精益生产例会资料
-精益生产培训资料
流程图
总结词：梳理流程
详细描述：流程图是一种以图形方式呈现工作流程的工具。 通过绘制流程图，企业可以清晰地梳理各个部门、岗位之间 的职责和协同关系，明确关键流程和瓶颈环节，针对性地进 行优化和改进。
5S管理
总结词：现场管理
详细描述：5S管理是一种现场管理方法，包 括整理（Sort）、整顿（Straighten）、清 洁（Shine）、清洁检查（Check）和素养 （Sustain）。通过实施5S管理，企业可以 提高工作效率、降低成本、保障安全和提高
它关注客户需求，以价值流为导向，采用灵活的组织结构和 生产方式，运用多种管理工具和技能，不断提升企业竞争力 。
精益生产的起源与发展
精益生产起源于日本，经历了“丰田 生产方式”和“精益管理”两个阶段
。
20世纪70年代，日本汽车制造商丰田 公司通过不断改进和创新，提出了一 套独特的管理哲学和生产方式，被称 为“丰田生产方式”，即精益生产的
2023
《-精益生产培训资料》
目录
• 精益生产简介 • 精益生产的主要工具 • 精益生产在不同行业的应用 • 精益生产实施步骤 • 精益生产实施的关键因素
01
精益生产简介
精益生产是什么
精益生产是一种管理哲学和质量控制方法，旨在持续改进和 优化生产过程，提高效率、减少浪费、降低成本，最终实现 高质量、高效率、高收益的长期目标。
加强员工培训
通过培训提高员工的技能和素质，推广精益生产 理念和方法，增强员工的参与意识和主动性。
优化生产流程
通过对生产流程进行全面梳理和优化，消除浪费 和瓶颈环节，提高生产效率和质量水平。
引进先进技术
引进先进的生产技术和设备，提高生产自动化水 平和生产效率。
企业精益生产培训资料
企业精益生产培训资料xx年xx月xx日•精益生产简介•精益生产的关键工具•精益生产的实施步骤•精益生产的常见误区目•精益生产的成功案例•未来精益生产的趋势和展望录01精益生产简介1精益生产是什么23精益生产是一种追求生产过程效率、减少浪费和提高产品质量的管理哲学。
它关注客户需求，以价值流为导向，通过优化流程和减少浪费来提高生产效率和效益。
精益生产的目标是实现高效、高质、低成本的持续改进和创新。
精益生产的发展历程01精益生产的起源可以追溯到20世纪50年代的日本，当时日本汽车制造商丰田汽车公司提出了“精益生产方式”的概念。
02到了20世纪80年代，美国麻省理工学院对丰田生产方式进行了深入研究，并把它命名为“精益生产”。
03自此以后，精益生产逐渐在全球范围内得到广泛应用和推广，成为众多企业提高竞争力的首选。
精益生产的核心思想关注客户需求，从产品设计、材料采购、生产制造到产品交付的整个过程，以价值流为导向，消除不增值的环节和浪费。
价值流通过优化生产线布局、提高物料流动速度和减少生产批量等方式，实现快速响应市场需求和降低成本。
流动制造通过对生产过程进行测量、分析、改进和标准化，不断优化流程和提高效率，实现持续改进和创新。
持续改进强调员工参与和团队合作，激发员工的积极性和创造力，促进员工技能提升和职业发展。
人员参与02精益生产的关键工具对整个产品生命周期中的全部活动进行建模，包括从产品设计、材料采购、生产制造、物流运输，到产品交付和使用的全过程。
价值流图帮助企业了解产品从设计到制造再到销售的整个过程，以及在这个过程中的瓶颈和浪费。
价值流图的作用价值流图5S管理整理(Sort)、整顿(Straighten)、清扫(Shine)、清洁(Sanitary)、素养(Sustain)，是精益生产中的重要管理方法。
5S管理的目的提高工作效率，保证产品质量，降低成本，提高员工素质。
5S管理拉动系统在精益生产中，企业通过客户需求拉动生产，即只在有需求时才进行生产，避免过度生产造成浪费。
精益生产篇(培训资料)
精益生产篇(培训资料)精益生产是一种以最小化浪费、提高生产效率为核心的生产管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司，并逐渐被全球范围内的企业所采用。
精益生产的核心理念是通过不断改进生产流程，消除一切不必要的浪费，从而实现高质量、低成本、高效率的生产。
一、精益生产的核心理念1. 以客户为中心：精益生产始终以客户需求为导向，通过不断改进产品和服务，满足客户的期望和需求。
2. 消除浪费：精益生产强调消除一切不必要的浪费，包括时间浪费、材料浪费、能源浪费等。
通过优化生产流程，减少不必要的步骤和环节，提高生产效率。
3. 持续改进：精益生产鼓励员工积极参与到生产改进的过程中，通过持续改进和优化，不断提高生产效率和产品质量。
二、精益生产的实施步骤1. 确定目标：明确精益生产的实施目标，包括提高生产效率、降低成本、提高产品质量等。
2. 分析现状：对当前的生产流程进行深入分析，找出存在的问题和浪费点。
3. 制定改进计划：根据分析结果，制定具体的改进计划，包括优化生产流程、减少浪费、提高效率等。
4. 实施改进：按照改进计划，逐步实施改进措施，并进行跟踪和监控。
5. 持续改进：在实施改进的基础上，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
三、精益生产的工具和方法1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，提高生产现场的管理水平。
2. 单件流生产：通过优化生产流程，实现单件流生产，减少库存和浪费。
3. 拉动式生产：根据客户需求，实现按需生产，减少库存和浪费。
4. 标准化作业：制定标准化的作业流程，提高生产效率和产品质量。
5. 持续改进：通过PDCA循环，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
四、精益生产的挑战和应对策略1. 变革管理：精益生产需要企业进行全面的变革，包括管理理念、生产流程、员工培训等方面。
企业需要制定明确的变革计划和策略，确保变革的顺利进行。
2. 员工参与：精益生产的成功实施需要员工的积极参与和支持。
精益生产会议纪要
精益生产会议纪要
会议时间：2013年4月26日 16:30~17:40
会议地点：第二会议室
会议名称：精益生产第17周例会/04月
会议主持：
汇报人：
参会人员：、精益团队1、精益团队2、一分厂厂长、二分厂厂长、副总经理会议记录：
会议内容：
1、总结4月份精益生产推进情况
包括工作内容完成情况、成果展示、点检完成情况、存在的问题点及建议。
2、5月份工作计划
月计划细化到每日，周计划细化到具体时间、具体区域、具体区域任务、参与班组、区域责任人等。
3、5S与TPM要落实到制度上去
制定健全的5S与TPM制度，通过车间与精益办的协调，对下阶段的工作形成制度支撑。
4、车间员工培训
确定每个车间的班组数和每个班组进行培训的具体内容和具体时间。
1 / 2
5、加强精益生产的宣传力度
通过宣传板、条幅等形式，针对5S、TPM等精益生产的基础知识和理念进行大力宣传。
6、明确推进组、实施组的实际责任
推进组，实施组之间的关系要明确，任何工作和行动要明确到点，确立相应的责任人。
做到人人参与，必须形成有力的支撑。
划定推广区域并向车间落实，确定相应区域的责任人、推进人、实施人。
7、对会议进行总结
总结会议具体内容，完成后期工作安排。
2 / 2。
精益生产资料全集
精益生产资料全集精益生产是一种以提高效率、降低浪费为目标的生产管理方法。
它起源于日本汽车制造业，如今已在全球范围内得到广泛应用。
精益生产注重对生产过程进行优化，以最小的资源投入获得最大的产出，并通过消除浪费、优化价值流动、提高质量等手段来实现业务成功。
本文将介绍精益生产的基本原理和实施方法，以及相关的资料推荐，供读者参考。
一、精益生产的基本原理1.1 价值观点：精益生产强调价值链的优化，即从供应商到客户之间的整个价值流动过程。
通过深入了解客户需求，消除浪费和不必要的环节，实现高效的价值创造。
1.2 浪费的分类：精益生产将浪费分为七种不同类型，包括超生产、等待、库存、运输、过程、不合格品和不充分发挥工人创造力的浪费。
通过分析并消除每一种浪费，以提高生产效率和质量。
1.3 持续改进：精益生产强调持续改进的重要性，倡导员工参与和推动改进工作。
通过集思广益和寻找问题根本原因，实现生产过程的不断优化和创新。
二、精益生产的实施方法2.1 5S管理：5S是精益生产实施的关键步骤之一，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
通过对工作区域的组织和清理、标准化和纪律化管理，提高工作效率和质量。
2.2 价值流映射：价值流映射是分析和改进价值流程的工具，通过绘制现有过程的价值流程图，找出浪费和瓶颈，并制定改进措施来优化流程。
2.3 单元化生产：单元化生产将生产过程分为小组或小单元，每个单元具有完整的生产能力。
这样可以减少传统大批量生产带来的库存和等待时间，提高生产效率和灵活性。
2.4 按需生产：精益生产倡导进行按需生产，即根据客户需求进行生产，避免超生产和过度库存的产生。
三、精益生产资料推荐3.1 《精益生产入门》：作者詹姆斯·P.沃默克（James P. Womack），这本书详细介绍了精益生产的基本概念、原则和实施方法。
3.2 《精益思维》：作者丹尼尔·T.琼斯（Daniel T. Jones），该书从思维方式的角度阐释了精益生产的精髓和核心要素。
-精益生产培训资料
XX电子企业从产品研发、生产线布局 、生产计划和物料管理等方面入手， 采用精益思想和工具，优化生产流程 ，提高生产效率和质量。
经过一段时间的努力，XX电子企业的 生产效率提高了35%，产品不良品率 降低了15%，生产周期缩短了25%， 取得了较好的经济效益和社会效益。 同时，也提高了企业的整体管理和技 术水平，增强了企业的市场竞争力。
针对改进点制定具体的改进措施， 包括调整生产线布局、更换设备、 改进工艺等。
实施改进方案
落实改进措施
根据制定的改进方案，落实各项改进措施，确保改进计划的 顺利实施。
检查改进效果
在改进实施后，对改进效果进行检查和评估，确保改进达到 了预期的效果。
05
精益生产的成功案例
XX制造企业的精益生产之路
背景介绍
06
如何推广精益生产
培养精益生产意识
了解精益生产历史
追溯精益生产的起源，阐述其 核心理念和优势。
传播精益思想
通过培训、宣传等形式，向员 工传播精益生产理念，提高对
精益管理的认识。
制定推广计划
根据企业实际情况，制定精益 生产推广计划，明确推广目标
和实施步骤。
加强人员培训
01
02
03
领导层培训
加强企业领导层关于精益 生产的认知和实施能力， 使其具备科学决策和推动 能力。
明确管理内容、范围、目标和标准 ，建立可视化标准。
信息发布
将管理内容通过看板、图表、显示 屏等形式展示出来，使员工一目了 然。
进度控制
实时跟进工作进度，及时发现和解 决问题，确保达成目标。
质量改进
通过数据分析和图表展示，不断改 进产品质量和服务水平。
标准化作业
精选精益生产资料
精益生产
4.按计划得实施 -选定的部门 -培训 -材料的准备 -生产线的设计、评审 -实施、评审
精益生产
5.对由影响作业人员的培训 -精益生产的基本思想 -实施的要求 -视觉指导书 -看板的管理
精益生产
• 塔克特
– 为了达到用户的需求所需要得产品制造平均 周转时间。
精益生产
员工和机器设计计算法
某一个过程所需要得员工、工序、单位置机
器、多位置机器的数量的计算方法。 -把每一个过程的标准操作表的标准时间除塔克特。
标准时间/塔克特
精益生产
员工和机器在多产品情况
-为了决定所需要的员工、机器数量：
把标准加权平均时间/塔克特
标准时间
产品规格 需求 机器 人员
A
10 36 36
塔克特=840/70=12
B
5 36 36
C
20 40 40
机器=41.6/12=3.5
D
35 45 45
需求
70
每天工作时间 840 840
人员=41.6/12=3.5
塔克特
12 12
加权平均时间 41.6 41.6
机器/人员 3.5 3.5
精益生产
所计算得数目有何意义
-机器数目要圆整 -人员数目要保留分数
精益生产
看板公式
∑[（需求）×（ 数量）]×时间 需求-用户的要求
提议：
数量-使用的数量 时间-递送的时间
可对库存的物资作分级管理
A ≤ 一天
B ＝ 二天
C ≥ 三天
精益生产
计算每天需求和计划
• 可用资源：生产线设计、人员、班次、送货时 间、移动时间等
精益生产ppt培训资料
价值流映射
定义
价值流映射是一种精益生产工具 ，用于可视化整个生产流程，从 原材料到最终产品，并识别出其
中的浪费和不增值活动。
目的
通过消除浪费和提高流程效率，降 低成本并增加交付速度。
实施步骤
包括流程绘制、数据收集、浪费识 别、改进计划等步骤。
精益改善循环（PDCA）
定义
精益改善循环是一种持续改进的 方法，包括计划（Plan）、执行 （Do）、检查（Check）和处理
03
精益生产实施步骤
确立精益生产目标
目标明确
明确精益生产的具体目标 ，如提高生产效率、降低 库存、减少浪费等。
可量化评估
目标应具备可量化性，以 便于实施过程中的跟踪评 估。
与企业战略相结合
确保精益生产目标与企业 的整体战略方向保持一致 。
制定精益生产实施计划
资源调配
分析现有资源，制定资源调配计划，确保精益生 产实施的顺利进行。
源利用效率。
持续改进
精益生产倡导持续改进企业文 化，鼓励员工不断寻求改进机 会，实现渐进式的优化。
以客户需求为导向
精益生产始终将客户需求放在 首位，通过快速响应市场需求 ，提高客户满意度。
跨部门协作
精益生产强调跨部门、跨领域 的协作，打破传统职能部门之 间的壁垒，实现整体流程的优
化。
02
精益生产工具和技术
零部件管理
通过精益生产的零部件管理方式，电子行业可实现零库存，减少仓 储和物流成本。
品质改善
精益生产方法有助于电子行业提高产品品质，减少不良品率，提升 客户满意度。
案例三：服装行业的精益生产优化
快速响应市场
服装行业借助精益生产方法，能够快速响应市场需求，减少过量生 产和库存积压。
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精益生产推进部
1
2-8月各个部门OEE情况
2021/3/12
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2
7-8月份OEE对比
2021/3/12
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桥齿轮在制品变化（铣齿）
2021/3/12
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4
桥齿轮热后在制品变化（铣齿）
2021/3/12
精益生产推进部
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桥齿轮在制品变化（拉齿）
精益生产推进部
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螺伞项目部8月损失情况
38%
28%
30%
2021/3/12
精益生产推进部
11
特传8月OEE情况
平均值为 67%
2021/3/12
精益生产推进部
12
特传8月损失时间
11%
27%
61%
2021/3/12
精益生产推进部
13
商用车8月OEE情况
平均值为 72%
2021/3/12
精益生产推进部
14
商用车8月损失时间
70%
18%
4%
2021/3/12
精益生产推进部
15
万德8月OEE情况
平均值为 88%
2021/3/12
精益生产推进部
16
万德8月损失时间
25%
51% 19%
2021/3/12
精益生产推进部
17
ห้องสมุดไป่ตู้
2021/3/12
精益生产推进部
6
桥齿轮热后在制品变化（拉齿）
2021/3/12
精益生产推进部
7
桥齿轮8月OEE情况
平均值为 60%
2021/3/12
精益生产推进部
8
桥齿轮8月损失时间
31% 13%
31%
2021/3/12
精益生产推进部
9
螺伞项目部8月20-25日OEE情况
平均值为 41%
2021/3/12