误。
团队需要对数据收集过程进行严格管理和把控，确保所获得的数据具有可靠性和实用性。
一旦获取了足够的数据，接下来就需要对问题进行深入的分析，找出问题的根本原因，并且明确定位解决问题的关键点。
分析问题的过程是一个逐步深入的过程，需要通过对数据的梳理和分析，找出可能的影响因素，并且建立问题的因果关系模型。
在进行问题分析时，可以借助各种工具和方法，如鱼骨图、5W1H分析法等，逐步地深入挖掘问题的本质，并且找出解决问题的切入点。
通过全面的问题分析，可以有效地避免因为将问题简化或者忽略了一些重要因素而导致解决方案的失效。
问题解决六步法在精益生产项目中的应用
问题解决六步法在精益生产项目中的应用问题解决六步法是一种常用的思维方式，可以帮助企业快速解决问题。
它由六个步骤构成，包括问题定义、数据采集、根本原因分析、解决方案设计、方案实施和效果评估。
在精益生产项目中，问题解决六步法可以被应用于改善生产流程、提高绩效和降低成本。
以下是问题解决六步法在精益生产项目中的应用。
1. 问题定义在精益生产项目中，问题定义是最重要的一步。
这个步骤涉及企业需要解决的问题。
它需要确定问题的范围和性质，并确保问题表达的清晰明确。
例如，企业可能需要解决的问题是生产流程的瓶颈，或产品缺陷的频繁发生。
这里需要明确问题是什么，以及它对企业的影响。
2. 数据采集一旦问题定义清晰，企业需要开始收集相关数据。
这些数据可以是生产线上的数据，如产能、时间、成本、品质等等。
收集数据的目的是为了得到更为准确的信息，以便后续的根本原因分析。
数据的来源可以是生产数据系统、质量控制系统、固定资产台账系统等。
这里需要注意的是，数据采集需要对应的技术和设备支持，并且数据需要正确地收集和处理。
3. 根本原因分析一旦数据收集完成，企业需要开始根本原因分析。
这个过程需要找出问题的根本原因，并分析这个根本原因是如何引起问题的。
根本原因分析可以使用诸如鱼骨图、PDCA等工具来完成。
它可以通过寻找潜在的问题点，提高生产效率和降低成本。
4. 解决方案设计一旦根本原因被找到，企业需要开始设计解决方案。
解决方案应该基于数据和根本原因分析，以帮助企业解决发现的问题。
解决方案应该能够提高生产效率和降低成本，同时确保生产过程的质量和可靠性。
解决方案的设计需要考虑业务和财务的可持续性。
5. 方案实施一旦解决方案设计完成，企业需要开始实施。
实施方案需要严格遵循执行标准，确保方案能够实现预期效果。
方案实施需要有计划地组织和监控，并确保实施过程中的任何问题都得到及时解决。
为此，企业可能需要准备实施计划和相关资料，以进行跟踪和报告。
方案实施需要评估结果，检查结果是否符合预期。
PMC精益生产流程控制
4
客户随意变更订单导 致采购错误和生产错 《客户订 误，结果导致生产车 单》变更 间返工、报废上升， 控制 最终成本上升，利润 下降。
生产计划作业流程分析 运作流程 订单汇总 ↓ 物料采购 ↓ 生产安排 ↓ 领料生产 ↓ 成品入库 旧流程 责任部门 责任人 业务部 业务员 采购部 生产部 生产部 生产部 采购员 厂长 车间主管 班组长 资料/表单 客户订单 采购订单 生产任务单 领料单 成品入库单 物料需求计划 生产周计划 ↓ 滚动、冷冻 生产计划 PMC部 PMC部 PMC部 物控员 计划员 物料需求计划 生产周计划 运作流程 订单评审 ↓ 交期回复 ↓ 客户确认 ↓ 生产总排程 新流程 责任部门 PMC部 PMC部 业务部 PMC部 责任人 PMC经理 计划员 业务员 计划员 资料/表单 订单评审表 客户订单 客户订单 生产总排程
项目
失控点
失控后果描述
控制点设计精要 标准 1.建立、完善《客户档案》、《物料清单 》作为评估《客户订单》资料信息的准 确性； 2.建立《客户合作协议》，规定因变更程 序及变更责任划分、承担的比例。 制约： 1.业务部检查《客户订单》信息的准确 性； 2.计划物控部审核《客户订单》变更内 容； 3.财务部统计生产、采购因订单变更造成 的损失。 责任： 1.如《客户订单》变更则处罚责任业务员 20元/单； 2.客户变更 订单造成经济损失，则按照《客户合作 协议》、《赔偿管理制度》划分及追究 责任。
项目
失控点
失控后果描述
2
生产计划没有统筹， 厂长根据《客户订单 生产计划 》直接安排生产，导 统筹失控 致产能利用率，最终 浪费产能
控制点设计精要 标准 1.规定PMC部根据评审后的《客户订单》 更新《生产总排程》； 2.计划员根据《生产总排程》编制《生产 周计划》； 3.计划员根据物料到位情况及《生产周计 划》编制《滚动、冷冻生产计划》。 制约： 1.业务员检查计划物控部是否按时评审及 回复《客户订单》交期； 2.业务部检查PMC部计划员是否按时将《 客户订单》登录《生产总排程》及制作《 生产周计划》； 3.生产车间检查《滚动、冷冻计划》的准 确性。 责任： 1.计划物控部未按规定要求将《客户订单 》登录《生产总排程》及制定《生产周计 划》的，处罚计划员20元/次，如造成经济 损失的按照《赔偿管理制度》进行赔偿； 2.《滚动、冷冻计划》未经生产、仓库确 认的，处以计划员20元/次的罚款，如造成 经济损失的按照《赔偿管理制度》进行赔 偿。
精益PMC管理生产与物料控制
精益PMC管理生产与物料控制简介精益PMC（Production and Material Control）是一种管理生产与物料控制的方法论，旨在通过最小化浪费和提高效率来实现生产流程的优化。
它结合了精益生产和PMC技术，帮助企业实现生产过程的稳定和物料控制的精确。
本文将介绍精益PMC管理生产与物料控制的概念、原则以及实施步骤，以帮助企业了解和应用这一方法论。
概念精益PMC管理生产与物料控制是一种以精益生产为基础的生产与物料控制方法。
精益生产是一种旨在通过消除浪费、提高效率和质量的管理哲学，以实现生产流程的优化。
PMC技术则是一种用于管理生产与物料控制的技术工具。
精益PMC管理生产与物料控制将这两种方法结合起来，通过细化生产计划、优化生产流程、提高物料控制的准确性等手段，实现生产过程的稳定和物料控制的精确。
原则精益PMC管理生产与物料控制遵循以下原则：1.浪费消除：通过分析生产流程，识别并消除浪费，例如待料时间、制造时间和运输时间的浪费等。
2.增加流程价值：优化生产流程，使其能够尽可能地增加产品的价值，减少不必要的操作和环节。
3.库存控制：通过精确的物料需求计划和库存控制，确保适量的物料供应以满足生产需求，同时避免过多的库存积压。
4.连续改进：持续监控和评估生产过程，寻找改进的机会，并采取相应的措施进行持续改进。
实施步骤精益PMC管理生产与物料控制的实施步骤如下：1.确定目标：明确企业的生产和物料控制目标，例如提高生产效率、降低库存成本等。
2.分析生产流程：详细分析企业的生产流程，识别并消除浪费，通过价值流分析等工具，找出生产过程中的瓶颈和非价值添加的环节。
3.优化生产流程：根据分析结果，重组生产流程，优化工序和操作，以提高生产效率和质量。
4.设计物料需求计划：根据生产计划和市场需求，设计物料需求计划，确定合理的物料采购和供应策略。
5.实施物料控制：通过物料需求计划，控制物料的采购、进货、出货和库存管理，确保物料供应的及时性和准确性。
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PMＣ精益六步法
精益领导力:语言
1、第一步,您要认知“什么就是坏得"
理解“不好",什么就是不利
浪费就是不好得
等待
返工
库存
动作
搬运
流程
过量生产
…、、
举例:
精益领导力实践1: 浪费识别(车间)
精益领导力实践1:浪费识别(办公室)
２、第二步,您要认知“什么就是好理解什么就是好得及如何得分
符合精益原则ﻫ节拍
流动
拉动
平准
…。
.
举例:
精益领导力实践2:价值流分析
精益领导力:要素
成功要素:
Ｖ＝目标,给人以奋斗得方向
C= 承诺ﻫR= 实施变革得资源
Ｓ＝管理变革及应对变革得技能ﻫＰ= 制定消除存在障碍得计划
精益领导力:管理
精益管理四要素:
１、领导得标准作业
2、目视控制
3、日常职责
4、领导纪律
举例:
精益领导力实践3:建立领导标准作业
精益领导力:变革
变革形式:
精益领导力–范式
精益领导得12范式:
精益领导力–指导
1、当遇到异常时,如何提问？
标准就是什么?原本应该就是怎么样得？ﻫ实际状况就是什么(我们去现场查瞧)？最大得问题就是什么？
我们对事情得紧迫性有共识不(获得承诺)?ﻫ下一步就是什么(需要什么样得行动)？ﻫ2、检查进度、改进与ＰＤCA循环
高层管理人必须以身作则,到工作现场
了解每天、每小时常常发生得问题与挑战
不就是给员工答案,而就是时间,跟进与支持来协助她们解决问题。