模具标准零件加工工艺
模具典型零件的加工
模具典型零件的加工7.1 杆类零件的加工导柱的加工在模具中，大多数导柱都是轴类圆柱形表面，一般根据其尺寸和材料的要求，可直接采用热轧圆钢作为毛坯料。
各种导柱按照使用要求的不同，考虑制造成本的因素，采用的材料也不同，常用的材料一般为20钢或T8,T9工具钢。
导柱的工作性质对材料的要求是：较好的耐磨性、一定的抗冲击韧性。
热处理HRC50-55.1、导柱的加工方案备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。
（如图6-1注塑模标准导柱）2、导柱的制造工艺规程（表6－1）导柱的加工工序不是固定不变的，根据不同的生产类型、结构形式和尺寸精度、工厂设备情况，其工序的划分和工艺方法也就不同。
3、导柱加工过程中的定位一般采用设计基准和工艺基准重合的原则，在两端加工中心孔，以两中心孔轴线为各工序的定位基准，中心孔的形状和精度对导柱的加工质量有着直接的关系。
为了确保精加工时的精确定位作用，中心孔在热处理后必须进行对研和修整。
对研中心孔一般采用锥形砂轮或梅花顶尖：4、导柱的研磨一般对于配合精度要求较高的导柱，都要安排研磨工序，以提高表面质量和降低粗糙度。
二、模柄与顶杆的加工模柄的设计已标准化，常用的模柄有：压入式、旋入式、凸缘式、槽形式和浮动式等，和顶杆一样都属于台阶轴类零件，材料选用45钢，热处理HRC40-45,这类零件一般也是采用中心孔作为精加工的定位基准，终加工采用精磨工艺并靠磨端面，保证端面跳动要求。
7.2 套类零件的加工模具中的套类零件主要有：导套、护套和套类凸模等。
导套的材料和导柱一样，一般采用圆钢下料，热处理要求为HRC58-62,制造工艺也不是固定的。
导套的加工方案：备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。
7.3 板类零件的加工一、板类零件加工质量的要求模具中各种板类零件较多，如：模座、垫板、固定板、卸料板、推件板等等。
虽然形状、材料、尺寸精度和使用性能要求各不相同，但都是有平面和孔系组成，这类零件的加工质量要求主要有以下几点：①平行度和垂直度要求，一般均按GB1184-80的规定，具体公差执行冷冲模和塑料模的有关国家标准。
模具加工工艺标准
模具加工工艺标准文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）模具加工工艺标准1．目的和适用范围为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。
2．模具加工工艺标准工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。
加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备。
铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。
图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改），加工预留量原则：需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量，模仁、镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm，钳工铣床粗铣外形单边预留余量-0.5mm,线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量； CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0.03mm的抛光余量。
加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在～0.02mm范围内；垂直度要求在～0.02mm范围内；同轴度要求在～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在～0.03mm范围内。
合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。
其余模板配合面的平行度要求在～0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用～0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。
注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边～0.02mm的间隙配合。
CNC拆电极的原则：模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工，对CNC清角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整，无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独做电极侧打，以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm，应当分开做，节约铜料。
模具标准工艺流程
模具标准工艺流程模具是制造工业中重要的生产工具，用于制造各种塑料、金属和橡胶制品。
模具的制造需要经过一系列的工艺流程，以确保模具的质量和精度。
下面将介绍一个常见的模具标准工艺流程。
第一步，模具设计。
模具设计是整个工艺流程的核心环节。
设计师根据产品的要求和规范，进行3D建模和模具结构设计。
设计师需要考虑到模具的结构强度、装配性、模具分型、冷却系统等因素。
第二步，加工准备。
加工准备包括选材、分析构造、制定加工工艺和制定模具加工的任务书。
选材需要根据产品的要求和模具的使用条件选择合适的材料。
分析构造是对模具的结构进行详细的分析和评估，以确保结构合理性和可制造性。
第三步，模具加工。
模具加工是模具制造过程中最为关键和复杂的环节。
加工包括数控加工、精密加工和装配。
数控加工主要是利用数控机床对模具进行车、铣、刨、磨等加工操作。
精密加工是对模具进行高精度的加工，以满足产品的精度要求。
装配则是将加工好的模具各个组件进行组装，并进行调试和检验。
第四步，热处理。
模具加工完成后，需要进行热处理工艺，以提高模具的硬度和耐磨性。
热处理主要包括淬火、回火和表面处理等工艺。
淬火是将模具加热至临界温度，然后迅速冷却，使其达到一定的硬度。
回火是对淬火后的模具进行加热处理，以减轻内应力。
表面处理包括渗碳、氮化和电镀等工艺，以提高模具的表面硬度和耐腐蚀性。
第五步，模具调试。
模具加工完成后，需要进行模具的调试和检验。
调试主要是通过对模具进行试模和调整，以确保模具的正常工作。
检验包括对模具的尺寸精度、产品成型质量和模具运行稳定性进行检测和评估。
第六步，模具保养。
完成模具调试后，还需要对模具进行定期的保养和维修。
保养包括模具的清洁、润滑和防锈处理等工作，以延长模具的使用寿命和保持模具的精度和质量。
以上就是一个常见的模具标准工艺流程。
不同的模具制造流程可能会有所不同，但总体来说，模具的制造过程主要包括设计、加工、热处理、调试和保养等环节。
这些工艺流程在模具制造过程中起着至关重要的作用，能够确保模具的质量、精度和使用寿命。
模具零件加工工艺流程
模具零件加工工艺流程《模具零件加工工艺流程》模具零件加工工艺流程是指将模具零件从原材料加工成最终成品的整个过程。
模具是工业生产中不可或缺的重要设备，它的质量和精度直接影响到最终产品的质量和成本。
因此，模具零件加工工艺流程的设计和执行对于整个生产过程都至关重要。
一般来说，模具加工工艺流程包括以下几个步骤：设计、原材料准备、粗加工、热处理、精加工、装配、调试和试验。
首先是设计阶段。
设计师根据产品的要求和模具的功能要求，进行模具零件的设计。
在设计过程中，需要考虑到材料的选择、工艺的可行性以及零件的加工难度等因素。
接下来是原材料准备阶段。
根据设计图纸的要求，选购相应的原材料，并进行检验和整理。
然后是粗加工阶段。
在这个阶段，模具零件的外形和粗加工尺寸将被定型。
通常采用车床、铣床、钻床等机械设备进行加工，以保证零件的表面粗糙度和外形尺寸的精度。
之后是热处理阶段。
经过粗加工后的零件需要进行热处理，以提高其硬度和强度。
常见的热处理方法包括淬火、正火、回火等。
接着是精加工阶段。
在这个阶段，需要对零件进行精细加工，以达到设计要求的形状和精度。
一般采用磨削、拉削、钻孔、铣削等工艺进行加工。
然后是装配阶段。
将经过精加工的各个零件组装到一起，形成一个完整的模具。
最后是调试和试验阶段。
经过装配的模具需要进行调试和试验，以验证其性能和精度是否符合设计要求。
总的来说，模具零件加工工艺流程是一个综合性的过程，需要设计、原材料准备、加工、装配、调试和试验等多个步骤有机地结合在一起，确保最终的模具零件能够满足产品的要求。
模具加工工艺标准
结构简单：模 具设计应尽量 简单、明了， 方便操作和维 护。
0
0
0
0
1
2
3
4
模具设计的工艺性分析
模具材料的选用：根据产品要求和生产条件选择合适的模具材料，确保模具的耐磨性、 耐腐蚀性和热稳定性。
模具结构的合理性：模具结构设计应简单、紧凑，便于制造、装配、调试和使用，同时 要充分考虑模具的强度和刚性。
热处理工艺流程：预热、加热、保温、冷却和后处理等步骤
热处理工艺参数：加热温度、保温时间、冷却速度等参数对热处理效果的影响
04
模具设计的工艺要求
模具设计的原则
符合产品要求： 模具设计应满 足产品形状、 尺寸和性能的 要求。
加工方便：模 具设计应便于 制造、装配、 检测和维修， 降低制造成本。
寿命长：模具 设计应保证模 具的使用寿命， 提高模具的可 靠性和稳定性。
根据模具材料选择合适的刀 具类型和刀片材质
考虑刀具的寿命和耐用度， 合理使用刀具补偿功能
掌握刀具的安装与拆卸方法， 确保安全操作
切削参数的优化
切削速度：根据材料和刀具选 择合适的切削速度，以提高加 工效率和降低表面粗糙度。
进给量：适当调整进给量可以 提高切削效率，同时保证加工 质量。
切削深度：合理选择切削深度 可以减少刀具磨损和加工时间， 提高加工精度。
模具加工的重要性
模具加工的精度和稳定性直 接关系到产品的质量和生产 效率，是实现产品批量生产 的关键因素。
模具加工是制造业的重要环节， 对产品生产的质量和效率具有 决ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ性影响。
模具加工技术的发展和应用， 能够推动制造业的技术进步 和产业升级，提高生产效率
和产品质量。
标准模具 外发加工品质要求及工艺标准
工件取数基准
任何镶件（包括排位镶件），都必 须在2D图上有取数基准的明显标 识，以免各工序使用不同的边取数
第一部分
第二部分
工件取数标准
工件防变形
工件防变形
在加工大型工件时需要严格按我们提供的加工工艺来加工， 1。 先粗加工正面留余量，下机冷却24小时以上，有些工件甚至 需要更长时间来释放工件的加工时产生的应力，在冷却完成 后，需要检查工件是否变形，工件周边是否直角（如下图）
提醒：
在加工的时候，一定要认真仔细的去看我们提供的 2D图纸上所标注的取数要求，不要报着一个我以为 就是这样取数加工的，以这样的心态去做事，十次 就会有九次出错
工件防变形
2。 对于又细又高的工件，顶部订料时订高35mm左右，NC开粗 时底面和顶面都留脚仔，既方便NC加工，又可防工件变形。 光刀时最后光顶面，光顶面之前先将顶部脚仔用快走丝割掉。 （注：开粗时要多留些余量）
工件防变形
3。 对于较大的中间为通槽的推方，开粗时内圈要适当多留些余 量，以防淬火后变形。
工件取数基准
5。 工件一个方向，但不在工件中心，实际工件需要在 单边取数加工（如图）
下面图片工件外形尺寸是207*207*86，工件XY方向是碰单边取 数再为“0”很多时候大家都会直接四面分中加工，造成偏位
工件取数基准
碰数边的高度设计5mm以上
标准模具 外发加工工艺标准
第一部分
工件取数标准
第二部分
工件防变形
工件取数基准 1。下面基准标示是不能做取数依据的
此位是模具基准角，不能做取数基准
工件取数基准 2。工件单边取数
单边取数基准“0”位
工件取数基准 3。工件单边取数，取数边不在工件最大边， 需要碰边移进去为“0”
模具加工工艺及流程
模具加工工艺及流程模具加工工艺及流程模具加工是指设计、制作、组装、加工、试模等一系列工序，最终得到能够生产出理想产品的模具。
模具是现代工业生产过程中不可缺少的生产工具，因此模具加工技术的发展对于提高生产效率、降低成本、保证产品质量等方面都具有重要作用。
下面将介绍模具加工的工艺及流程。
一、设计模具制作的第一步是根据产品的要求进行模具设计。
设计人员需要结合产品的形态特征、使用要求、生产工艺等因素进行综合分析和考虑，制定出合理的模具结构。
设计注意事项：1.要按照零件原理、标准规范进行设计。
2.设计前要对所需材料进行详细的了解和分析，选择合适的材料。
3.在设计过程中要注意加工和使用的方便性，以提高加工效率和降低失败率。
4.设计完成后要结合实际情况仔细斟酌，进行模具设计优化和改进。
二、制模制模是模具加工的主要环节之一，它的精准度和成功率直接关系到整个加工过程的成败。
制模工序包含模具主体加工、零部件加工、元件制作、组装调试等环节。
1. 模具主体加工：模具主体是模具的主体结构，包含了模腔壳体、模心、导柱等。
在模具设计合格后，需要进行主体加工。
2. 零部件加工：零部件主要包括模具底板、卡板、顶板、定位销等，这些零部件需要与主体进行组合而形成完整的模具。
零件加工过程中需要注重加工精度。
3. 元件制作：元件主要包括弹簧、卡簧、顶针、定位圈等，这些元件起到了对模具加工过程中防止伤害和保护作用。
4. 组装调试：在模具中应用到的零件必须进行预装和调试，避免出现安装过程中的不匹配问题，确保模具的高效运行。
三、加工精度控制对模具加工的加工精度进行控制非常重要。
通过引入计算机数控加工技术能够实现更精确的加工精度，提高了模具生产的效率和精度。
加工精度控制主要包括以下几个方面：1. 高精度加工设备的选择和应用：数控机床、电火花加工机、线切割加工机等具有较高加工精度，能够保证模具的高精度加工。
2. 加工刀具的选择：高精度加工刀具精度高，寿命长，性能稳定可靠。
模具零件加工工艺流程图(底盖)
产品材料备注序号 零件名称序号零件名称1下盖-型芯-镶件118下盖-型芯-镶件182下盖-型芯-镶件219下盖-型芯-镶件193下盖-型芯-镶件320下盖-型芯-镶件204下盖-型芯-镶件421下盖-型芯-镶件215下盖-型芯-镶件522下盖-型芯-镶件226下盖-型芯-镶件623下盖-型芯-镶件237下盖-型芯-镶件724下盖-型芯-镶件248下盖-型芯-镶件825下盖-型芯-镶件259下盖-型芯-镶件926下盖-型芯-镶件2610下盖-型芯-镶件1027下盖-型芯-镶件2711下盖-型芯-镶件1128下盖-型芯-镶件2812下盖-型芯-镶件1229下盖-滑块13下盖-型芯-镶件1330下盖-型芯-镶件2914下盖-型芯-镶件1415下盖-型芯-镶件1516下盖-型芯-镶件1617下盖-型芯-镶件17加工工序 预计时间 实际时间备注加工工序 预计时间 实际时间备注加工工序 预计时间 实际时间 备注1号磨床 2号线切割 3号线切割示意图：CNC 示意图：钻床示意图：CNC 线切割 热处理 电极制作 钻床配模电火花 热处理 热处理配模配模加工工序 预计时间 实际时间备注加工工序 预计时间 实际时间备注加工工序 预计时间 实际时间备注4号线切割 5号磨床 6号线切割示意图：CNC 示意图：CNC 示意图：电极制作 抛光 线切割 电火花 热处理 抛光CNC配模热处理 抛光配模热处理配模制模人模具设计模具零件加工工艺步骤模具结构装配示意图：陈焕苗马科锋杭州精艺模具加工工艺流程图PP+GF10%ML148-07-01N 2010/12/23客户名称模具名称模具编号工具箱制造日期234578910111213141719202425262723222118166图片序号图片序号图片序号图片序号图片序号图片序号129302815。
模具加工工艺流程
模具加工工艺流程
模具加工工艺流程
一、总体安排
在模具加工工艺流程中，应根据模具设计要求进行材料选择、制备和焊接，模具由设计、机加工、抛光、喷涂及装配组装等环节构成，具体工艺流程如下：
二、材料切割、制备
1、制作模具图样：首先，根据产品图纸要求对模具进行设计，完善技术要求及制作工艺细节，编制模具图样；
2、切割材料：根据模具图样的要求，将工件零件材料切割成所需尺寸；
3、检查切割尺寸：切割完成后需要进行尺寸检查，检查合格后方可进行下一步工序，不合格的材料需要重新切割；
4、机加工：根据材料尺寸要求，进行工件零件的机加工，保证工件零件在加工后的精度。
三、焊接、装配
1、焊接：在焊接前，要进行焊接工艺设计、焊接工具的熔接模型选择以及焊接操作的准备，焊接要求熔接接口部位的焊痕不得超出规定尺寸和要求，熔接接头自然变形要求不超过规定值；
2、装配：完成焊接后，要对焊接接头进行磨光，清理表面杂质、检查尺寸等；之后将所有模具零件装配成完整的模具，安装各个零部件；
3、抛光、喷涂：安装完毕后，要进行抛光和喷涂；抛光要求所有表面完美无缺，处理后的模具表面光滑平整，以满足微抛光和美观的要求；喷涂要求可耐磨拉伸、腐蚀等负荷。
四、模具装配
1、模具模板：模具模板主要由护板、槽洞模板、锁模件等组成，它们在模具开模过程中起着重要作用。
2、模具模块：模具模块是模具的核心部分，它包括凸出部件、分离部件、弹性部件等，用以把工件零件设计成产品图形；
3、模具模座：模具模座用以固定模具模型，是模具的重要部分，一般由底座、支撑等组成。
五、模具检测
在模具加工完成后，需要对其进行合格检验，涉及的检测项目有尺寸精度、表面质量检测、尺寸公差等，确保模具加工工艺及质量达到要求。
模具典型零件的加工工艺
镗孔工序可以在专用镗床、坐标镗床、 双轴镗床上进行，为了保证上、下模座的 导柱、导套孔距一致，在镗孔时可以将上、 下模座重叠在一起，一次装夹，同时镗出 导柱、导套的安装孔。
2．导柱、导套的加工
（1）导柱、导套的技术要求 1）为了保证良好的导向作用，导柱和 导套的配合间隙应小于凸、凹模之间的间 隙，导柱和导套的配合间隙一般采用H7/h6， 精度要求很高时为H6/h5。导柱与下模座孔， 导套与上模座孔采用H7/r6的过盈配合。
2）导柱和导套的工作部分的圆度公差 应满足： 当直径d≤30mm时，圆度公差不大于 0.003mm；当直径d＞30～60mm时，圆度公 差不大于0.005mm；当直径d≥60mm时，圆 度公差不大于0.008mm。
（2）导柱和导套的加工工艺路线 1）导柱的加工工艺路线 对于图4－3（a）所示的导柱，采用如 表4－4所示的加工工艺路线。 导柱的心部要求韧性好，材料一般选用20 号低碳钢。 在导柱加工过程中，外圆柱面的车削 和磨削以两端的中心孔定位，使设计基准 与工艺基准重合。
（3）电火花线切割加工 如图4－21所示的凸模的电火花线切割工 艺过程如下： 1）准备毛坯，将圆形棒料锻造成六面体， 并进行退火处理。 2）在刨床或铣床上加工六面体的六个面。 3）钻穿丝孔。 4）钻孔、攻螺纹，加工出固定凸模用的两 个螺钉孔。
5）将工件进行淬火、回火处理，要求 表面硬度达到HRC 58～HRC 62。 6）磨削上、下两平面，表面粗糙度Ra ＜0.8μ m 。 7）去除穿丝孔内杂质，并进行退磁处 理。 8）线切割加工凸模。 9）研磨。线切割加工后，钳工研磨凸 模工作部分，使工作表面粗糙度降低。
第4章 模具典型零件的加工工艺
4.1
模架的加工
冲裁凸模和凹模的加工 塑料模型腔的加工
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
模具标准零件加工工艺1、目的：
有效地操纵专门，提高效率，提高品质。
2、范畴：
适用标准零件的加工。
3、职责：
无
4、定义：
无
5、内容：
5.1 油板(耐磨板)：(如图)
5.1.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→热处理→磨床组
→铣床组→品检；
5.1.2 铣床加工零件长宽方向的正四面体，单边留余量0.5mm；
5.1.3 磨床见光零件长宽方向的正四面体，加工直角后送铣床；
5.1.4 锯床加工零件Z方向的厚度，留余量1mm-2mm；
5.1.5 铣床用飞刀加工零件Z方向的厚度，留余量0.5mm-0.6mm；
5.1.6 送磨床加工Z方向的平面，留余量0.3mm-0.4mm；
5.1.7 铣床加工平头螺丝扩孔及杯头；
5.1.8 铣床倒角，去毛刺后送品检检测；
5.1.9 送热处理加硬，硬度 52℃±2°；
5.1.10 磨床精磨至图纸尺寸；
5.1.11 铣床加工油槽；
5.1.12 送品检检测；
5.2 压块(斜顶座耐磨板)；
5.2.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→品管组→热处理
→磨床组→铣床组→品检
5.2.2 铣床加工零件长宽方向的正四面体，单边留余量0.5mm；
5.2.3 磨床见光零件长宽方向的正四面体，加工直角后送铣床；
5.2.4 锯床加工零件Z方向的厚度，留余量1mm-2mm；
5.2.5 铣床用飞刀加工零件Z方向的厚度，留余量0.5mm-0.6mm；
5.2.6 送磨床加工Z方向的平面，留余量0.3mm-0.4mm；
5.2.7 铣床加工螺丝底孔，并倒角攻牙；
5.2.8 品检检测后送热处理，HRC52℃±2°；
5.2.9 磨床精磨至图纸要求尺寸；
5.2.10 铣床加工油槽；
5.2.11送品检检测；
5.3 斜顶座：
5.3.1工艺路线：磨床→铣床→磨床组→线切割→品检
5.3.2 磨床开料Z、宽方向的正四面体并精磨到图纸要求尺寸；
5.3.3 铣床开粗T形台阶，A、B尺寸留余量0.15mm-0.25mm；
5.3.4 磨床精磨T形台阶B尺寸，尺寸公差为±0.01mm；
5.3.5 磨床精磨A尺寸，尺寸公差为±0.02mm；
5.3.6 送慢走丝加工长方向的尺寸及导向槽，导向槽尺寸公差要求+0.015mm至+0.01mm；
5.3.7 送品检检测；
5.4 运输板：
5.4.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→品检；
5.4.2 铣床开粗长宽方向的正四面体，长宽尺寸留余量0.4mm-0.5mm；
5.4.3 磨床加工长宽尺寸至要求尺寸，公差为±0.5mm；
5.4.4 送锯床加工Z方向的厚度，留余量1mm-1.5mm；
5.4.5 铣床加工Z方向的厚度，留余量0.3mm-0.4mm；
5.4.6 铣床加工螺丝扩孔和螺丝槽公差标准为-0.3mm至+0.1mm；
5.4.7 铣床倒C角；
5.4.8 送磨床精磨至图纸尺寸公差标准为±0.5mm；
5.4.9 送品检检测；
5.5 压线板：
5.5.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→品管
5.5.2 铣床开粗长宽方向的正四面体，长宽尺寸留余量0.4mm-0.5mm；
5.5.3 磨床加工长宽尺寸至要求尺寸，公差为±0.5mm；
5.5.4 送锯床加工Z方向的厚度，留余量1mm-1.5mm；
5.5.5 铣床加工Z方向的厚度，留余量0.3mm-0.4mm；
5.5.6 铣床加工平头螺丝扩孔和平头螺丝杯头；
5.5.7 铣床倒C角；
5.5.8 送磨床精磨至图纸尺寸公差标准为±0.5mm；
5.5.9 送品检检测；
5.6 摆杆：
5.6.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→品检
5.6.2 铣床加工长宽方向的正四面体，留余量0.4mm-0.5mm；
5.6.3 磨床加工至图纸尺寸，公差为长宽方向+0.03mm至+0.05mm；
5.6.4 锯床锯Z方向的厚度，留余量1mm-1.5mm,；
5.6.5 铣床加工Z方向的厚度，留余量0.3mm，并加工A尺寸，留余量0.2mm；
5.6.6 磨床精磨Z方向和A尺寸的厚度至图纸尺寸，公差±0.1mm；
5.6.7 铣床加工螺丝扩孔和螺丝杯头孔；
5.6.8 铣床用分度转盘加工图示R位置；
5.6.9 铣床将各部位倒角；
5.6.10送品检检测；
5.7 击杆导正块：
5.7.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→品检
5.7.2 铣床开粗长宽方向的正四面体，留余量0.3mm-0.5mm；
5.7.3 磨床加工长宽方向的尺寸至图纸尺寸，公差为+0.00mm至+0.03mm；
5.7.4 锯床加工Z方向的厚度，留余量1mm至1.5mm；
5.7.5 铣床加工Z方向尺寸及A、B尺寸，留余量0.3mm；
5.7.6 铣床钻螺丝扩孔及螺丝杯头孔后加工斜面至图纸要求尺寸；
5.7.7 磨床加工Z方向尺寸及A尺寸，公差为±0.2mm，磨床精磨B尺寸，公差为±0.02mm；
5.7.8 铣床倒角；
5.7.9 送品检检测；
5.8 急回击杆；
5.8.1工艺路线；铣床组→磨床组→品检
5.8.2 铣床领精料；
5.8.3 铣床组钻螺丝扩孔及销钉孔并倒角；
5.8.4 铣床加工斜面至图纸尺寸，公差±0.2mm；
5.8.5 铣床倒角后送磨床；
5.8.6 磨床精磨宽尺寸，公差为±0.02mm；
5.8.7 送品检检测；
5.9 行位座
5.9.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→磨床组→品检
5.9.2 铣床领精料并加工T槽各部位尺寸，留余量0.3mm；
5.9.3 磨床精磨T槽各位尺寸，公差见公差标准；
5.9.4 锯床切断长方向的尺寸，留余量1mm-1.5mm；
5.9.5 铣床加工长度尺寸，留余量0.3mm-0.5mm；
5.9.6 磨床精磨长度尺寸，公差±0.1mm；
5.9.7 送铣床加工斜面、斜孔及镶件挂台槽，斜面留余量0.5mm-0.6mm，斜孔公差为
+0.2mm至0.5mm，镶件挂台槽留余量0.2mm-0.3mm；
5.9.8 磨床精磨斜面，留余量0.3mm,精磨镶件挂台槽，公差见公差标准；
5.9.9 送品检检测；
5.10 铲基：
5.10.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→磨床组→品检
5.10.2 铣床领精料；
5.10.3 铣床加工A及螺丝孔，A尺寸留余量0.3mm-0.5mm；
5.10.4 送磨床精磨A尺寸，公差为+0mm至+0.02mm；
5.10.5 锯床切断长度方向尺寸,留余量1mm-1.5mm；
5.10.6 铣床加工长度方向尺寸，留余量0.2mm-0.4mm；
5.10.7 磨床精磨长度尺寸，公差为-0.1mm至-0.3mm；
5.10.8 铣床粗加工斜面，留余量0.3mm；
5.10.9 磨床精磨斜面，留余量0.15mm钳工Fit模；
5.10.10 送品检检测；
6、相关文件：
6.1 标准图纸；
7、相关表格：
7.1 «零件加工操纵表»；
7.2 «零件\铜公交接表»。