产品质量考核实施细则修改汇总.
公司产品质量考核细则
公司产品质量考核细则1. 背景公司一直以来高度重视产品质量，并严格执行ISO9001质量管理体系，建立了完善的质量保证体系。
为了更好地激励生产、质量等各个部门员工的积极性，强化质量意识，提高产品质量，制定了以下产品质量考核细则。
2. 考核内容2.1. 产品质量问题记录次数对于每一个产品质量问题，无论是在生产过程中发现还是在客户使用中出现的，都应当进行记录，并使用质量问题记录单进行归档。
质量问题的记录次数是评价公司产品质量的一个重要指标。
2.2. 不合格产品数不合格产品是指在产品验收过程中被发现存在问题的产品数量。
对于每一个不合格产品，都应当进行记录，并进行原因分析、处理和改进。
不合格产品数是评价公司产品质量的一个重要指标。
2.3. 客户满意度公司的产品都是为客户服务的，客户满意度是评价产品质量的重要依据。
因此，在产品出厂后的一定时间内，应当主动了解客户的使用情况和反馈，收集客户的意见和建议，并及时进行处理和改进。
2.4. 制定和执行产品质量控制方案的情况产品质量控制方案是制定和执行质量控制措施的重要依据。
公司应当制定并执行一套完整的产品质量控制方案，对产品从生产过程中的各个环节到出厂前的验收全面管理，保证产品质量。
2.5. 员工对产品质量的贡献员工对产品质量的贡献是评价企业质量管理的一个重要指标。
企业应当根据员工的岗位和职责，确定员工在质量管理中的具体任务和指标，并对其进行考核和激励。
3. 考核标准和权重3.1. 考核标准考核项考核标准产品质量问题记录次数达到或低于设置目标次数为A，超出目标次数但低于设置限制次数为B，达到或超出设置限制次数为C不合格产品数达到或低于设置目标数为A，超出目标数但低于设置限制数为B，达到或超出设置限制数为C客户满意度达到或高于设置目标值为A，低于目标值但高于设置限制值为B，低于设置限制值为C产品质量控制方案的制定和执行情况达到或低于设置目标次数为A，超出目标次数但低于设置限制次数为B，达到或超出设置限制次数为C考核项考核标准员工对产品质量的贡献达到或超出设置目标值为A，达到或低于设置限制值为B，低于设置限制值为C3.2. 考核权重考核项考核权重（百分比）产品质量问题记录次数20不合格产品数30客户满意度20产品质量控制方案的制定和执行情况20员工对产品质量的贡献104. 考核过程和结果处理4.1. 考核过程考核周期为一年，按照考核标准和权重对各项指标进行考核评分，得出每个考核项的总分和加权分数。
产品质量考核办法(修改稿).
产品质量考核办法编制：徐向阳审核：批准：咸阳西北医疗器械（集团）有限公司1、目的为加强公司质量管理，充分发挥各级员工参与质量管理的工作积极性，培育全员质量意识，确保公司各项工作符合质量体系的规范要求，保证产品质量、促进品质改善、产能提升，特建立本办法。
2、适用范围适用于对公司所有产品质量(事故)处理，以及部门产品质量绩效考核。
3、内容3.1质量事件分级原则3.1.1产品、过程或服务中发生的不合格的严重程度；3.1.2产品、过程或服务不合格对公司造成的损失的大小；3.1.3产品、过程或服务不合格对顾客造成的损失的大小。
3.2质量事件分级质量事件按性质分为质量事故和质量问题两大类。
质量事故：对已经造成经济损失（大于100元）的质量事件界定为质量事故质量问题：对尚未造成经济损失或造成经济损失甚微（小于等于100元）的质量事件界定为质量问题。
其中质量事故分为严重质量事故、一般质量事故、轻微质量事故三级，未构成质量事故的均归为质量问题。
3.2.1严重质量事故经核实已造成批量不合格品（数量在200件以上的或价值超过3000元以上的），废品（数量在200件以上的或价值超过3000元以上的）✧经核实已造成产品返工的；经核实已造成直接损失3000元以上；✧经核实因质量异常造成重要客户投诉、客户索赔、退货的事件且经济损失3000元以上；✧造成市场恶劣影响，公司品牌、形象、名誉受到破坏等等事件；3.2.2一般质量事故✧经核实已造成批量不合格品（数量在50～200件范围的）或废品的（数量在50～200件范围的或价值在500～3000元范围的）；✧经核实已造成产品返工的；经核实已造成直接损失500—3000元的；✧经核实因质量异常造成客户投诉事件且经济损失在1000—3000元范围的；✧造成市场影响，公司品牌、形象、名誉受到一般程度的影响的事件；3.2.3轻微质量事故✧经核实已造成批量不合格品（数量在50件以下的或价值在500元以下的）或废品（数量在50件以下的或价值在500元以下的）；✧经核实已造成产品返工的（数量在50件以下的或价值在500元以下的）；✧经核实因质量异常造成客户投诉的事件且经济损失在100—1000元范围的；✧造成较小市场影响，公司品牌、形象、名誉受到轻微程度（潜在）的影响的事件；3.2.4 质量问题✧造成的损失尚未构成质量事故；✧核实存在质量不合格，但对产品适用性和顾客健康不会造成明显影响的；✧阻碍或不利于企业质量管理工作的；✧没有按照ISO9001质量体系文件相关规定执行的行为；3.3、质量责任人3.3.1 直接责任人：指因自己失职而直接导致事故的当事人；3.3.2 连带责任人：指事故非由自身直接造成，但对事故的发生或扩大负有连带责任的人；3.3.3分管责任人：指班组长和检验员；3.3.4主管责任人：指各车间、部门主管。
质量管理考核办法及实施细则范本
质量管理考核办法及实施细则范本第一章总则第一条为了加强对质量管理工作的监督和评估，提高质量管理水平，确保产品和服务的质量，制定本考核办法。
第二条考核的目的是评估各部门或个人质量管理工作的绩效，发现问题，提出改进措施，推动质量管理不断提升。
第三条考核内容包括但不限于以下几个方面：质量目标的实现情况、质量控制措施的执行情况、质量事故的处理情况、质量问题的分析和解决情况、质量管理工作的创新成果等。
第四条考核时间一般为每年一次，具体时间由质量管理部门确定，并及时通知各部门。
第五条考核依据包括但不限于以下几种方式：文件资料的查阅、实地检查、访谈、问卷调查等。
第六条考核结果将以成绩单的形式公布，并作为绩效考核和奖惩的依据。
第二章考核流程第七条质量管理部门将定期发布考核通知，明确考核的内容、形式、标准和时间。
第八条各部门负责人要组织本部门参与考核，并配合质量管理部门进行必要的工作。
第九条质量管理部门将根据考核标准和内容，制定考核方案和考核表格，并分发给各部门。
第十条各部门按照考核方案和表格的要求，填写相关信息，并及时上报质量管理部门。
第十一条质量管理部门将收集各部门上报的考核信息，并进行整理和分析，形成初步的考核结果。
第十二条质量管理部门将初步的考核结果以成绩单的形式通知各部门，要求各部门提出异议和改进意见。
第十三条质量管理部门将根据各部门的异议和改进意见，综合考虑，并形成最终的考核结果。
第十四条考核结果将以成绩单的形式公布，并发送到各部门，同时将考核结果作为绩效考核和奖惩的依据。
第三章考核标准第十五条考核标准由质量管理部门根据实际情况制定，并根据需要进行调整和修订。
第十六条考核标准的制定应符合以下原则：科学性、公正性、可操作性、综合性等。
第十七条考核标准主要包括但不限于以下几个方面：质量目标的实现程度、质量控制措施的执行情况、质量事故的处理效果等。
第十八条考核标准的具体内容由质量管理部门根据实际情况确定，并在考核方案中明确。
产品质量考核办法及细则
产品质量考核办法及细则中国的经理人们在寻找培训网站时，首选的是一个能够提供高质量的培训的网站。
为了实现这一目标，XXX和XXX严格按照ISO/TS质量体系运行，制定了产品质量考核办法及细则。
这些规定旨在调动员工的工作积极性，确保责任明确，奖罚分明，进一步推进公司质量管理工作的运行和实施。
此外，这些规定适用于公司各相关部门及车间。
考核项目及职能部门包括产品设计、制造工艺质量、新产品质量验证、整桥质量评审、采购管理及产品质量、制造过程质量、质量体系改进、质量信息、计量管理、市场质量及市场服务质量、生产物资服务质量。
所有这些项目都由公司各相关部门及车间进行考核。
考核单位是技术中心、质量保证部、生产安全部。
考核办法是通报及处罚。
处罚是质保部将会同有关部门，对当月出现的质量问题拿出处理意见，上报公司有关领导批准之后，报综合管理部当月兑现。
考核细则包括产品及工艺设计质量考核细则。
这些规定旨在确保产品设计的质量，以及在设计过程中遵守国家法规及行业标准规定的相关要求。
如果产品设计发生更改，但没有及时对相关的工艺文件进行更改，导致生产过程发生质量问题，责任人扣罚200~500元。
如果因产品明显设计失误或没有进行验证等原因，在用户使用过程中发生影响整桥使用性能的批量质量事故，责任单位负责人免当月职务补贴1/3至全部，责任人扣罚300~500元。
如果在新产品试制（试装）阶段进行评价、验证过程中，发现因产品设计引发的质量问题，技术部门必须限期进行改进。
如果不能限期改进影响新一轮产品试制（试装）的质量问题重新出现，责任单位负责人免1/3至全部职务补贴，责任人扣罚200~500元。
如果新产品应及时完成工艺文件、检验卡片和作业指导书等相关文件的编制、发放，由于缺乏相关文件或发放不到位造成的质量问题或质量纠纷，每项扣罚责任单位负责人1/3至全部职务补贴，责任人200~500元。
如果产品设计在设计过程中设计（或采用）不当，造成失误或重复发生质量问题及重大质量事故，责任单位负责人及责任人加倍处罚。
公司产品质量考核细则
公司产品质量考核细则
以下是公司产品质量考核的细则，请参考：
1. 产品质量标准：明确产品的质量标准，包括产品的功能、性能、外观、耐用性等方面的要求。
2. 生产过程控制：建立完善的生产过程控制机制，确保产品在生产过程中符合质量标准，包括原材料采购、生产设备维护保养、工艺操作等环节的控制。
3. 抽样检验：对生产中的产品进行抽样检验，检测产品是否符合质量标准，确保产品的质量稳定，避免质量问题批量出现。
4. 不良品处理：建立不良品处理机制，对不合格的产品进行分类处理，包括报废、修复、返工等方式，确保不良品不进入市场。
5. 客户反馈处理：及时处理客户对产品质量的反馈和投诉，并采取相应的改进措施，以提高产品质量和客户满意度。
6. 内部培训：开展产品质量相关的培训活动，提高员工的产品质量意识和技能水平，确保产品质量的持续改进。
7. 质量记录与分析：建立质量记录与分析机制，定期对产品质量进行分析和评估，发现问题及时整改，确保产品质量的可控性和稳定性。
8. 随机抽查：定期进行随机抽查，对产品进行全面检验，以确保产品质量的合格率。
9. 外部审核：委托第三方机构对产品质量进行定期外部审核，以检验公司质量管理体系的有效性和合规性。
10. 持续改进：建立持续改进机制，通过开展质量改进项目、提升供应商质量水平、借鉴先进的质量管理经验等方式，不断提高产品质量水平。
以上是公司产品质量考核的细则，希望对你有所帮助。
可以根据公司具体情况进行适当调整和补充。
产品质量考核办法及细则
版本号：A/0受控状态：产品质量考核办法及细则HCH-ZGB-07-2016编制：审核：批准：有限公司1、目的为了不断提高产品质量和售后服务质量，严格按照ISO质量体系运行，调动员工的工作积极性，做到责任明确，奖罚分明，进一步推进公司质量管理工作的运行和实施，特制订本考核办法及细则，望各车间、部门认真执行。
2、适用范围本办法及细则适用于xxxxx有限公司。
3、考核项目及职能部门3.1产品工艺设计3.2制造质量3.3新产品质量验证3.4整车质量评审3.5采购管理及产品质量3.6制造过程质量3.7质量体系改进、质量信息、计量管理3.8市场质量及市场服务质量3.9生产物资服务质量以上所有项目，被考核单位：公司各相关部门及车间；考核单位：技术中心、质量部、生产部；考核办法：通报及处罚；处罚：质量部将会同有关部门，对当月出现的质量问题拿出处理意见，上报公司有关领导批准之后，报综合管理部当月兑现。
4、考核细则4.1产品及工艺设计质量考核细则4.1.1产品设计发生更改，但没有及时对相关的工艺文件进行更改，导致生产过程发生质量问题的，每发现一次，责任人扣罚200~500元。
4.1.2在用户使用过程，若因产品明显设计失误或没有进行验证等原因，发生影响整车使用性能的批量质量事故，对责任单位负责人免当月绩效工资1/3至全部，责任人扣罚300~500元4.1.3对新产品试制（试装）阶段进行评价、验证过程中，发现因产品设计引发的质量问题，技术部门必须限期进行改进，对不能限期改进影响新一轮产品试制（试装）的质量问题重新出现，对责任单位负责人免1/3至全部绩效工资，责任人200~500元。
4.1.4新产品应及时完成工艺文件、检验卡片和作业指导书等相关文件的编制、发放，由于缺乏相关文件或发放不到位造成的质量问题或质量纠纷的，每项扣罚责任单位负责人1/3至全部绩效工资，责任人200~500元。
4.1.5产品设计必须满足国家法规及行业标准规定的相关要求，由于产品在设计过程设计（或采用）不当，造成失误或重复发生质量问题及重大质量事故，对责任单位负责人及责任人加倍处罚。
《质量管理考核办法及实施细则》
质量管理考核办法及实施细则前言随着市场竞争的加剧，提高企业质量管理水平已成为企业发展的需要。
质量管理考核是衡量企业质量管理水平的重要手段。
本文将介绍质量管理考核的办法和实施细则。
质量管理考核办法一、考核内容1.产品质量：考核企业生产的产品质量是否符合国家相关标准和企业内部标准。
2.工作流程：考核企业生产、管理和服务等工作流程是否规范、高效。
3.安全生产：考核企业安全生产意识是否强、安全管理制度是否完善。
4.环保情况：考核企业环保意识是否强，生产过程中是否达到环保标准。
二、考核方式1.自查：企业自主进行质量管理考核，对各项考核内容进行自评。
2.第三方考核：聘请第三方考核机构对企业质量管理进行评估。
3.专家评审：邀请有经验的质量管理专家对企业质量管理进行评审。
三、考核标准1.国家相关标准：生产的产品符合国家相关标准。
2.企业内部标准：企业建立内部标准，确保产品质量和工作流程的标准化规范化。
3.安全生产标准：生产中遵守国家和企业内部的安全生产制度，避免安全事故。
4.环保标准：生产过程中对环境的影响达到国家和企业内部要求。
四、考核时间1.年度考核：对企业每年进行一次质量管理考核。
2.随机抽查：每年对企业进行一到两次随机抽查。
质量管理考核实施细则一、自查1.做好准备工作：制定考核计划、明确考核的具体内容、制定考核要求和标准。
2.进行自我评估：企业对自身进行评估，对已有问题进行识别，做出改进计划，并跟踪改进执行情况。
3.形成评估报告：评估报告应包括评估结果、评估及改进建议。
二、第三方考核1.选择考核机构：选择经过认可的、具有一定资质和经验的考核机构进行评估。
2.开展考核：考核机构对企业质量管理进行评估，包括现场考察、资料审核等环节。
3.形成评估报告：评估报告包括企业质量管理状态评估、事实调查和分析挖掘、问题与风险分析、改进建议等内容。
三、专家评审1.确定评审专家：应从具有经验和资格的专家中选派适当人员组成评审小组。
质量管理实施细则及考核办法
编号：CDZDQTH-KH-20120101 质量管理实施细则及考核办法为了推动全面质量管理工作的深入，进一步提高公司产品质量及管理水平，贯彻落实“双一”方针（即“半成品不合格品率不超过1%，半成品至成品不合格率不超过1%”。
）；加大工作质量管理力度，实现严格管理、高质量、盈客户、创效益的目标，特制定本实施细则及考核办法。
1、职责1.1质管部负责本管理办法具体条款的制订和修改，在本办法及其修订方案经董事长、总经理通过后，由质管部对本办法执行情况组织监督、检查和考核；1.2各部门，车间按照本办法的要求执行。
2、程序2.1质管部和生产技术部要做好质量检验的各项记录，各车间主任负责每日清查不合格品的数量、原因等，并形成《不合格品统计表》，每周交质管部汇总；2.2供销部要加强对物资仓储的管理，健全物资出库、入库的信息记录，保管员每周末对原材料物资的出库、入库数据分析汇总，填写《库存（原材料）动态一览表》；供销部应根据供方的质量、交期情况每月对供方业绩进行评定，并形成《供应商月绩效考核表》；2.3生产技术部负责各工序工艺文件的编制、修订，各车间主任负责现场各相关工艺文件（如作业指导书等）的及时更换、审核，办公室负责工艺文件的归口、发放；2.4各操作工负责对相关工序完工后的产品标识，检验员负责对完工后的产品进行检验，并将检验状态予以标识、确认；2.5质管部负责从原材料、外协、外购件进厂到成品出厂全过程的检验，所有检验活动必须严格按检验规程的要求进行检验，并如实填写相关检验记录，负责监视和测量装置的归口管理，健全《监视和测量设备台帐》，并做好检测设备的发放、回收、报废记录；负责实验室的归口管理，按相关的技术、标准要求进行试验，填写试验记录，保留试样；2.6机修组负责生产设备的采购申请、维修、年度维护、制定保养计划、建立设备/工装台帐等；3、各部门实施细则及考核办法3.1办公室3.1.1保持办公室的清洁卫生，在上班时间段不做与工作无关的事情，做好来访人员接工作，发现一次不合格扣10元；3.1.2做好人员档案的建立和文件管理工作，发现一次不合格扣10～50元；3.2生产车间、操作工3.2.1按要求着装，配带工作牌，发现一次不合格扣3元；迟到早退处罚具体按各车间内部管规定执行；3.2..2车间内及规定禁烟区域禁止吸烟，具体管理办法按公司管理文件(编号为CDZDQTH-BGS-20111108)执行；3.2.3在车间内不得做与工作无关事情，严禁嬉戏打闹，不得串岗；3.2.4积极参与“6S”管理活动，保持车间内的整齐、整洁。
质量管理考核办法及实施细则范本（4篇）
质量管理考核办法及实施细则范本第一章总则第一条为了规范企业的质量管理制度，提高全体员工的质量意识和能力，确保产品、服务的质量达标，制定本办法。
第二条本办法适用于我公司的全体员工，包括正式员工、合同工和临时工。
第三条考核内容包括但不限于：产品质量、服务质量、工作绩效、责任意识和团队合作等。
第四条考核周期为一年，具体时间以公司的年度计划为准。
第二章考核方法第五条根据不同的岗位设置不同的考核指标和考核方式。
第六条考核指标分为定量指标和定性指标，根据不同岗位的特点确定。
第七条定量指标可以根据产品的质量、工作绩效等进行量化评定，以数字表示。
第八条定性指标可以根据员工的态度、责任担当等进行评定，以文字描述。
第九条考核方式分为自评、上级评价和同事互评等。
第十条自评是员工根据实际工作情况，针对各项指标进行全面评价。
第十一条上级评价是员工的直接上级对员工的工作情况进行评价，包括考核指标的完成情况、工作态度等。
第十二条同事互评是员工之间相互评价，评价内容包括工作能力、沟通合作等。
第十三条考核结果以综合评定为准，各项指标的权重由公司根据具体情况确定。
第三章考核程序第十四条考核程序包括设定目标、考核准备、评定结果和反馈四个环节。
第十五条设定目标是根据岗位职责和具体工作内容确定考核指标和目标。
第十六条考核准备包括制定自评表、上级评价表和同事互评表，明确考核的时间节点。
第十七条评定结果是根据各项考核指标和员工的自评、上级评价、同事互评等进行综合评定。
第十八条反馈是根据评定结果，对员工的优点和不足进行指导和培训，帮助员工提高。
第四章考核奖惩第十九条根据考核结果，对于绩效优秀的员工，公司进行相应的奖励，包括晋升、加薪、奖金等。
第二十条对于考核不合格的员工，公司进行相应的惩罚，包括警告、降职、甚至解雇等。
第二十一条对于考核合格但有进步空间的员工，公司提供相应的培训机会，帮助员工进一步提高。
第五章评价与改进第二十二条评价是对本办法的实施效果进行评估，包括考核结果的准确性和员工对本办法的满意度等。
公司产品质量考核细则范文（二篇）
公司产品质量考核细则范文1. 引言本文为公司产品质量考核细则，旨在建立一套科学合理的评估体系，以确保公司产品的质量稳定和改进。
该细则适用于公司所有产品的质量考核工作，包括但不限于产品设计、生产制造、质量控制等方面。
通过细则的实施，公司可以及时发现问题、改进不足，为客户提供更优质的产品和服务。
2. 考核指标2.1. 产品设计2.1.1. 设计符合客户需求：评估产品设计是否满足客户的需求和期望，包括功能性、美观性、可靠性等方面。
2.1.2. 技术可行性：评估产品设计的技术可行性，以确保产品在生产制造过程中能够实现设计要求。
2.1.3. 可制造性分析：评估产品设计的可制造性，包括材料选择、制造工艺等方面，以确保产品在生产制造过程中能够高效生产。
2.2. 生产制造2.2.1. 生产工艺控制：评估生产工艺的控制水平，包括工艺流程、设备状态、操作规范等方面。
2.2.2. 原材料质量控制：评估原材料的质量控制措施，包括采购合格证明、样品检测等方面。
2.2.3. 生产线效率：评估生产线的生产效率，包括生产周期、生产能力利用率等方面。
2.3. 质量控制2.3.1. 过程质量控制：评估产品生产过程中的质量控制措施，包括工序检验、全程监控等方面。
2.3.2. 产品抽检合格率：评估产品的抽检合格率，包括外观、功能以及符合技术标准等方面。
2.3.3. 产品返修率：评估产品的返修率，包括由于生产过程中的缺陷导致的返修量。
2.4. 售后服务2.4.1. 售后服务响应时间：评估售后服务的响应时间，包括客户的问题反馈、售后人员的响应、问题解决的时间等方面。
2.4.2. 售后服务满意度：评估客户对售后服务的满意度，包括服务质量、技术支持、问题解决速度等方面。
3. 考核方法3.1. 数据统计通过收集相关数据，包括产品设计、生产制造、质量控制、售后服务等方面的数据，进行定期统计和分析，用于评估产品的质量水平。
3.2. 抽样检测设立抽样检测制度，定期对产品进行抽样检验，以评估产品的质量合格率和存在的问题。
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产品质量考核实施细则编制：审核：批准：抚顺森源科技机械设备有限公司发布时间：2013年11月1日产品质量考核实施细则一、总则1、为了强化公司全体员工质量意识，保证公司质量体系正常运转，加强对产品质量的监督管理，提高产品质量，明确产品质量责任，把产品质量考核工作落到实处，特制定本考核实施细则。
2、本细则适用于公司内部产品制造质量和工作质量相关的各部门。
二、罚款1、合同评审合同评审由公司领导组织生产部、经营部、技术部、质检部等相关人员共同完成。
（1）由于合同评审不细而影响产品制造质量，罚参加评审的相关部门240元/次。
（2）由于合同变更或客户追加特殊要求不及时通知相关部门，影响产品制造质量，罚经营部或技术部240元/次（客户造成的除外）。
2、技术控制（1）由于设计、工艺更改不及时影响产品制造质量，罚技术部门160元/次。
（2）由于材料定额或排版图错误而影响整个生产进度或造成经济损失的，处罚责任者240元（工艺员承担70%，审核人承担30%），处罚部门领导80元/次。
（3）特殊材料定额漏算复验材料和产品试板材料罚技术部门80元/次。
（4）重要产品（特殊材质、特殊结构等），技术部应在生产前做技术交底，如工艺不能保证生产制造，且不进行技术交底，出现制造质量问题，罚技术部240元/次。
（5）由于制造工艺不合理造成产品返修，罚工艺部门240元/次。
（6）由于图纸错误造成产品返修，罚技术部240元/次。
3、材料采购及外协、外购件控制（1）若不按规定要求提供有效的原材料、外协、外委、外购件质量证明书或质量证明书滞后提供（原则上应在材料进厂15天内提供，进口材料应在到货后30天内提供质量证明书，但质保书复印件须一周内到厂），超出期限或者影响焊接工艺评定及质量证明书整理，罚采购部80元/次。
（2）采购部所采购的原材料及外协件、外购件，进厂未交检，未办理入库手续就直接转入车间（特殊原因除外），且没有履行紧急放行手续的，罚责任部门160元/次。
（3）由于保管不当造成原材料及焊接材料出现质量问题，罚责任部门80元/次。
（4）对于代料加工的外协或外包产品不合格进厂，造成经济损失，由供方按损失价值进行赔偿，采购部负责与供方协商索赔，采购部最终报销时，由质检部审批后财务部方可入账，具体按以下程序要求执行：①采购部在签订采购合同时，应注明采购产品的质量要求，必要时应增加因质量问题而引起损失的赔付条款，根据合同额预留一定比例的质量保证金。
②外协件，外购件出现质量问题时，质检部应开具不合格品处理单，并通知采购部，由采购部负责办理不合格品处理单，无论质量问题是大还是小，采购部都应将问题及问题的处理结果及时通知供方，必要时须让供方派人来公司或到用户现场处理质量问题。
③当确定由我公司对不合格的外协件和外购件进行返修时，技术部须制定返修工艺，同时估算返修所用材料及工时定额提供给质检部，质检部负责根据定额计算损失。
④质检部将损失额及相关的计算明细以书面的形式通报采购部，由采购部负责与供方协商赔偿事宜，具体的赔偿形式由采购部与供方协商，但应履行书面的赔偿协议，赔偿协议经采购部与供方签字认可后方可生效。
（5）不在合格供方名单内进行采购或在合格供方内超范围采购，且不履行临时采购审批程序时，如出现产品质量问题，罚采购部400元/次。
（6）采购部未按技术文件中指定的供货方内采购材料，且未与经营部门或用户沟通认定的，罚采购部240元/次。
（7）对原材料进厂有复验要求的产品，如采购部未按要求提供复验试样用量或提供试样数量不足，造成复验项目不全时，罚采购部160元/次。
（8）保管员未按规定程序发料或发料错误而影响产品质量，罚采购部160元/次。
4、生产过程控制（1）生产过程中，产品零件未按规定要求标识的，罚责任部门80元/件。
（2）生产过程中，由于设备（包括检验设备）维修、维护或使用不当而影响产品质量，罚责任部门240元/次。
（3）生产过程中，不按规定进行工序交检，罚责任部门80元/次。
（所有工序的交检均以报工单签字为准）。
（4）生产过程中，如生产确实急需转下工序生产，而由于特殊原因不能立即出据检验结果时，生产部有权提出紧急放行申请，由生产部长签字即可放行工序。
生产进行完指定工序后，原则上必须等待检验结果，合格后方可转下工序，如生产部在检验结果未出来时，不请示继续生产，罚生产部300元/次，如有经济损失，生产部承担全部责任。
（5）铬钼钢产品预热、消氢、中间热处理、最终热处理等达不到工艺要求，罚责任部门或责任人400元/次。
（6）对不按焊接工艺要求进行预热和保持预热温度的，罚责任部门240元/次。
（7）对不锈钢产品的施焊过程中，不控制焊接层间温度，罚责任部门160元/次。
（8）原材料、零部件及产品磕碰划伤（包括运输），罚责任部门80元/次（责任部门的确定为零部件所在场地）。
（9）生产过程中，违反工艺纪律进行操作，罚责任部门240元/次。
（10）对生产过程中出现的不合格品（以不合格品处理单为准），罚责任部门40元/次，因此返修发生费用完全由责任部门承担。
（11）返修的RT（射线检测）底片无法完好存档，罚责任部门8元/片。
（12）由于产品各种试板不符合有关规定的要求，滞后生产，试样加工滞后而影响产品报验，根据滞后原因确定责任部门，罚责任部门240元/次。
（13）对返修、返工的产品零部件不交检，罚责任部门80元/次。
（以报工单签字为准）。
（14）由于保管不当造成零部件出现质量问题，罚责任部门80元/次。
（15）操作者施焊结束后，焊条头须按原发数退还二级库，每少一根焊条头罚2元，若焊条头随地乱丢，罚责任部门每个焊条头8元。
对于氩弧焊焊丝，焊后剩余的焊丝长度超过150mm要将焊丝连接起来再次使用，如发现丢掉的焊丝长度超过150mm，罚责任部门80元/根。
（16）焊工领取焊条必须用保温筒装好，否则罚责任部门40元/次。
（17）对用铁筋、铁条等铁器做焊接地线的焊工，每次罚款400元。
对用钢筋等杂物添加到焊缝中的罚800元/次。
（18）对检查人员所提整改要求的产品和工序，如不处理或将问题带到下道工序的罚责任部门320元/次。
5、对于产品生产过程中的外观质量控制按下列要求执行。
（1）产品在最终热处理前，所有缺陷必须按工艺补焊修磨完毕报检并检验合格，经检查员签字认可后，方可进炉。
否则罚责任部门400元/次。
（2）水压试验前和封闭缝合口前必须对内、外观质量报检并检验合格，经检查员签字确认后，方可进行水压试验和封闭缝焊接。
否则罚责任部门240元/次。
（3）产品涂刷油漆后总检人或其他人再发现产品表面质量达不到技术要求，按其情节轻重分别处罚质检部和车间，罚款160-800元/次。
（4）产品发货前生产车间必须报检，经总检查员和质检部长签字认可，特殊情况由总工签字认可后发货。
（5）产品发到用户后，如因产品外观质量问题或其它质量问题引起的用户投诉，如是制造质量，质检部(包括总检)和生产车间要承担全部责任，责任比例质检部40%，生产车间60%，经济处罚参照责任比例执行。
（6）对工序交检合格率的考核以交检次数为依据，工序一次交检不合格，检查员应要求操作者进行处理。
若第二次交检还不合格，检查员有权开处罚单，罚款80元/次。
考核工作由质检部检查站负责，对交检不合格的产品或部件须建立台账，做详细的记录进行考核，并将考核结果上报质检部，由质检部按本办法对有关车间进行处罚。
（7）产品焊接工序完成之后进行无损检验之前，焊接操作者须按要求修补并清理因焊接过程中造成的咬边、缺肉、焊接成型不良，飞溅等问题，对于焊缝两侧影响RT（射线检测）、UT（超声检测）、MT（磁粉检测）、PT（渗透检测）检测的问题，焊工也必须进行相应的处理，并提交检查员进（以报工单签字为准）。
行外观检查，否则对其处罚每次80元。
（8）检查站应经常巡视各工序，及时掌握各部件的质量情况，各种问题处理应及时、到位。
对于确实需要工序交叉，各车间在取得质检部检查站的同意后，应视为正常工序交叉可以放行。
由于工序交叉引起的不合格品问题，应由车间按技术部要求自行处理并报检，否则引起的一切质量后果由车间负责。
6、检查检验控制（1）生产过程中，工序检查员漏检（即操作者不交检直接转下序生产，而该检查员及下工序检查员均未发现）、错检，罚责任者部门160元/次。
（2）产品水压试验出厂后两周内不能正常出据产品合格证，罚责任人80元/台，罚部门领导80元/台，非正常要求的合格证除外。
（3）RT（射线检测）底片出现错拍、漏拍、错评等现象，罚责任部门20元/片。
（4）由于RT（射线检测）、UT（超声检测）、MT（磁粉检测）、PT（渗透检测）检验不准确影响产品质量，罚责任部门160元/次。
（5）对焊缝返修探伤室必须按要求下返修卡（表修除外），无返修卡进行返修，每发现一次，罚探伤室80元/次。
（6）产品零部件未按规定进行检查记录标识，罚责任部门40元/次。
（7）对返工、返修的不合格品漏检，罚责任者40元/次。
7、产成品储存过程中出现质量问题，罚产品所在场地责任部门160元/台。
8、对客户、客户代表、监检师、特检所等人员发现的质量问题，罚责任部门160元/次。
9、外审及认证审核中发现的不合格项，罚责任部门80元/项。
10、对内、外质量问题做出的纠正与预防措施执行不认真或不执行，罚责任部门160元/项。
11、工作过程中，弄虚作假者，罚责任单位及责任者各400元/次。
12、对不按公司《质量手册》、《程序文件》要求去做，违反程序处理问题，罚责任部门80元/次，如造成损失，按损失价值处罚。
13、对内、外部质量信息不反馈或反馈不准确，不完整，罚责任部门80元/项。
14、对以上出现的各类质量问题，造成经济损失超过规定额度的直接责任者（包括审核）承担罚款额的80%，领导承担罚款额的20%。
（1）罚款额的确定：损失价值在300元以下，100%承担；损失价值在300-500元，90%承担，且不少于300元；损失价值在500-1000元，70%承担，且不少于450元；损失价值在1000-1500元，60%承担，且不少于700元；损失价值在1500-2000元，50%承担，且不少于900元；损失价值在2000-3000元，40%承担，且不少于1000元；损失价值在3000-5000元，30%承担，且不少于1200元；损失价值在5000-10000元，25%承担，且不少于1500元；损失价值在10000-20000元，20%承担，且不少于2500元；损失价值在20000元以上，15%承担，且不少于4000元；直至开除或追究法律责任。
（2）对以上出现的各类质量问题，如果责任者在一个月内连续3次出现同一类质量问题，罚责任者1000元，罚责任部门正职500元，副职300元。