油漆检验的方法和程序
油漆涂料涂装产品检验方法及检测标准
无裂开
无起泡
甲醇
手霜
橄榄油
脱落
裂开
起泡
14
防油测试B
用甲醇（99%）擦干净产品表面以后，用手霜（kanebosericeous或者xaonivea系列）、玻璃清洁剂、橄榄油、逐一抹在产品表面，然后放在室温下5分钟，然后清洁干净，最后放在40℃RH95%的溶器里240小时
无脱落
无裂开
无起泡
甲醇
手霜
无脱落
无裂开
无起泡
恒温箱
脱落
裂开
起跑
10
防褪色
用铝铂覆盖产品表面一半，后用20W紫外线距15cm照射72小时
不褪色
耐紫外线箱
褪色
11
温度湿度
零下40℃放置2小时，经1小时升高到70℃RH90%，放置2小时，然后1小时降到零下40℃，依次循环40次，共240小时
无脱落
无裂开
无起泡
恒温箱
脱落
裂开
起泡
12
绵布
破裂
起皱
褪色
2
附着力（1）
用乙醇99.5%擦拭后，拿3M胶用手指压平后，后沿产品表面2次以90°直方向快速撕下。
无剥落
3M胶
脱落
3
附着力（2）
用百格刀划样品（穿透油漆层），擦掉表面毛边后，用酒精擦拭干净，进行附着力（1）测试
无一格分开脱落
百格刀
3M胶
脱落
剥离
4
耐磨
拿EF-74橡皮擦用500g下于平面60mm直线来往100来回
光泽仪
7
色差
用产品平面对准色差仪测色孔不可漏光，点击确定后读数，银粉之涂料：△E≦1.0；△L≦±0.7；△a≦±0.5；△b≤±0.5（以目视为主）；
油漆鉴定规范
油漆鉴定规范发布中华人民共和国司法部司 法 鉴 定 管 理 局目 次前言 (II)1 适用范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 术语和定义 (1)4 检验方法 (1)5 检验步骤和方法 (2)6 鉴定结论 (3)前 言本规范是微量物证鉴定系列规范的一部分，旨在确立我国微量物证鉴定实验室进行油漆检验、鉴定应当遵循的检验步骤和方法，确保行业用语的规范。
本规范由司法部司法鉴定科学技术研究所提出。
本规范由司法部司法鉴定科学技术研究所负责起草。
本规范主要起草人：徐彻、杨旭、施少培、凌敬昆、罗仪文、奚建华。
油漆鉴定1 适用范围本规范规定了微量物证鉴定中油漆的特性和种类比对检验的步骤和方法。
本规范适用于微量物证鉴定中油漆的鉴定。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本部分的引用而成为本部分的条款。
凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可适用这些文件的最新版本。
凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
GB/T 19267 刑事技术微量物证的理化检验GB/T 6040-2002 红外光谱分析方法通则GA/T 242-2000 微量物证的理化检验术语JY/T 002-1996 激光喇曼光谱分析方法通则3 术语和定义GA/T 242-200《微量物证的理化检验术语》及以下规定的术语及定义适用本部分。
3.1 油漆：指以干性油为主要成膜物质的一类涂料。
油漆由主要成膜物质（油料，树脂）、次要成膜物质（颜料，填料）和辅助成膜物质（溶剂，增塑剂，固化剂，稳定剂，防霉剂等）三部分组成。
主要成膜物质包括油料和树脂，可以单独成膜，也可以与颜料、填料等物质粘接成膜。
3.2 检材油漆：需要鉴定的油漆。
3.3 样本油漆：用于比较、对照的油漆。
3.4 需检油漆：检材油漆和样本油漆的统称。
3.5 油漆鉴定：指运用物理、化学分析的方法，分析鉴别需检油漆的特性和种类是否相同。
涂层检验程序
Global Expertise
涂装基本检验 –第九章检验程序
Local Presence
2.0 检验程序
2.13 湿膜检验：根据预期干膜厚度计算出湿膜厚度，并按此检验涂装技 术。主要是涂装工自检， 检验员监督。 2.14 涂层间清洁度：在复涂下道涂层前， 检验前道涂层表面的清洁度。 2.15 复涂间隔时间：按照技术规格书或 涂料说明书控制复涂时间。
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涂装基本检验 –第九章检验程序
Local Presence
2.0 检验程序
2.10 涂料混合: 1）检查涂料是否正确，涂料混合比是否正确，搅拌是否适当，每个 组分是否单独搅拌再混合 2）混合要动力搅拌 3）稀释剂添加量和类型必须正确（如需要） 4）涂料混合后再加入锌粉并同时进行搅拌 5）锌粉涂料混合后需过滤（根据技术规格书或产品数据表） 6）不建议非正包装混合，混合比很难控制。
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涂装基本检验 –第九章检验程序
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2.0 检验程序
2.06 表面清洁度检验：根据技术规格书和涂料说明书检验表面清洁 度。如；喷砂后的表面必须没有；油脂、焊接飞溅、夹层、锐 边和锐角、毛刺、锈、氧化皮、油漆等污染物。该处理过的表 面必须在4小时内进行涂装，否则要重新扫砂。 2.07 表面粗糙度检验：根据技术规格书和产品说明书检验表面粗糙 度，表面粗糙度必须是无规则的、棱角状的、在技术规格书和 涂料说明书要求范围内的。任何圆滑的粗糙度是不能接受的。 2.08 表面盐分测试：按技术规格书要求检验盐分含量（如有要求）
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涂装基本检验 –第九章检验程序
Local Presence
油漆附着力检测方法及检测标准
油漆附着力检测方法及检测标准油漆是装修行业中使用比较多的材料。
油漆的种类有很多种，要怎么判断油漆的好坏呢？其中油漆的附着力就是一个很好的检验标准。
那么要如何检测油漆的附着力有什么比较好的方法呢?相应的判断标准又有哪些?油漆附着力检测方法及检测标准油漆附着力检测方法：在现代，我们经常用格子法来检测油漆附着力，就是在油漆的面上把50*100mm大小的地方划上15*15mm的格子，然后在上面贴上胶布，用500G 符合的手指或者是其他工具压紧，接着一手拿着胶带的一端，按住与涂层表面的垂直方向迅速的将胶带拉开，看图层的脱落情况。
如果是没有脱落或者是发生在涂层区间是合格的，但是脱落剥离是再金属和涂层之间就是不合格的。
油漆附着力的检测标准我们判断油漆附着力的标准主要是看面漆或电镀层被胶带粘起的数量和百格的百分比。
一共分为五个等级：1、ISO等级：5=ASTM等级：0B这代表油漆的剥落面积大于65%。
2、ISO等级：4=ASTM等级：1B一些方格部分或者全部剥落，剥落面积大于35%-65%。
3、ISO等级：3=ASTM等级：2B代表沿切口边缘有部分剥落或大面积油漆剥落，甚至有的格子部分被整片剥落，面积超过15%-35%。
油漆附着力检测方法及检测标准4、ISO等级：2=ASTM等级：3B代表切口和相交处边缘被剥落面积大于5%-15%。
5、ISO等级：1=ASTM等级：4B这代表在切口的相交处有小片的油漆剥落，划格区内实际破损小于或等于5%。
6、ISO等级：0=ASTM等级：5B这代表了格子边缘没有任何剥落，切口边缘完全光滑。
这是最高等级的附着力。
以上介绍的检测方法和标准是得到行业认可的，大家可以根据推荐的方法去检测。
油漆检测标准
制定：品管部审核：批准：油漆测试方法：1 附着力测试：测试标准：选择10m/m区域，百格刀划1mm2方格100个，使用3M600（20mm）附着牢固并90度迅速拉起。
判定标准：不允许10％脱落，允许5％脱落。
2 耐磨测试：测试标准：1mm厚，1cm长棉布，加1000g力，行程30cm，摩擦500次。
判定标准：不允许退色，脱落，水泡。
3 铅笔硬度：测试标准：选择2H硬度铅笔，加1kgf，延45o方向，行程6－7mm。
判定标准：不允许有划伤痕迹。
4.涂装后，产品表面不允许有流挂、桔皮、起皱、针孔、气泡、咬底、漏喷等现象。
5.色泽 --- 除指定色板上下限外，不可掺杂色与脱落目测6 光泽 --- 按设计指定并不可有不均现象目测7 油渍、污渍 --- 不可有目测喷涂件的检验规范：喷涂检验标准1 目的明确公司产品的表面喷涂质量标准，以使生产和检验有章可循。
2 适用范围适用于公司所有的喷涂产品检验。
3 外观标准3.1等级面划分标准：A 级面：装配后经常看到的外表面，如QH-1200B/1200A/1200C的后背，小太阳的吸风罩和包圈，QH-1200B的面板的四周侧面，常人可视顶面与不需弯腰可视底面。
B 级面：不经常看到，但在一定条件下能看到的面。
如打开后看到的内附件、加强筋、QH-1200F的左右档板内侧面等。
C 级面：一般看不到，或只有在装配过程中才能看到的面。
如底板与底座的接触面等。
3.2 检验条件a 目测距离：A级面为300mm，B等级面为500mm；C等级面为1000 mm。
3.3 检验标准按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、起泡、起皱、针孔，积粉等不良等现象。
在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描检查。
备注：黑色粗线方框内的数值为判定标准，如“2”表示在规定的条件下，不允许超过2处。
5 性能标准5.1 喷涂色板制作A、在烘烤时，每一炉均需制作2件色板，以备性能测试需要。
油漆检验规范
8试片检验项目
8.1外观
漆膜表面光泽、纹理连续均匀，不应有针孔、异色点、杂质、起泡等。
8.2颜色
与样品颜色或色卡相差1个色差。
8.3涂层附着力
用百格刀片交差在产品表面画出100个小方格（1mm*1mm),(深度必须底材),再用3M，600#胶纸粘牢百格区后，3分钟后从60°Biblioteka 向迅速拉起胶带，方格内无漆膜脱落。
2.范围
本规程适用于对各种油漆产品的检验。
3.参考标准
GB 9286-1998色漆和清漆漆膜的划格试验
GB/T 9271-1988色漆和清漆标准试板
GB/T 1771-1991色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定
4.油漆种类
1.七分哑面漆2.手喷漆3.岩石漆4.沥青漆等
5.检验工具
色卡色板色差仪
6油漆涂料外观
文件编号
版本
2.0
制作部门
品质部
生效日期
2014-1-22
油漆检验规范
编制
审核
审批
是否需要会签：□需会签□不需会签
会签部门
会签人
文件发放范围
分发部门
品质部
分发份数
文件变更记录
版本
主要变更内容
编写人/修订人
修订日期
1.目的
规范油漆检验的标准及方法，保证合格材料投入生产加工和使用。确保本公司生产的产品表面要求符合规定要求。
油漆涂料在包装中应无任何异物，结块，胶冻等不良现象，如若有沉淀在搅拌后应该分散、混合均匀。
7检验数量
7.1定制的哑面漆，实施外观、颜色全检。
7.2其他批量来料油漆：参照＜抽样检验作业指导书＞中一般检验水平Ⅱ（正常检验一次抽样方案）进行抽样检验，性能、功能抽样数量范围在“3—8”之间。
油墨或色浆细度检验方法
XS-AD-P-001 1/1 V1.0 2008-11-24油漆（油墨或色浆）细度检验方法1．0适用范围及说明细度主要是测定色漆、油墨和色浆内的颜料颗粒大小和分散程度，以微米（um）表示。
本方法是采用刮板细度计来对涂料、油墨细度进行测定。
2．0仪器和材料2．1小调漆刀或玻璃搅棒。
2．2刮板细度计量程0-25um，0-50um，0-75um，0-100um 双槽刮板细度计。
3．0测定方法3．1首先根据涂料品种的不同，选择不同量程的刮板细度计。
细度在15um及15以下时，应采用量程为0-25um 的刮板细度计；细度在15um-30um时，应采用量程为0-50um的刮板细度计。
细度在30um以上时，应选择量程在0-100um的刮板细度计。
3．2刮板细度计在使用前必须用溶剂仔细洗净擦干，在擦洗时应用细软揩布。
3．3用小调漆刀将试样充分搅匀，然后在刮板细度计的沟槽最深部分滴入2-3滴试样，以能充满沟槽而略有多余为宜。
3．4以双手持刮刀，横置在磨光平板上端（在试样边缘处），使刮刀与磨光平板表面垂直接触。
在3s内从上到下匀速刮过，使试样充满沟槽而平板上不留有余漆。
3．5刮刀拉过后，立即（不超过5s）使视角与沟槽平面成15度-30度，对光观察沟槽中颗粒均匀显露处，记下读数（精确到最小分度值）。
如有个别颗粒显露于其他分度线时，则读数与相邻分度线范围内不得超过三个颗粒。
4．0结果表示方式：4．1以颗粒均匀显露处刮板细度计凹槽深度（um）表示涂料细度，细度读数与相邻分度线范围内颗粒不得超过三个，平行测定三次，结果取两次相近读数的算术平均值。
4．2两次读数的误差不应大于仪器的最小分度值。
5．0参照国家标准GB/T1724《涂料细度的测定》。
核准审核制订隆发云XS-AD-P-002 1/1 V1.0 2008-11-24遮盖力检测方法1．0使用范围及说明本方法适用于涂料遮盖力的测定，其测试原理为采用一块黑白格板，将涂料均匀地覆盖上，至看不见黑白格为止，将所用涂料量称重，即可得出遮盖力，以g/m2表示。
油漆检验标准
油漆检验标准
油漆工程验收标准：
1.表面光滑、色泽一致
用手触摸木器的表面，看是否光滑，应确保没有起泡、没有裂缝，油漆厚度要均衡、色泽一致。
2.纹理清晰
除了表面平整光洁外，清漆要纹理清晰，表面无流坠和皱皮等现象，保证颜色基本一致，无刷痕存在。
3.漆膜无质量问题
漆膜表面不得有反白、发黄等现象，表面要饱和、干净，确保没有颗粒，刷漆时门锁要做好保护。
4.家具无漏刷面
家具侧面、底面不得有漏刷及涂刷不到位的地方，如果底面看不到的话，可以借助镜子的反射来观察。
5.接缝处理得当
家具造型越来越多变，木器的拐角接缝也就增加，在验收时要注意看下，接缝处不得有鼓起问题，测量一下水平、垂直偏差不得大于0.5mm。
6.开窗通风
油漆本身气味比较刺激，因此在验收完成后要打开窗户通风，以降低污染。
油漆工程验收注意事项：
1.有很多墙面不平整，很可能是基层处理就没做好，因此前期基层处理十分重要；
2.站在1m的距离外目测墙面，看墙面乳胶漆表面是否平整、泛光均匀，没有空鼓、起泡、开裂现象；
3.所有梁、柱、门、窗侧边的阴阳角应平直、方正，涂刷时要把踢脚线、地板保护好，免得沾上涂料；
4.墙面如果搭配了装饰线、分色线，一定要确保线条是平直的，这点能看出施工人员是否有认真对待这项工程；
5.注意留一下样板，涂刷完成后应确保涂料品种、颜色及涂膜跟样板是一致的，不能有掉粉、起皮、透底等情况；
6.验收乳胶漆和油漆基本一样，表面应该无流坠、皱皮等问题，颜色要一致，无明显刷纹；
7.完成油漆验收后要保证是环境温度和湿度适宜，确保涂料能和墙体更好的结合，避免开裂等情况出现。
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一、清漆1、施工前选择好油漆材料品种、颜色，做好基层处理，严格按操作程序和遍数zzz要求施工，保护好成品，干燥后进行验收。
4、颜色基本一致，工件边、角、线、线槽等工艺造型处无明显色差，无刷纹，颜色均匀一致，刷纹通顺，工件着色均匀，表面平整光滑，细腻、手感柔和5、工件表面无喷花，无漏喷、无气泡，无滴漆，斑纹，无漆皮，允许有少量颗粒，颗粒直径在0.5mm 以下，但不得集中出现工件表面工件边棱无流挂，无淌漆，无磕碰，无划伤，无打磨机螺旋纹，无砂纸印6、不得污染其它表面。
涂料干实后手感及距被检验面1.5m处目测全数检验均应符合要求。
1.表面预处理的一般要求表面预处理应去除钢材的氧化皮，达到一定的清洁度和粗糙度。
实际油漆施工过程中，为了达到上述处理效果，对钢材表面处理的一般要求是：a．喷砂清洁度等级：ISO 8501-1，Sa2.5b．表面粗糙度：平均Rz25-40umc. 喷砂密度：85%，清理所有可见杂质d. 喷砂表面灰尘：用压缩空气吹去所有可见灰尘e. 油污：用有机溶剂擦洗或火焰处理，去除所有可见油污f. 焊烟：用适当方法，如有机溶剂、铁刷或喷砂方法去除g. 白灰：用清水冲洗或采用铁刷或喷砂处理去除所有可见白灰，对局部白灰采用铁刷或喷砂方法更适合于生产线施工h. 焊接飞溅：所有焊接飞溅必须用扁铲、手锤或砂轮机清理干净i. 焊接修补区：如果可能，应重新喷砂，在不便喷砂的条件下，应用铁刷、手砂轮或其它方法清理2.二次喷砂整相总装完成后，应对焊缝周围及仍然存在表面缺陷的部分进行二次表面清理，如焊烟、飞溅、焊缝粗糙表面、及油污、灰尘等，通常在喷砂房采用手动喷砂处理方法。
在喷砂之前，焊接及气割缺陷，如飞溅、不平焊缝、砂眼、气孔、未焊透等缺陷必须采用适当的方法进行清理和修补，对不平焊缝应采用手动工具进行打磨，休整，去除尖角。
喷砂密度不低于85%的被清理表面。
喷砂后应去除灰尘和油污，表面灰尘用压缩空气或真空吸尘等方法清除，油污用有机溶剂清洗干净。
为了保证表面处理质量，喷砂同样应注意选择适当的磨料材料并保证配比、粒度和清洁度外，喷砂房还应有足够的照明。
二次喷砂完毕后，所处理表面的清洁度必须达到ISO 8501-1，Sa2.5的标准，表面粗糙度应控制在Rz25-50um。
3.检查及修补二次喷砂处理后，一些缺陷会暴露出来，在进行油漆系统涂装之前，应对喷涂表面的缺陷，尤其是焊缝缺陷进行再次检查和修补。
对局部未达到表面预处理要求区域可用铁刷、手动工具等进行修补，对焊缝缺陷处了进行观察判断外，还应进行漏光检查。
方法是：进入箱内，关上箱门进行观察。
有漏光的部位应作上标记，在喷涂之前修补好。
对于局部缺陷的修补同样应达到清洁度ISO8501-1，Sa2.5，粗糙度应控制在Rz25-50um要求。
仔细检查喷漆表面的灰尘、油污，对仍然存在灰尘和油污的表面应清理干净。
预处理合格的整箱应尽快进入施工工位开始底漆施工，时间间隔不应超过8小时，如果超过，则应重新喷砂。
1. 油漆涂装检查要点施工前1）表面条件：钢材表面预处理应答到如前所述的要求。
2）油漆条件：a. 对照油漆规范检查油漆的种类、颜色、稀释剂等：b.检查油漆质量、生产日期，并记录生产批号：c. 检查所用油漆的稀释比，混合比例，混合使用期，施工设备及条件等。
施工过程中1）车间底漆车间底漆不应有漏喷、露底、粘漆等缺陷。
2）底漆：a. 检查并校正如稀释率、混合比、粘度等其它油漆特性。
b. 每道焊缝，角，边等隐藏区域必须在大面积喷漆之前用刷涂或有气喷涂的方法进行预涂c. 检查并调整施工设备，干燥条件及时间，重涂间隔等。
d. 检查油漆喷涂缺陷，如漏喷、流挂、针孔、气泡等。
e. 检查油漆湿膜厚度，调整喷嘴及喷涂速度使喷涂均匀并达到规范膜厚。
3）中间漆：同底漆。
4）面漆：对面漆的检查除了和底漆、中间漆一样应先检查油漆特性和施工条件外，还应注意：a.检查并校正油漆的施工质量，如漏喷及外观缺陷（漏喷、露底、针孔、气泡、流挂等），同时应保证箱内箱外油漆界限分明b. 检查油漆湿膜厚度，调整喷嘴及喷涂速度使喷涂均匀并达到规范膜厚。
c. 对局部油漆缺陷及时修补。
d. 检查并校正烘干房的温度、流平时间、烘干时间等条件e. 干膜厚度（DFT）检查。
堆场最后检验所有集装箱的油漆必须在堆场进行最后检验，发现质量问题应按规范进行修复，由施工工艺造成的应及时调整油漆施工。
5. 油漆的外观及缺陷检验方法及验收标准油漆的外观缺陷主要有流挂、漏底、针孔、橘皮、缩孔、发白、发花等，油漆外观应避免出现上述缺陷，如果外观缺陷是局部、细微的、则不必修理，如果缺陷范围较大，影响油漆性能或外观，则应对有缺陷的部位进行修补。
油漆外观应平整、光滑，没有颜色及光洁度偏离，箱内、箱外油漆应界限分明，避免相互污染。
检查方法：用肉眼观察，借助色卡、放大镜（倍数5-10x）判断。
一）下面先简单介绍一下检验的职能和作用：检验是“通过观察和判断，必要时结合测量，试验或估计所进行符合性评价”。
这是一个广泛的概念，对于产品质量检验，工序能力检验和各种工作质量的检验，都适用。
1.1检验职能检验的基本职能是：鉴别，把关和报告。
（1）鉴别将检验结果与标准进行比较，识别出不合格的某项特性，某个零部件或某批产品。
因此鉴别是通过检测，比较和判断活动来完成的。
（2）把关坚持上一道工序检验不合格的产品不准转入下一道工序，最后（出厂）检验不合格的产品不准出厂。
（3）报告对于已识别出的不合格品和可疑产品要做出必要的标识，并做好记录，报告有关职能部门决定如何处理1.1.2 检验的作用检验是产品形成过程中的质量保证因素，是PDCA(计划，实施，检查，改进)循环中一个重要阶段，具有以下作用：（1）把关作用通过进货，过程，和最终检验，保证不合格的原料及配套件不投产，不合格制品不转入下道工序，不合格成品不出厂。
（2）预防作用通过各类检验活动，可及时收集产品和过程不合格信息，采购产品质量等信息。
检验记录是反映实物质量的重要信息源，从而发现问题及进一步追溯，调查分析原因，制定改正和预防措施。
（3）监督作用企业内部的检验系统对生产系统，亦不可缺少的监督作用，对生产中的工艺流程执行情况，实物质量状况，有效的监督作用。
（4）报告作用在企业中有产品质量周报，月报，及年度报告，定期综合分析及时报告或通报有关领导和职能部门，以便采取改进措施。
由此可见检验这个职能系统对一个企业来说是相当重要的。
二）涂料的检验分为三部分：1）进货检验：它是ISO9001标准中规定的重要的质量活动之一，应确保未检验或未检验合格的产品部不投入使用或加工。
进货检验是产品检验的一部分，企业有责任向顾客履行其保证质量的义务。
并根据验收准则接收或拒收产品。
如因生产急需来不及验证而放行时应对该产品做出明确标识，并作好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，立即追回和更换。
2）过程检验：其目的就是尽早发现过程（工序）中的不合格产品，不让不合格品转到下一道工序中，造成最终成品的质量不合格。
在涂料行业中，过程检验显得尤为重要，每一批车间生产的半成品、成品我们都要取样检测其重点控制项目及其它一些控制指标，例如调整粘度，固体份，流挂，颜色，涂膜外观使得检测结果控制在合格范围内，并尽我们最大可能在不影响涂料其它质量性能的条件下，降低生产成本，增加公司利润。
同时做好准确的详尽的检验记录，做到生产的每一批次涂料都有可追溯性.3) 最终检验是对成品能否满足质量要求的最终判定，它关系着将要出厂的产品是否合格的关键问题，作为实物质量的最后一个关口。
可以认为这一道关的影响和后果最为重要，是检验活动中的重中之重。
如果不合格的产品流入市场及用户中，将要给公司造成多严重的负面影响，我认为大家都十分清楚，这里不必多说了。
这里我想强调一下让步接收问题，应当指出对不合格品的让步接收，只适合于过程检验。
对进货检验和最终检验来说，只有对出现的不合格品如何处置的问题，根本就谈不上让步接收。
但是，我在公司实际工作中，尤其是前一段产量大，任务重，时间短的条件下，确有因生产急需而经过“评审”被让步接收的情况。
这种情况是极不正常的。
一般说来，对于进货检验中发现的不合格品，应该退货，不能让步接收。
另外对经最终检验发现的不合格成品，无论是谁批准，将其让步作为合格品出厂，都是极其错误的。
6）涂料的颜色，光泽，涂膜外观：以上三种检验项目都需要喷板后检验，一般都是在喷到所规定的标准膜厚左右时，到板面干燥后进行检验，现在颜色合格与否标准是用标准色卡为基准，上一批的样子为重要参考，现一批的颜色只要在两者之间即可，那样从理论上涂料的颜色就可以慢慢地接近标准色卡的颜色。
在一些比较漂亮和鲜艳的颜色中，不同的兑稀量，不同的膜厚，都会造成颜色的差别。
这样，我们就尽量按照标准规定操作并执行，尽量减少误差。
颜色的判定是以目试与色差计并用，最后的判定要靠目试。
涂膜干后，还要看一下板面有无杂质，颗粒笑点等异常情况而判定涂膜外观是否合格，并用光泽计来检测其光泽。
光泽计由光源部分和接收部分组成。
光源经透镜使成平行或稍微汇聚的光速射向漆膜表面，反射光经接收部分透镜会聚，被光电池接收，光电池产生电流，借助于检流计得出光泽的读数。