一-、锻造过程质量控制教学内容
锻造零件课程设计
锻造零件课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解锻造零件的基本概念，掌握锻造工艺的原理和流程。
2. 学生能描述不同锻造零件的形状、尺寸和用途，并了解其适用范围。
3. 学生掌握锻造过程中的质量控制要点，了解影响锻造零件质量的因素。
技能目标：1. 学生能运用所学知识，分析锻造零件图纸，进行锻造工艺设计。
2. 学生能操作锻造设备，完成简单锻造零件的制备，具备实际动手能力。
3. 学生能运用测量工具，对锻造零件进行尺寸检测，判断其质量是否符合要求。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对锻造工艺的兴趣，激发对制造过程的探索热情。
2. 学生树立质量意识，注重生产实践中的每一个细节，培养精益求精的工作态度。
3. 学生学会团队合作，培养沟通协调能力，增强集体荣誉感。
课程性质：本课程为技术实践课程，结合理论知识和实际操作，旨在培养学生的动手能力和实际应用能力。
学生特点：初三学生已具备一定的物理知识和动手能力，对新鲜事物充满好奇，但注意力容易分散，需要引导。
教学要求：注重理论与实践相结合，突出实用性，激发学生兴趣，培养其动手能力和解决问题的能力。
通过课程目标的具体分解，使学生在实际操作中掌握锻造零件的相关知识，提高综合素养。
二、教学内容1. 锻造零件基本概念：介绍锻造工艺的定义、分类及特点，使学生了解锻造在制造业中的应用。
参考教材章节：第一章 锻造概述2. 锻造工艺原理与流程：讲解锻造过程中金属材料的变形规律，分析不同锻造方法的优缺点。
参考教材章节：第二章 锻造工艺原理与流程3. 锻造零件形状与用途：学习各类锻造零件的形状、尺寸及其在机械制造中的应用。
参考教材章节：第三章 锻造零件形状与用途4. 锻造工艺设计：教授如何根据零件图纸进行锻造工艺设计，包括工艺参数的选取和工艺路线的制定。
参考教材章节：第四章 锻造工艺设计5. 锻造设备与操作：介绍常见锻造设备的结构、原理及操作方法，使学生掌握设备的使用技巧。
参考教材章节：第五章 锻造设备与操作6. 锻造质量控制：分析影响锻造零件质量的因素，讲解质量控制措施及检测方法。
锻造工艺质量控制规范
衡阳振洋汽车配件有限公司锻造工艺质量控制规范一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于衡阳振洋汽车配件有限公司锻造车间的锻造工艺质量控制。
二引用标准：GB 12361 钢质模锻件通用技术条件GB 12362 钢质模锻件公差及机械加工余量GB 13318 锻造车间安全生产通则GB/T 12363 锻件功能分类JB 4249 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB 4385 锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T 6052 钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6055 锻造车间环境保护导则三．锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T 12363 执行。
四环境的控制：锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318 第3 章和JB/T 6055 第3、4 章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求.五设备、仪表与工装的控制：5. 1 设备、仪表5。
1。
1 各类设备必须完好，并有操作规程和维修、检定制度。
5. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌,并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. 1。
3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确.5. 1。
4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. 1。
5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括：a。
设备使用说明书b。
台时记录c。
故障记录d.修理记录e。
历年检定报告及检定合格证。
5. 2 模具及其他工装5. 2. 1 新模具应按模具图的要求制造,检验合格后进行试模,确认达到设计、制造要求后方可投入生产.5。
2。
2 在每批锻件生产结束时，应将锻造的尾件上打标记并经检验尺寸合格后,模具方可返库继续使用。
5. 2。
制造技术基础课程设计
制造技术基础课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解制造技术的概念、分类及其在工业生产中的应用。
2. 学生能掌握基本的制造工艺原理，如铸造、锻造、焊接、切削等。
3. 学生能了解制造过程中的质量控制方法和生产管理基本知识。
技能目标：1. 学生能运用制造工艺知识，分析并解决简单的制造问题。
2. 学生能设计简单的制造工艺流程，并进行初步的工艺参数计算。
3. 学生能运用制造技术相关的工具和设备，进行实际操作，提高动手能力。
情感态度价值观目标：1. 学生通过学习制造技术，培养对制造业的兴趣，激发爱国情怀，增强民族自豪感。
2. 学生能认识到制造技术在国家经济发展中的重要作用，树立正确的职业观念。
3. 学生在学习过程中，培养团队合作意识，学会尊重他人，养成良好的职业道德。
课程性质：本课程为制造技术基础课程，旨在使学生掌握制造技术的基本知识、技能和工艺，为后续专业课程学习奠定基础。
学生特点：学生为初中二年级学生，具有一定的物理、数学基础，好奇心强，动手能力有待提高。
教学要求：结合学生特点，注重理论与实践相结合，提高学生的实际操作能力，培养学生的创新意识和职业素养。
通过具体的学习成果分解，使学生在知识、技能和情感态度价值观方面得到全面提升。
二、教学内容本课程教学内容主要包括以下几部分：1. 制造技术概述：介绍制造技术的定义、分类、发展历程及其在国民经济发展中的作用。
2. 基本制造工艺：- 铸造：讲解铸造工艺原理、铸件结构设计、铸造缺陷分析等。
- 锻造：介绍锻造工艺方法、锻造设备、锻造工艺参数计算等。
- 焊接：阐述焊接工艺原理、焊接方法、焊接质量检测等。
- 切削加工：讲解切削原理、刀具材料与结构、机床及其应用等。
3. 制造工艺设计：学习制造工艺流程设计、工艺参数计算、工艺文件编写等。
4. 制造质量控制：介绍制造过程中的质量控制方法、质量管理工具及生产管理基本知识。
5. 制造技术新发展：介绍现代制造技术，如数控技术、机器人技术、绿色制造等。
☆锻造质量意识培训讲义
或
K H e H
1 1 H
式中 H0、H镦粗前、后坯料的高度；δH坯 H 0 ； 坯料 料高度方向的对数变形 ， H ln
H
高度方向的相对变形， H
H0 H H
H
。
图1-1 平砧镦粗
图1-2 平砧镦粗时坯料子 午面的网格变化
图l—3 镦粗时变形程度沿轴向和径 向的分布 h—高度方向变形程度
壁厚不均匀及两端面过度歪斜现象,应及时把芯
棒抽出,用矫正镦粗法矫正毛坯.
3.芯棒加工应有1/100～2/100的锥度.
锻造过程控制
芯轴上拔长的主要质量问题：内孔壁易产生裂 纹，尤其是在两端。 方法和工具： 1)对薄壁的空心件应在型砧内拔长。
2)对厚壁空心件，可用平砧，但必需先锻成六角
形再进行拔长，达到一定尺寸后再锻成圆形。
否则翻转90°再锻造时容易产生弯曲和折叠。
拔长变形特点：每送进压下一次，只部分 金属变形。
锻造比（简称锻比）KL 来表示： 拔长变形计算：
1．矩形断面毛坯的拔长
图1-8 拔长
（1）送进量大小对变形的影响 通常：l=(0.4~0.8)b，b平砧宽度。
图1-9 轴向和横向变形程度随相对送进量的变化情况
第I区：困难变形区。 原因： （1）；（2）。
后果：铸态组织不易破 碎和再结晶的结果，仍 保留粗大的铸态组织。
第Ⅱ区变形程度最大 ，温度最高。 组织状态：铸态组织被破碎和再结晶，形成细小晶粒 的锻态组织，锭料中部的原有孔隙也被焊合了。 第Ⅲ区变形程度居中 。
易产生的缺陷及原因：
短毛坯（H/D≤0.5)镦粗 ： 较高的毛坯(H/D3)镦粗：常常先要产生双鼓形。
1.实心冲子冲孔，冲孔坯料尺寸应符合以下条件，
锻造过程操作作业指导书
锻造过程操作作业指导书一、引言锻造是一种重要的金属加工方法，通过对金属材料的塑性变形来获得理想的形状和性能。
本指导书旨在提供一份详细的锻造过程操作作业指导，帮助操作人员正确、高效地完成锻造任务。
二、准备工作在进行锻造操作之前，必须进行充分的准备工作。
以下是具体步骤：1. 确定锻造材料：根据产品要求和所需性能，选择适当的锻造材料。
材料应具备良好的可锻性和机械性能。
2. 准备模具：根据产品设计图纸，制作合适的模具。
模具应具备足够的强度和耐磨性，确保能够承受锻造过程中的压力和温度。
3. 设备调试：检查和调试锻造设备，确保设备运行正常，并预热至适当的工作温度。
4. 安全防护：确保操作场所的安全环境，配备必要的安全设施，操作人员应穿戴符合要求的防护装备，如安全帽、防护眼镜、耐热手套等。
三、操作步骤接下来，将详细介绍锻造过程的操作步骤，在操作中请严格按照以下步骤进行：1. 将工件放入模具：根据产品设计要求，将待锻造的工件放入模具的合适位置。
确保工件与模具接触紧密，准确地定位。
2. 热切料：根据需要，在模具中放入合适的热切料。
热切料的作用是提供锻造时所需的热量，保持锻造材料在适当温度范围内。
3. 预热工件：使用预热设备对工件进行加热，使其达到适合锻造的温度。
预热温度应根据锻造材料的特性和产品要求来确定。
4. 进行锻造：将加热到适当温度的工件放入锻造机的工作区域。
通过施加压力和应变，使工件发生塑性变形，达到期望的形状和尺寸。
5. 模具修整：在锻造过程中，模具表面可能会受到磨损或损坏，需要进行修整。
及时进行模具修整，确保锻造的产品质量和模具的使用寿命。
6. 后处理：锻造结束后，对锻造件进行必要的后处理操作。
可能的后处理操作包括退火、淬火、清洗等，以确保产品达到所需的物理性能。
四、注意事项在进行锻造过程操作时，需要注意以下事项，以确保操作的安全和效果：1. 温度控制：严格控制加热温度和冷却速度，根据材料的特性和产品要求，确保锻造过程中温度的准确控制。
一-、锻造过程质量控制
一、锻造过程质量控制锻造是制造行业中重要的成型工艺之一，主要应用于金属制品的生产。
正确的质量控制可以提高锻造的成功率，减少不合格品率，降低生产成本，提高生产效率。
本文将介绍锻造过程中的质量控制方法和技巧。
1. 原材料控制1.1. 原材料材质和尺寸的选择不同的材质和尺寸的原材料会对后续锻造工艺的成功与否产生重大影响。
选择正确的原材料是保证锻造成功的重要因素。
原材料应符合国家标准和行业规范，并经过严格的质量检测和审核。
1.2. 原材料储存原材料的储存应该在防潮、防震、防污染的情况下进行，确保原材料的质量不会受到影响。
在储存过程中要注意分类、标识、清点，并对储存环境定期进行检查。
2. 模具的质量控制2.1. 模具的制造模具的制造质量直接影响到成品的质量。
模具的制造过程应该符合相关技术规范和标准，以确保模具具备耐用性、精度和稳定性等特性。
2.2. 模具的维护模具使用过程中需要进行适当的维护，如要及时清理、润滑，做好防锈工作等。
维护模具可延长其使用寿命，节约生产成本，保证成品的质量。
3. 锻造的工艺控制3.1. 锻造温度和时间的控制锻造温度是影响锻造质量的重要因素，打开锻模前应根据锻造材料确定合适的合金锻造温度。
锻造过程中应根据材料性能来调控温度和工序。
打制物件、加工装备、锻造工艺的不同都会影响锻造时间的选择。
3.2. 锻造的过程控制锻造过程中需要严格控制上、下件之间的高度和位置，防止成品的形状变形或出现缺陷。
在锻造过程中要避免热裂和表面缺陷、孔洞的出现。
在锻造的过程中要根据锻造材料的物性，将锻造力度控制在合理的范围内，以确保成品质量。
4. 成品的质量控制4.1. 成品尺寸控制成品的尺寸控制是保证产品质量的关键。
需使用量具对产品进行尺寸测量，并根据测量的数据进行修正。
成品严重尺寸超标将直接影响产品的质量和外观。
4.2. 成品外观和表面处理成品外观质量是保证产品销售的关键因素之一。
成品表面的处理需要做到光滑、美观、符合质量要求。
材料成型及控制工程的课程
材料成型及控制工程的课程
材料成型及控制工程是一门涉及材料加工和控制技术的课程。
该课程主要涵盖以下内容：
1. 材料成型技术：介绍不同的材料成型方法，如铸造、锻造、压力加工、注塑成型等。
包括成型工艺参数、设备、工艺流程等方面的知识。
2. 材料控制技术：介绍材料成型过程中的控制技术，如温度控制、压力控制、流量控制等。
包括传感器、控制器、自动化系统等方面的知识。
3. 材料成型工艺优化：介绍材料成型过程中的工艺优化方法，如模具设计、材料选择、工艺参数的优化等。
包括设计、仿真、分析等方面的知识。
4. 材料成型过程的质量控制：介绍材料成型过程中的质量控制方法，如质量检测、缺陷分析、质量管理等。
包括工艺流程控制、检测仪器的使用、质量改进等方面的知识。
5. 成型材料的性能与应用：介绍不同材料成型方法对材料性能的影响，以及不同材料的应用领域。
包括材料性能测试、材料选择、材料工程应用等方面的知识。
通过学习这门课程，学生可以了解材料成型的基本原理和技术，掌握相关的工艺和控制知识，提升材料加工和控制的能力，为材料工程领域的实践和研究打下基础。
锻件质量控制的工作内容(一)
锻件质量控制的工作内容（一）引言概述：锻件质量控制是制造业中非常重要的一环，它对于确保锻件的质量稳定和符合要求至关重要。
本文将从五个方面阐述锻件质量控制的工作内容，包括材料选择、工艺参数调整、设备检测、工艺控制以及异常处理。
正文：一、材料选择1. 根据锻件的用途和要求，选择合适的锻件材料，如碳素钢、合金钢等。
2. 对锻件材料进行化学成分分析和机械性能测试，确保材料的质量和性能符合要求。
3. 正确存储原材料，并进行标识和分类，避免材料混淆和污染。
二、工艺参数调整1. 根据锻件形状、尺寸和材料特性，确定合理的锻造工艺参数，如锻造温度、锻造速度等。
2. 对不同锻件进行锻压力的分析和优化，确保锻件的成形性和材料的性能。
3. 控制锻造过程中的工艺参数并进行实时监测，及时调整，以保证锻件的质量稳定。
三、设备检测1. 对锻造设备进行定期的检测和维护，确保设备的运行稳定和安全。
2. 对设备进行带电试运行和功能测试，确保设备的性能正常。
3. 定期进行设备的质量评估和技术改进，推动设备的升级和优化。
四、工艺控制1. 设计合理的锻造工艺流程，包括模具设计、锻造过程控制以及热处理等。
2. 对不同工序进行可行性分析和工艺评估，确保工艺的合理性和可实施性。
3. 采用合适的检测方法和仪器，对锻件的尺寸、形状和物理性能进行检测和评估。
五、异常处理1. 对锻件生产过程中出现的异常情况进行及时处理和跟踪，解决问题并提出改进措施。
2. 对锻件的不合格品进行分类和分析，找出问题的原因并制定纠正措施。
3. 建立不良品处理的记录和追溯体系，加强锻件质量的管理和控制。
总结：锻件质量控制的工作内容主要包括材料选择、工艺参数调整、设备检测、工艺控制以及异常处理。
通过合理的材料选择、科学的工艺参数调整和设备检测，可以确保锻件的质量稳定和符合要求。
同时，通过良好的工艺控制和异常处理，可以及时解决问题，提高锻件的质量和生产效率。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
一、锻造过程质量控制1,锻造♦什么叫做锻造：□在加压设备及工（模具）的作用下，使坯料产生局部或全部的塑性变形，以获得一定的几何形状，形状和质量的锻件的加工方法称为锻造 .♦锻造的分类：□自由锻造只用简单的通用性工具，或在锻造设备上、下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件.模锻利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法 .□自由锻造的方法镦粗：使毛坯高度减小，横断面积增大的锻造工序 .局部镦粗：在坯料上某一部分进行的镦粗 .镦粗的过程控制 :1.为了防止镦粗时产生纵向弯曲,圆柱体坯料的高度与直径之比不应超过2.5-3, 且镦粗前坯料端面应平整 ,并与轴心线垂直 . 镦粗时要把坯料围绕着轴心线不断转动坯料发生弯曲时必须立即矫正。
芯棒拔长：它是在空心毛坯中加芯棒进行拔长以减小空心处径（壁厚）而增加其长度的锻造工序，用于锻造长筒类锻件芯棒拔长的过程控制 :1.芯棒拔长都应以六角形为主要变形阶段即圆T六角T圆，芯棒拔长应尽可能在 V型下砧或 110°下槽中进行 .2.翻转角度要准确，打击量在均匀，发现有壁厚不均匀及两端面过度歪斜现象，应及时把芯棒抽出，用矫正镦粗法矫正毛坯 .3•芯棒加工应有1/100〜2/100日锥度.拔长：使毛坯横断面积减小，长度增加的锻造工序•拔长锻造工艺参数的选择就是要在保证质量的前提下提高效率1. 每次锤击的压下量应小于坯料塑性所允许的数值，并避免产生折叠，因此每次压缩后的锻件宽度与高度之比应小于2~2.5, b/h v 2~2.5，否则翻转90°再锻造时容易产生弯曲和折叠。
2•每次送进量与单次压下量之比应大于1~1.5，即L/ △ h/2 > 1~1.5生产中一般采用 L=（0.6~0.8） h （h为坯料高度）。
如图送进*3.为保证得到平滑的表面质量，每次送进量应小于（ 0.75~0.8） B （B 为砧宽）要避免在锻件的同一变形位置反复锤击。
4. 方形坯料的对角线倒棱形锤击时，应打击得轻一些可加大送进量（和砧宽相等）减小压下量。
避免中心部位产生裂纹。
5. 防止端部产生内凹和夹层，拔长坯料端部时，坯料端部应留出足够的长度或锻成圆鼓形。
如图园形断面 方形断面当B/H >1.5时，A > 0.4B当 B/H < 1.5 时，A > 0.5B6. 为了提高生产率和保证锻件质量，拨长过程应以方形断面为主，如果坯料原始截面为圆形，最终断面也 是圆形，应按圆形T 方形T 八角形T 圆形的顺序进行拨长，并以方形拨长为主要变形阶段。
也可采用型 砧拨长，生产效率更高•7. 上下砧的边缘应作出适当圆角，防止表面夹层8. 对长坯料应从中间向面端拨长，可将疏松和偏折区挤到顶部去。
短坯料可从一端开始拨长，向前推进9•为保证锻件质量，避免出现折纹，每次送进后的打击压下量不能太大 ，应使单边压下量△ H/2小于送进量L 即2L/ △A>0 . 3DH > 1 如图》》孔或不透孔的锻造工序。
冲孔要求：1•实心冲子冲孔，冲孔坯料尺寸应符合以下条件，以避免冲孔发生走样”裂纹和孔冲偏等质量问题。
如图所示:当Do/di > 5时,可取Ho=H当 Do / di v 5 时,应取 Ho= (1.1-1.2) H 3•冲子必须放正，打击方向应和冲头端面垂直4•在冲子的冲孔内应撒上煤末或木炭粉，以便取出冲头5•在冲孔过程中要不断地移动冲头并且让坯料绕轴心线传动，以避免孔位置偏斜6•冲头要经常在水中冷却 •扩孔：减小空心毛坯壁厚而增加其内、外径冲头扩孔: 的锻造工序。
是利用冲头锥面引起的径向分力而进行扩孔的一种方法。
冲头扩孔应注意以下几方面 ---1 —— aI冲孔：在坯料上冲出透1•冲头扩孔时，由于坯料切向受拉应力，容 易胀裂，每次扩孔量不宜太大。
匚目一扩孑L 冲子 ”■厂坯料垫环如图:2•冲孔扩孔时坯料的高度尺寸：H 仁1.05H （H1为扩孔前坯料 H 为扩孔后高度）. 3•为防止内孔胀裂，每次扩孔量不宜太大每次冲孔后允许扩孔1~2次一般取20~40mm 当需要多次扩孔时应中间 加热，每次加热一次允许扩孔 2~3次• 4•马架扩孔时，芯轴应随孔径的扩大而逐步更换，芯轴直径应尽量可能选大二、锻件缺陷分类为了保证质量，对于金属锻件，必须进行质量检验。
对检验出有缺陷的锻件，根据使用要求（检验标准） 和缺陷的程度，确定其合格、报废或经过修补后使用。
锻件缺陷分类的方法很多，下面介绍比较实用的两种分类方法：1，锻件缺陷表现形式分类锻件的缺陷如按其表现形状来区分，可分为外部的、内部的、和性能的三种。
外部缺陷如几何尺寸和形状不符合要求，表面裂纹，折迭、缺肉、错差、模锻不足、表面麻坑、表面气 泡和桔皮状表面。
这类缺陷显露在锻件的外表面上，比较容易发现或观察到。
内部缺陷又可以细分为低倍缺陷和显微缺陷两类。
前者如内裂、缩孔、疏松、白点、锻造流纹紊乱、偏 析、粗晶、石状断口、异金属夹杂等；后者如脱碳、增碳、带状组织、铸造组织残留和碳化物偏析不符 合要求等，内部缺陷存在于锻件的内部，原因复杂，不易辨认，常常给生产造成较大的困难。
反映在性能方面的缺陷，如温室强度、塑性、韧性或疲劳性能等不符合；或者高温瞬时强度，持久强度、 持久塑性、蠕变强度不符合要求等。
性能方面的缺陷，只有在进行了性能试验之后，才能确切知道。
值得注意的是，外部、内部和性能方面的缺陷这三者之间，常常有不可分割的联系。
例如，过热和过烧 表现于外部为裂纹的形式；表现于内部则为晶粒粗大或脱碳，表现的性能方面则为塑性和韧性和降低。
因此，为了准确确定锻件缺陷的原因，除了必须辨明它们的形态和特征之外，还应注意拭出它们之间的 内在联系。
按生产缺陷的工序或过程分类锻件缺陷按其产生于那个过程来区分，可分为：原材料生产过程产生的缺陷、锻造过程产生的缺陷和热 处理过程产生的缺陷。
按照锻造过程中各工序的顺序，还可将锻造过程中产生的缺陷，细分为以下几类: 由下料产生的缺陷；由加热产生的缺陷；由锻造产生的缺陷；由冷却产生的缺陷和由清理产生缺陷等。
不同的工序可以产生形式的缺陷，但是，同一种形式的缺陷也可以来自不同的工序。
由于产生锻件缺陷 的原因往往与原材料生产过程和锻造热处理过程有关。
三、引发锻件缺陷的主要原因造一、原材料的主要缺陷及其引起的锻件缺陷 锻造用的原材料为铸锭、轧材、挤材及锻坯。
而轧材、挤材及锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及锻造加工成的半成 品。
一般情况下，铸锭的内部缺陷或表面缺陷的出现有时是不可避免的。
例如，内部的成分与组织偏析等。
原材 料存在的各种缺陷，不仅会影响锻件的成形，而且将影响锻件的最终质量。
由于原材料的缺陷造成的锻件缺陷通常有1. 表面裂纹 表面裂纹多发生在轧制棒材和锻制棒材上，一般呈直线形状，和轧制或锻造的主变形方向一致。
造成这种缺陷的 原因很多，例如钢锭内的皮下气泡在轧制时一面沿变形方向伸长，一面暴露到表面上和向内部深处发展。
又如在 轧制时， 坯料的表面如被划伤， 冷却时将造成应力集中， 从而可能沿划痕开裂等等。
这种裂纹若在锻造前不去掉， 锻造时便可能扩展引起锻件裂纹。
▽2.折叠折叠形成的原因是当金属坯料在轧制过程中，由于轧辊上的型槽定径不正确，或因型槽磨损面产生的毛刺在轧制时被卷入，形成和材料表面成一定倾角的折缝。
对钢材，折缝内有氧化铁夹杂，四周有脱碳。
折叠若在锻造前不去掉，可能引起锻件折叠或开裂。
3.结疤结疤是在轧材表面局部区域的一层可剥落的薄膜。
结疤的形成是由于浇铸时钢液飞溅而凝结在钢锭表面，轧制时被压成薄膜，贴附在轧材的表面，即为结疤。
锻后锻件经酸洗清理，薄膜将会剥落而成为锻件表面缺陷。
4.层状断口层状断口的特征是其断口或断面与折断了的石板、树皮很相似。
层状断口多发生在合金钢（铬镍钢、铬镍钨钢等），碳钢中也有发现。
这种缺陷的产生是由于钢中存在的非金属夹杂物、枝晶偏析以及气孔疏松等缺陷，在锻、轧过程中沿轧制方向被拉长，使钢材呈片层状。
如果杂质过多，锻造就有分层破裂的危险。
层状断口越严重，钢的塑性、韧性越差，尤其是横向力学性能很低，所以钢材如具有明显的层片状缺陷是不合格的。
5.亮线（亮区）亮线是在纵向断口上呈现结晶发亮的有反射能力的细条线，多数贯穿整个断口，大多数产生在轴心部分。
亮线主要是由于合金偏析造成的。
轻微的亮线对力学性能影响不大，严重的亮线将明显降低材料的塑性和韧性。
6.非金属夹杂非金属夹杂物主要是熔炼或浇铸的钢水冷却过程中由于成分之间或金属与炉气、容器之间的化学反应形成的。
另外，在金属熔炼和浇铸时，由于耐火材料落入钢液中，也能形成夹杂物，这种夹杂物统称夹渣。
在锻件的横断面上，非金属夹杂可以呈点状、片状、链状或团块状分布。
严重的夹杂物容易引起锻件开裂或降低材料的使用性能。
7.碳化物偏析碳化物偏析经常在含碳高的合金钢中出现。
其特征是在局部区域有较多的碳化物聚集。
它主要是钢中的莱氏体共晶碳化物和二次网状碳化物，在开坯和轧制时未被打碎和均匀分布造成的。
碳化物偏析将降低钢的锻造变形性能，易引起锻件开裂。
锻件热处理淬火时容易局部过热、过烧和淬裂。
制成的刀具使用时刃口易崩裂。
加热工艺不当常产生的缺陷1.脱碳脱碳是指金属在高温下表层的碳被氧化，使得表层的含碳量较内部有明显降低的现象。
脱碳层的深度与钢的成分、炉气的成分、温度和在此温度下的保温时间有关。
采用氧化性气氛加热易发生脱碳，高碳钢易脱碳，含硅量多的钢也易脱碳。
脱碳使零件的强度和疲劳性能下降，磨损抗力减弱。
2.增碳经油炉加热的锻件，常常在表面或部分表面发生增碳现象。
有时增碳层厚度达1.5〜1.6mm，增碳层的含碳量达1%（质量分数）左右，局部点含碳量甚至超过2％（质量分数），出现莱氏体组织。
这主要是在油炉加热的情况下，当坯料的位置靠近油炉喷嘴或者就在两个喷嘴交叉喷射燃油的区域内时，由于油和空气混合得不太好，因而燃烧不完全，结果在坯料的表面形成还原性的渗碳气氛，从而产生表面增碳的效果。
增碳使锻件的机械加工性能变坏，切削时易打刀。
3.过热过热是指金属坯料的加热温度过高，或在规定的锻造与热处理温度范围内停留时间太长，或由于热效应使温升过高而引起的晶粒粗大现象。
碳钢（亚共析或过共析钢）过热之后往往出现魏氏组织。
马氏体钢过热之后，往往出现晶内织构，工模具钢往往以一次碳化物角状化为特征判定过热组织。
钛合金过热后，出现明显的B相晶界和平直细长的魏氏组织。
合金钢过热后的断口会出现石状断口或条状断口。
过热组织，由于晶粒粗大，将引起力学性能降低，尤其是冲击韧度。
一般过热的结构钢经过正常热处理（正火、淬火）之后，组织可以改善，性能也随之恢复，这种过热常被称之为不稳定过热；而合金结构钢的严重过热经一般的正火（包括高温正火）、退火或淬火处理后，过热组织不能完全消除，这种过热常被称之为稳定过热。