砂石料筛分破碎和拌合系统方案
砂厂工程施工方案
一、工程概况本项目位于我国某地区，主要建设内容包括砂石生产线、破碎站、筛分站、输送系统、供水供电系统、废水处理系统等。
项目总投资XX万元，工期为XX个月。
为确保工程顺利进行，特制定以下施工方案。
二、施工组织1. 组织机构成立项目指挥部，下设施工、质量、安全、物资、财务、后勤等职能部门。
各部门职责明确，协同作战，确保工程顺利进行。
2. 施工人员根据工程需求，配备充足的技术人员、施工人员、管理人员等。
施工人员需具备相关资质，确保工程质量。
三、施工工艺1. 砂石生产线（1）采用颚式破碎机进行粗碎，将大块石料破碎至20mm以下。
（2）采用反击式破碎机进行中碎，将20mm以下石料破碎至5mm以下。
（3）采用振动筛进行筛分，将5mm以下石料分为不同粒度。
2. 破碎站（1）采用颚式破碎机进行粗碎，将大块石料破碎至30mm以下。
（2）采用反击式破碎机进行中碎，将30mm以下石料破碎至10mm以下。
（3）采用振动筛进行筛分，将10mm以下石料分为不同粒度。
3. 筛分站采用振动筛进行筛分，将石料分为不同粒度。
4. 输送系统采用皮带输送机进行物料输送，确保物料在生产线中高效流转。
5. 供水供电系统（1）供水系统：采用地下水作为生产用水，配备水泵进行输送。
（2）供电系统：采用三相四线制供电，配备变压器、配电柜等设备。
6. 废水处理系统采用沉淀池、过滤池等设备对生产过程中产生的废水进行处理，达到排放标准。
四、施工进度安排1. 施工准备阶段（1个月）（1）完成施工现场的平整、排水、供电等基础工作。
（2）完成施工人员的培训和设备调试。
2. 砂石生产线施工阶段（3个月）（1）进行砂石生产线设备安装、调试。
（2）进行破碎站、筛分站、输送系统等施工。
3. 供水供电系统施工阶段（1个月）（1）进行供水、供电系统设备安装、调试。
（2）完成废水处理系统施工。
4. 工程验收阶段（1个月）（1）完成工程验收、整改。
（2）办理竣工手续。
五、施工质量保证措施1. 严格执行国家相关标准和规范，确保工程质量。
砂石料拌合系统运行方案
目录第一章系统生产运行的组织机构与人员配置 (3)1.1组织机构与人员 (3)1.2人员配置 (4)第二章砂石料加工和混凝土生产方案 (6)2.1概述 (6)2.2系统运行设备投入 (6)2.3生产组织措施 (10)2.4砂石系统生产 (10)2.5混凝土的生产 (12)2.6给排水、废水处理设施的运行和维护 (14)2.7供配电与自动控制系统运行管理与维护 (17)2.8试验室配置及运行管理 (18)第三章系统设备维护、检修方案 (22)3.1概述 (22)3.2抓好人员组织和培训工作 (22)3.3建立完善的设备管理机制 (22)3.4制定严格的设备管理措施 (24)3.5做好设备备件的计划、采购、管理工作 (24)第四章成品砂石料与混凝土的检测、试验 (26)4.1概述 (26)6.2成品砂石料检测、试验 (26)4.3混凝土检测、试验 (28)第五章系统生产运行规程 (31)5.1概况 (31)5.2系统运行设备 (31)5.3生产运行规程内容 (31)5.4系统运行相关规程制定 (31)第六章成品砂石料加工与混凝土生产质量目标、质量保证体系及技术组织措施 (37)6.1质量目标 (37)6.2建立健全质量管理保证体系和质量管理制度 (37)6.3混凝土生产质量保证措施 (38)6.4建立完善的试验、检验流程 (39)6.5对砂石骨料质量进行控制 (40)6.6其他 (42)第七章成品砂石料加工与混凝土生产进度保障措施 (43)7.1概述 (43)7.2保障措施 (43)第八章系统生产运行安全目标、安全保证体系及技术组织措施 (47)8.1生产安全目标 (47)8.2安全保证体系 (47)8.3安全生产的组织 (49)8.4保障安全的综合措施 (49)8.5安全生产规章制度 (49)8.6设备安全操作 (50)8.7高空作业安全 (50)8.8高边坡稳定设施和安全监测 (50)8.9爆破作业安全措施 (51)8.10控制爆破与防爆破干扰措施 (52)8.11防洪、防火、防盗措施 (53)8.12用电安全措施 (53)8.13交通安全措施 (54)8.14其它 (54)第九章水土保持、环境保护与文明施工 (56)9.1水土保持与环境保护 (56)9.2文明施工 (57)第十章系统的撤除及清场 (59)第一章系统生产运行的组织机构与人员配置1.1 组织机构与人员为了保证红岭水利枢纽砂石加工、混凝土生产系统的正常运行，我公司将抽调一批曾参加过砂石加工、混凝土生产系统运行管理的精兵强将参加该系统的运行管理工作。
引洮供水主体工程砂石料混凝土拌和系统施工方案
引洮供水主体工程砂石料混凝土拌和系统施工方案一、选址混凝土拌和系统的选址要考虑以下因素：交通便利、土地平整、周围环境少受干扰、临近水源、供水主体工程的布置等。
在选址之前，要进行现场勘测，确定选址的可行性，确保选址的稳定性和安全性。
二、设备选择混凝土拌和系统需要选购的设备包括：搅拌机、配料机、卸料机、控制系统等。
设备选购时要根据工程的规模和要求确定设备的规格，同时要考虑设备的质量和性能，确保设备的稳定性和安全性。
同时，还可以考虑使用环保型设备，减少环境污染。
三、施工流程1.现场布置：根据施工图纸和设计要求，将施工现场温排平，确保工地的平整度；同时要设置好防护措施，保证施工过程中的安全性。
2.原材料准备：将所需的沙、石料和水按照比例进行配比，确保原材料的质量和准确度。
同时要对原材料进行检测，以确保原材料符合工程要求。
3.筹备混凝土拌和系统：将选购的设备按照施工图纸进行摆放和布置，确保设备的使用和运行的顺利进行。
同时要对设备进行测试和调试，确保设备的正常运行。
4.混凝土拌和：将准备好的原材料投入到配料机中进行配料，然后将配料好的材料输送到搅拌机中进行搅拌，最后将搅拌好的混凝土输送到卸料机中进行卸料。
在搅拌的过程中要控制好水的用量和搅拌时间，以确保混凝土的质量。
5.施工管理：在施工过程中，要加强对施工人员的管理和培训，确保施工人员的安全和素质；同时要加强对设备的检修和维护，确保设备的正常运行；还要做好施工现场的环境保护工作，减少对周围环境的污染。
总之，混凝土拌和系统的施工方案是引洮供水主体工程顺利进行的关键，通过选址、设备选择和施工流程的合理安排和管理，可以确保混凝土的质量和工程的顺利进行。
同时，要加强对施工人员的管理和培训，加强对设备的维修和保养，减少对环境的污染，最终实现引洮供水主体工程的顺利完工。
碎石加工实施方案
碎石加工实施方案碎石加工是指将原始石材进行破碎、筛分、洗选等工艺处理，以获得符合建筑、公路、铁路、水利等工程要求的砂石骨料产品。
为了确保碎石加工工艺的高效、安全、环保实施，制定本实施方案。
一、加工设备选型1. 破碎设备：采用颚式破碎机和冲击式破碎机，能满足不同规格砂石的生产需求。
2. 筛分设备：采用圆振动筛和直线振动筛，具有筛分效率高、维护方便等特点。
3. 洗选设备：采用螺旋式洗砂机和轮式洗砂机，能有效去除石粉和泥土，提高成品砂石的质量。
二、加工流程安排1. 原料石料进场：将原料石料运至加工场地，进行初步堆放和分类。
2. 破碎加工：采用颚式破碎机对原料石料进行初步破碎，再经过冲击式破碎机进行二次破碎。
3. 筛分加工：经过破碎的石料进行筛分，分为不同规格的砂石骨料产品。
4. 洗选加工：对筛分后的砂石骨料进行洗选，去除杂质和泥土，提高成品产品的质量。
5. 成品包装：将洗选后的成品砂石骨料进行包装，妥善存放并进行出库销售。
三、安全生产措施1. 加工设备应定期进行检查和维护，确保设备运行稳定、安全。
2. 加工场地应做好防尘、防噪声等环保措施，保障员工身体健康。
3. 严格执行作业规程，加强安全教育培训，提高员工安全意识。
4. 加强现场管理，确保加工场地整洁、安全。
四、环保措施1. 加工废水应进行集中处理，达到排放标准后方可排放。
2. 加工废渣应进行分类处理，可作为再生骨料或回填利用。
3. 加强对周边环境的保护，减少对周边环境的影响。
五、质量控制1. 对原料石料进行严格把关，确保原料质量符合要求。
2. 对加工过程中的破碎、筛分、洗选等环节进行质量监控，确保成品砂石骨料的质量稳定。
3. 对成品产品进行抽样检测，确保产品质量达到标准要求。
六、总结本实施方案对碎石加工的设备选型、加工流程安排、安全生产措施、环保措施和质量控制等方面进行了详细规划和安排，将有力保障碎石加工工艺的高效、安全、环保实施。
同时，加强对加工过程的管理和监督，确保产品质量稳定，为企业的可持续发展提供有力支持。
砂石破碎工程施工方案
砂石破碎工程施工方案一、工程概述本项目为砂石破碎工程，主要任务是将开采的砂石原料进行破碎，加工成符合规定规格的砂石骨料。
砂石骨料是建筑行业的重要原材料，广泛应用于混凝土、砂浆等建筑材料的生产。
本工程破碎后的砂石骨料要求满足GB/T 14685-2011中II类砂石骨料标准。
二、施工内容及施工方法1. 施工内容：（1）破碎设备安装：包括破碎机、振动筛、输送带等设备的安装。
（2）原料供应系统：包括原料开采、输送、储存等环节。
（3）成品储运系统：包括成品砂石骨料的储存、运输等环节。
（4）电气控制系统：包括破碎设备的电气控制柜、传感器等设备的安装与调试。
2. 施工方法：（1）破碎设备安装：根据设备安装图纸，进行设备基础施工，然后将设备吊装至基础上，进行水平调整和固定。
破碎机安装后，进行振动筛、输送带等设备的安装，与破碎机连接，形成完整的破碎生产线。
（2）原料供应系统：采用开采设备进行原料开采，通过输送带将原料送入破碎机进行破碎。
开采过程中，要注意保持矿山生态平衡，减少对环境的影响。
（3）成品储运系统：成品砂石骨料通过输送带送入储料仓，然后通过运输车辆将成品砂石骨料运出施工现场。
（4）电气控制系统：根据电气施工图纸，进行控制柜的安装，连接传感器和破碎设备，进行调试，确保设备正常运行。
三、施工组织设计1. 施工人员：本工程所需施工人员包括项目经理、施工队长、技术员、工人等，共计约50人。
2. 施工队伍组织结构：项目经理负责整个工程的管理，施工队长负责现场施工，技术员负责技术指导，工人负责具体施工。
3. 施工进度计划：本工程预计施工周期为6个月，具体施工进度根据实际情况进行调整。
四、质量保证措施1. 严格把控原料质量，确保原料符合要求。
2. 设备安装过程中，严格按照安装图纸进行，确保设备安装正确。
3. 破碎过程中，定期检查破碎机磨损情况，及时更换磨损配件，确保破碎效果。
4. 成品砂石骨料进行严格检测，确保满足GB/T 14685-2011中II类砂石骨料标准。
苏只砂石拌和系统土建工程施工组织设计
苏只砂石拌和系统土建工程施工组织设计1.概述本系统土建施工主要包括场地平整、毛料汽车受料仓、筛分楼基础、破碎机基础、成品料堆廊道、骨料配料仓基础、拌合楼基础、制冷车间、空压机间、外加剂间、胶凝材料罐基础、成品料汽车受料仓、锅炉房、试验及办公室等项目。
2.质量目标质量目标是：“让业主满意，创建精品工程”。
2.1 砼浇筑合格率100% 优良率85%2.2 砌筑工程合格率100% 优良率85%2.3 装修工程合格率100% 优良率90%2.4 屋面工程合格率100% 优良率90%2.5 金属工程合格率100% 优良率95%3.土方开挖、回填措施3.1开挖（1）大面场地平整、堆料廊道基础、筛分楼基础、拌合楼基础等开挖量较大者利用推土机、反铲、装载机配合20t自卸汽车直接挖装，人工进行修整。
房屋、栈桥、各种设备基础等开挖量小者采用人工开挖修整。
（2）在开挖前应清除开挖区域内的全部树木、树桩、树根及杂草，注意保护清理区域范围外的植被，砍伐开挖区域以外的树木，必须经监理工程师批准，砍伐的所有树木归发包人所有，按监理工程师的要求堆放在指定位置。
（3）基础的轴线位置应经校核无误后再开挖，并设固定轴线控制桩，为便于经常校核，将轴线控制桩延长至基坑外加以固定，校核发现有误时及时修改。
（4）基础开挖到设计高程后，检查基础平面位置、地质情况和承载能力是否与图纸相符；如不相符，应根据实际情况提出处理措施报监理工程师批准，进行地基的换填处理。
（5）基础挖至基底标高后，不得扰动或被水浸泡，整平夯实，检测基底情况，经监理工程师检查合格后，及时立模浇筑砼。
（6）基坑开挖时，应加强检测，严禁超挖（包括超深、超宽），如有超挖现象，上报处理措施，用经监理工程师同意的方案及材料回填。
（7）管沟基坑(槽)底部的开挖宽度，除基础底部设计宽度外，若根据施工需要适当增加工作面、排水设施和支撑结构的宽度时，须事先报送经监理工程师批准后方可增加。
3.2回填（1）场地土方填筑使用推土机摊平，控制铺料厚度，震动碾分层碾压；设备基础即边角部位回填时因场地狭小，回填料使用人工摊铺，使用震动夯板或蛙式打夯机等小型夯实设备进行夯实。
砂石料拌合系统的设计与施工
砂石料拌合系统的设计与施工砂石料拌合系统是用于混凝土搅拌的设备，对于建筑工程起着至关重要的作用。
设计和施工一个高效可靠的砂石料拌合系统需要考虑很多因素，包括选材、设备配置、布局等。
下面将详细介绍砂石料拌合系统的设计思路和施工步骤。
一、设计思路1.选材：砂石料拌合系统的选材要选择质量好、寿命长的材料，以确保系统的稳定性和可靠性。
2.设备配置：根据工程需要和投资预算，确定所需设备的型号和数量，确保设备配套合理、性能稳定。
3.布局设计：合理的布局设计可以提高生产效率和工作安全。
在布局设计上考虑设备之间的协调配合，方便材料的输送和混合。
4.维护管理：在设计时要考虑便于设备的维护和管理，以确保系统能够长时间稳定运行。
二、施工步骤1.地基基础施工：首先要进行地基基础的施工，确保地面平整、坚固。
根据设备的尺寸和重量，进行基础的深度和尺寸设计，同时要确保基础的稳定性。
2.设备安装：根据布局设计将设备安装在地基上，并固定好。
设备的安装要按照设备的安装说明进行，确保安装的牢固和稳定。
3.输送系统搭建：根据需要，搭建输送系统，包括输送带、斗式提升机等。
输送系统的搭建要按照设计要求进行，确保输送的连贯性和高效性。
4.控制系统安装：安装好控制系统，包括电气控制柜、传感器等。
控制系统的安装和调试要按照相关的安全操作规程进行，确保控制系统的稳定性和安全性。
5.试运行和调试：设备安装完毕后，进行试运行和调试，检查系统的运行是否正常，并进行必要的调整和修正。
6.系统使用和维护：试运行和调试完毕后，正式开始使用砂石料拌合系统。
平时要做好系统的维护和保养工作，及时处理设备故障，确保系统的正常运行。
通过以上的设计思路和施工步骤，可以设计和施工出一个高效可靠的砂石料拌合系统。
同时，在设计和施工过程中要注意依照相关的规定和标准进行，确保系统的安全性和稳定性。
只有从设计到施工，从维护到管理，全方位地考虑，才能建造出满足工程需要的砂石料拌合系统。
砂石料生产系统
随着我国经济旳迅速发展，特别是我国旳房地产行业旳迅速发展，极大旳带动了我国产业链旳迅速发展，特别是我国旳建材行业，例如砂石等行业旳发展更是异常迅速，随着国家政策旳变化，不容许开采河沙，转而代之旳是人工砂石，因此，大大推动了我国砂石行业旳发展，该项方面也是我国提出多种鼓励政策来鼓励砂石行业旳发展，此外，我国旳砂石行业目前旳发展前景非常旳看好，将来发展旳核心核心。
下岸溪人工砂石系统破碎和制砂设备选型在人工砂石料生产工艺系统中，破碎和制砂设备是最重要旳砂石生产设备，其设备性能旳旳好坏直接影响着整个人工砂石加工系统旳投资和生产成本。
目前国际、国内破碎和制砂机设备厂家繁多，品种多样，其性能和价格也各有千秋。
如何选择合适旳破碎设备、制砂设备，以保证人工砂石生产系统旳运营可靠性、技术先进性、经济合理性是人工砂石生产系统设计旳重要课题。
下岸溪人工砂石生产加工系统是长江三峡工程二、三期工程混凝土施工所需成品砂和部分石料旳重要生产基地。
下岸溪料场位于三峡坝址下游12km处旳鸡公岭，料场岩石为斑状花岗岩，另有少量辉绿岩晶脉等分布。
斑状花岗岩一般呈灰白色或肉红色。
粗粒斑状构造、块状构造。
岩石整体性能较好，抗压强度高，磨蚀指数较大。
2 设计规模根据三峡工程混凝土施工计划和人工碎石总体平衡规定，下岸溪人工砂石系统设计规模需满足如下条件：1)高峰月混凝土浇注所需55.59万m3旳人工砂和12.9万m3旳碎石供应规定；2)高峰月混凝土浇注所需40.4万m3旳人工砂和23.9万m3旳碎石供应规定；3)高峰月40.4万m3混凝土人工砂和碎石旳供应规定。
实行每月25d，每天20h旳工作制度。
从设计解决规模上看，下岸溪人工砂石料生产加工系统是目前世界上最大旳砂石料生产和加工基地。
通过系统旳典型工艺流程计算，各个车间规定解决量如表1。
车间名称设计取值(t/h) 车间名称设计取值(t/h)粗碎车间 2400 破碎车间 1020预筛分车间 2400 超细碎车间 1440中碎车间 1180 检筛车间 1440筛分车间 2700 棒磨车间 200阐明：预筛分、筛分、检筛车间将不作为本文研究范畴。
砂石破碎工程施工方案设计
一、工程概况本工程为某砂石料场砂石破碎生产线项目，主要生产砂石骨料，满足建筑工程、道路建设等领域的需求。
项目位于某市某县，占地面积约50亩，设计年产量为200万吨。
二、施工方案设计1. 施工工艺（1）原料破碎：采用颚式破碎机对原料进行初步破碎，破碎后原料粒度小于300mm。
（2）中细碎：采用反击式破碎机对原料进行中细碎，破碎后粒度小于20mm。
（3）整形：采用反击式破碎机对中细碎后的物料进行整形，使物料粒度均匀。
（4）筛分：采用振动筛对整形后的物料进行筛分，筛出所需粒度的砂石骨料。
2. 施工流程（1）原料进场：采用大型装载机将原料运至料场，堆放在指定区域。
（2）原料破碎：启动颚式破碎机，将原料进行初步破碎。
（3）中细碎：启动反击式破碎机，对破碎后的原料进行中细碎。
（4）整形：启动反击式破碎机，对中细碎后的物料进行整形。
（5）筛分：启动振动筛，对整形后的物料进行筛分。
（6）成品料堆放：将筛分后的成品料运至指定区域堆放。
3. 施工设备（1）原料破碎设备：颚式破碎机、反击式破碎机。
（2）筛分设备：振动筛。
（3）输送设备：皮带输送机、斗提机。
（4）辅助设备：装载机、汽车、洒水车等。
4. 施工人员组织（1）项目经理：负责整个工程的施工组织、协调、指挥。
（2）技术负责人：负责技术指导、施工方案编制、质量监督。
（3）施工员：负责具体施工任务的执行。
（4）质检员：负责工程质量的监督检查。
（5）安全员：负责施工现场的安全管理。
三、施工进度安排1. 施工前期准备：1个月（1）办理相关手续。
（2）施工现场的测量、定位。
（3）设备采购、安装、调试。
2. 施工阶段：5个月（1）原料破碎：2个月。
（2）中细碎、整形、筛分：3个月。
3. 工程验收：2个月四、施工质量控制1. 施工过程中，严格按照施工方案和施工规范进行施工。
2. 对施工人员进行岗前培训，提高施工技能和意识。
3. 施工过程中，加强质量检查，确保工程质量。
4. 完成工程后，进行竣工验收，确保工程质量合格。
砂石料开采的工艺流程
砂石料开采的工艺流程砂石料是建筑工程中必不可少的原材料之一，用途广泛，广泛应用于道路建设、房屋建筑、水泥混凝土等领域。
砂石料的开采工艺流程主要包括勘探、爆破、挖掘、破碎、筛分和运输等步骤，下面将对进行详细介绍。
1. 勘探：砂石料的开采首先需要进行勘探工作，确定砂石矿体的位置、规模和质量。
勘探工作主要包括地质勘探和地球物理勘探两种方法。
地质勘探包括野外地质调查和实验室分析，通过地质构造、岩性、矿石产状等因素确定砂石矿床的位置和质量。
地球物理勘探则是利用地震勘探、电磁勘探等方法来探测地下矿体的分布和特征。
2. 爆破：确定了砂石矿体后，需要进行爆破作业来破碎砂石岩石，为后续的挖掘和加工工作做准备。
爆破是砂石料开采工艺中非常重要的一环，爆破技术的好坏直接影响到砂石的开采效果和品质。
在爆破前需要根据矿体的岩性、构造、脆性等特点确定爆破设计方案，包括爆破孔径、孔距、装药量等参数。
3. 挖掘：爆破完成后，需要进行挖掘作业将破碎的砂石料从矿体中挖出。
挖掘作业通常采用挖掘机或装载机等大型机械设备进行，根据砂石料的质量和用途要求选择合适的挖掘设备。
挖掘作业需要注意控制挖掘深度和坡度，避免发生滑坡和坍塌等安全事故。
4. 破碎：挖掘完成后的砂石料需要进行破碎作业，将大块的砂石料破碎成符合要求的颗粒状石料。
破碎设备主要包括颚式破碎机、冲击式破碎机、圆锥破碎机等，根据砂石料的硬度和粒度要求选择合适的破碎设备进行破碎作业。
5. 筛分：破碎后的砂石料通常包含各种尺寸的颗粒，需要进行筛分作业将不同规格的砂石料分离开来。
筛分设备主要包括振动筛、旋转筛等，通过筛网的不同孔径将砂石料分为粗砂、中砂和细砂等不同规格，以满足不同工程需求。
6. 运输：筛分后的砂石料需要进行运输到工程现场或加工厂进行使用或加工，运输方式主要包括卡车运输、皮带运输、水运等。
不同的工程项目和砂石料的用途要求不同的运输方式，需要根据实际情况选择合适的运输方式进行运输作业。
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目录1.1. ................................................................................................................ 概况2 1.1.1. 砂砾石料场 .. (2)1.1.2. 砂石骨料查余额 (3)1.2. 砂石料加工系统 (3)1.2.1. 系统生产规模 (3)1.2.2. 开采方式 (3)1.2.3. 骨料加工 (3)1.2.4. 工艺流程 (4)1.2.5. 污水处理 (5)1.2.6. 成品骨料堆存 (5)1.2.7. 砂石骨料加工系统主要设施及建筑工程量 (5)1.3. 混凝土生产系统 (6)1.3.1. 混凝土拌和系统的任务 (6)1.3.2. 系统生产规模 (6)1.3.3. 系统选型 (7)1.3.4. 系统主要技术参数 (8)1.4. 施工规划布置 (8)1.4.1. 砂石料筛分破碎及拌合系统主要建设规模， (8)1.5. 施工进度计划 (9)1.1. 概况1.1.1. 砂砾石料场A、罗坝砂砾料场位于下坝址上游 3.5 ～4.5km ，为边滩，运输方便。
料场宽150～500m ，长1.3km，面积0.55km2 。
地面高程376～381m，无用层平均厚0.5m 。
经勘探表明，该料场砂砾石总储量101.6 万m3，净砾石储量92.06 万m3，净砂储量35.6 万m3，平均含砾率76.2 ％，含砂率23.8 ％，料场粗骨料堆积密度2g/cm 3，针片状颗粒及软弱颗粒含量很少，含泥量＜1% ，有机质含量合格；细骨料砂的堆积密度1.53～1.68 g/cm3，含泥量23.2% ～26.1% 。
该边滩大多已翻动，含砂量极少，且砂质量差，细骨料含泥量均超标，且细度模数都小于 1.4，质量差。
砾石储量丰富，磨园度较好，成分以砂岩石英砂岩为主，级配较好，有简易公路直达料场，开采运输方便，运距较近。
B、水塘洲砂砾料场位于上坝址上游0.5 ～1.0km ，为一左岸边滩，交通方便。
料场宽260 ～384m ，长0.98km ，面积0.3km2 。
地面高程376.1～380.2m ，无用层平均厚0.5m ，有用层厚度 3.8m 。
经勘探表明，该料场砂砾石总储量111.7万m3，净砾石储量105.6 万m3，净砂储量31.7 万m3，平均含砾率82.8 ％，含砂率17.2％，料场粗骨料堆积密度 1.99g/cm 3，针片状颗粒 5.1%，软弱颗粒＜5% ，含泥量＜1%，有机质含量合格，磨圆度好，继配一般，卵砾石成分主要为砂岩、板岩等坚硬岩类；细骨料砂的堆积密度 1.27～1.60g/cm 3，含泥量14.8% ～24.2% ，细度模数 1.25～1.39，平均粒径0.29 ～0.30 。
通过与粗、细骨料主要质量指标对比，砂的含泥量偏高，细度模数偏低，故本料场粗骨粒质量较好，细骨粒质量差。
由于下坝址河床开挖砂砾料方量较大，设计考虑将其加以利用，坝址河床疏挖料位于水下，含泥量13% 左右。
疏挖料由于被扰动过，粗骨料可以利用，细骨料含量很少，且含泥超标，不宜作为砼骨料。
1.1.2. 砂石骨料查余额本合同工程混凝土浇筑总量约为31万m3。
月浇筑强度为36557m 3。
本工程共需成品砂砾石料106.60 万t，其中成品砂34.25 万t ，成品砾石72.35 万t。
经多次探测坝址砂石料级配储量等情况，在坝区料场料源总量满足需要量的前提下，分别以各个级配骨料的工程需要量作为开采控制指标进行坝区料场开采量的综合分析计算，该区域天然砂及一、二级配细骨料存在较大的差额，约为70 万t，三级配以上及超径骨料有较大富余额，约合75 万t。
1.2. 砂石料加工系统1.2.1. 系统生产规模砂石料加工系统每月生产按25d ，每天三个班生产按18 小时计算，满足混凝土月浇筑强度36557m 3骨料供应，系统生产能力为：（36557 ×2.25）÷（25 ×18） =183t/h系统成品骨料生产能力按200t/h 设计。
1.2.2. 开采方式开采前须将临时施工道路修筑到开采区。
开采时先剥除无用的覆盖层，再采用自上而下、分层开挖法施工，反铲挖掘机挖装，经过现场150mm ×150mm 固定格筛初筛分后，用轮装采装半成品料，20T 自卸汽车运到砂石料加工厂堆存、筛洗。
1.2.3. 骨料加工系统主要在对砂石毛料进行筛分基础上，进行人工制砂破碎，以满足混凝土生产的需要。
根据实际情况，初步拟订1台PE-500×750 鳄式破碎机（粗碎）、1台S155B圆锥破碎机（中碎细腔型）、1台LM8000 冲击破碎机（制砂机）、1台LS×1270细砂机，1台LS×1580洗砂机，1台3YKJ2260 三层振动筛主筛分机、1台2YKJ1860二层振动筛、1台3YKJ2270 三层振动筛（人工制砂），8台B=650 输送皮带机，3台B=800 输送皮带机，4台B=1000 输送皮带机，1台ZW1235 振动给料机、1条溜槽和配套调节制砂料堆。
1.2.4. 工艺流程（1）生产能力砂石料加工系统的设计生产能力应当满足月均混凝土浇筑约 4 万m3,粗细骨料折合重量88000 t/月，按每月生产25 天，每天生产14 小时计算，系统的设计生产能力为183t/h ，系统建设的设计生产能力确定为200t/h 。
（2）工艺流程图工艺流程设计应当能够生产出大石（150～80mm）、中石（80 ～40mm）、小石（40～20mm）、机制砂（＜5mm）、米石（ 5 ～20mm ）五种产品，采用三段破碎来完成对整个生产的级配调整，确定工艺流程如图《砂石骨料加工系统工艺流程图》所示。
本系统建设主要真对坝址区域天然砂等不足，系统新建制砂工艺流程如下图示：砂石骨料加工系统工艺流程图（3）设备选型①粗碎：将开采石料装运至受料平台直接卸入受料仓内，小于150mm 的料通过振动喂料机ZW1235 送入主筛分楼内，富余料直接通过主筛分楼分料器分入传送带，送入PE-500× 750 鳄式破碎机内。
②中碎：经过鳄破后将骨料料送入圆锥破碎机中碎为增加小石和中石的含量，该破碎机在该工况下的设计生产能力是160～250t/h ，能满足生产需要。
③细碎：经过2YKJ1860 检查筛分后将粒径为40 ～5mm 的料送入细碎为增加砂的含量，大于40mm 的料送回中碎，以达到产需平衡。
LM-8000 冲击破碎机在该工况下的设计生产能力是188～260t/h ，能满足生产需要。
1.2.5. 污水处理在系统靠河道侧挖出污水沉淀池，对加工厂产生的污水井沉淀池沉淀后达到环保标注后排入江中，沉淀池隔一段时间挖除清理一次，挖出的废碴运至弃碴场堆放。
1.2.6. 成品骨料堆存在砂石料系统内建砂石骨料仓，各种骨料堆之间C20 钢筋混凝土隔墙隔开，料堆地板铺垫40cm 厚骨料作衬底，料堆底板设2%的底坡以便于骨料脱水。
布置 6 个仓，分别为特大石、大石、中石、小石和砂仓、机制砂仓，料仓总长65m ，宽20m ，总储量约6000m 3。
为方便出料，堆料场下布置一条坑道并安装一条胶带机。
料仓隔墙和坑道边墙均采用C20 钢筋混凝土。
料仓底部采用素C20 砼，厚40cm 。
1.2.7. 砂石骨料加工系统主要设施及建筑工程量加工系统主要设备表1.3. 混凝土生产系统1.3.1. 混凝土拌和系统的任务本标工程混凝土总量 31 万 m 3，根据施工总进度计划安排，施工高峰期混凝土月浇 筑强度出现在 2014 年 3 月份，强度为 36557m 3/ 月。
1.3.2. 系统生产规模生产规模的确定（1）根据高峰期月浇筑最大强度初步确定生产规模： 按以下计算公式计算 :Q h =K h Q m / （m ×n ）式中 Q h -小时生产能力， m 3/h ；K h -小时不均衡系数，取 1.3;Q m -混凝土月高峰浇筑强度， m 3/月，取 36557m 3/ 月； m-每月工作天数， d ，取 25d ；n-每天工作小时数， h ，取 18h 。
由此计算出的混凝土拌和系统的小时生产能力 Q h =105m 3/h 。
（2）根据混凝土初凝条件校核小时生产能力 Q h ： 按以下计算公式计算 :Q h ≥ 1.1SD/（t 1-t 2）式中 S-最大混凝土块的浇筑面积， m 2 ，取 600m 2 ； D-最大混凝土块的浇筑分层厚度， m ，取 0.5m ； t 1-混凝土初凝时间， h ，取 3.5h ； t 2-混凝土出机后到浇筑入仓所经历的时间， h ，0.2h 。
由此计算出的混凝土拌和系统的校核小时生产能力Q h =100m 3/h 。
（3）生产规模的最终确定： 根据上述计算结果，确定混凝土最终生产规模为： 小时生产能力 Q h =105m 3/h 。
13脱水筛 ZSM1542AG 22筛孔 0.25mm 75 ～ 100t/h胶凝材料贮存规模的确定设计储存量，其计算公式如下：H=[Q m q/M] × n式中H- 系统胶凝材料储量，T；Q m-混凝土月高峰浇筑强度，取36557m 3/ 月；q-每方混凝土中胶凝材料平均用量，T/m 3，取0.25 T/m 3；M-月工作天数，取25d ；n-胶凝材料储存天数，取3d 。
据此计算胶凝材料的储存量为1096.1T。
1.3.3. 系统选型（1）拌和楼在计算生产强度的时候已经考虑了工作班制、月工作天数以及小时不均匀系数，所需设备的生产能力应当只要不低于100m3/h 即可满足要求，所以混凝土生产系统布置 1 座4×1.5m3拌和楼，实际生产能力为130～150m3/h。
（2）材料储存1）骨料储备本标工程砂石料由甲方供应，只需在拌和系布置砂石骨料成品料堆场即可。
成品料堆料场分特大石、大石、中石、小石和砂料仓。
为方便出料，堆料场下布置两条坑道并安装两条胶带机。
料仓总长65m ，布置 6 个仓，分别为特大石、大石、中石、小石和天然砂仓、机制砂仓，宽20m ，总储量约6000m 3，满足合同要求高峰期储料 3 天的要求。
为了方便施工，料仓隔墙和坑道边墙均采用C20 钢筋混凝土。
料仓底部采用素C20 砼，厚40cm 。
2）各种混凝土外加剂的储存根据实际的外加剂的品种（由实际混凝土施工配合比确定品种）、使用量（由实际混凝土施工配合比确定每方混凝土用量结合混凝土的总量、浇筑强度确定）、采购的途径、运输的方式、运距等因素确定实际储存量，暂按10 天的使用量储存混凝土外加剂。
外加剂采用100T 储存罐储存。
3）胶凝材料的储存混凝土拌和系统所用的散装水泥，由业主运至承包人工地，送入水泥罐内贮存；粉煤灰由承包人在经过监理同意的厂家采购并运输至工地，送入粉煤灰罐（散装）内储存，在拌和楼处配备200T 水泥罐 4 只，200T 粉煤灰罐 2 只。