防止凝汽器腐蚀的几点措施
凝汽器冷却管在蒸汽侧的腐蚀和防止措施
不但与低 压缸 的高速排 汽流和凝汽器的 负荷有关 ， 还与冷 却管的材 质和 某些结构布置 有关 ， 也与 附加 流动液体 的
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２ 凝 汽 器 冷 却 管蒸 汽侧 的腐 蚀
凝汽器铜管酸洗防范措施
华电新疆发电有限公司红雁池电厂XINJIANG HUADIAN HONGYANC HI POWER PLANT3号机凝汽器铜管酸洗防范措施批准：审核：编写：发电运行部2011年04月16日3号机凝汽器铜管酸洗工作防范措施：1、因3号机凝汽器铜管酸洗灌水以水位没过铜管200mm为宜，即凝汽器水位要灌至5米位置，故凝汽器具备灌水条件后，联系检修人员开启3-1凝汽器汽侧人孔门（3-1凝汽器靠炉侧7米高处），开启3号机凝汽器补水调整门门开始灌水，专人不间断看守开启的人孔门，使用光亮足够的电筒观察凝汽器水位上升情况。
2、凝汽器灌水后检查凝汽器热井放水门，凝结水管路各放空、放水门，高、低加汽侧放水门关闭严密，系统有无外漏情况。
联系检修人员到凝汽器水室检查铜管有无泄漏情况。
3、待3号机凝汽器水位淹没铜管200mm后，关闭凝汽器补水调整门，停止补水。
检查凝汽器内水位稳定，若异常下降应查明原因进行消除。
4、关闭凝汽器补水调整门后截门、旁路门，关闭3号机氢气去湿装置冷却水进、回水总门、3号机除盐水至3-8低加多级水封补水门、3号机除盐水至轴冷多级水封补水门，上述阀门操作手轮上加锁并挂“禁止操作，有人工作”标示牌。
5、3号机凝汽器铜管酸洗期间，3-1凝汽器汽侧人孔门保持常开状态，在3-1凝汽器汽侧人孔门处走道栏杆处拉围栏并挂“非值班人员严禁通行”标示牌，运行值班人员每小时对凝汽器内水位检查一次，并记录在日志中。
6、因在酸洗过程中会产生氢气，故在酸洗期间，3号机10米、5米、0米严禁进行任何动火工作，值班人员每小时测量3号机汽机房含氢量一次，并记录在日志中。
发现含氢量超标应开启窗户加强通风并联系酸洗工作人员停止工作。
7、酸洗期间每小时对凝汽器前、后水室人孔；前、后水室放空、放水门；凝汽器循环水进、回水管人孔内部进行检查，发现有漏酸情况立即联系酸洗工作人员处理。
8、进入酸洗范围时严禁用手直接触碰任何不明液体，防止酸液腐蚀。
防止凝汽器腐蚀的几点措施
防止凝汽器腐蚀的几点措施据统计，在我国火电厂锅炉腐蚀损坏事故中，大约有30％左右是由于凝汽器铜管的腐蚀损坏引起的，凝汽器铜管腐蚀破裂，常迫使机组降低负荷，以致被迫停机。
防止凝汽器铜管的腐蚀损坏，是保证机组安全经济运行的一项重要任务。
1、凝汽器铜管腐蚀原因分析大多数火电厂凝汽器铜管主要使用黄铜管，黄铜在空气中可形成一氧化亚铜为主体的自然氧化膜，有较强的耐蚀性，保持氧化膜的完好可延长其使用寿命。
表面膜被机械作用冲刷掉或被化学因素腐蚀掉，将引起腐蚀。
①点蚀及沉积物腐蚀点蚀是对凝汽器铜管发生危害比较大的一种腐蚀形式，管内有粘泥及疏松多孔沉积物附着在管壁上，造成沉积物和溶液本体间金属离子或供氧浓度有差异，形成腐蚀原电池而导致局部铜管管壁腐蚀。
②冲刷腐蚀由于冷却水的湍流以及进入水流的气体或沙粒等异物的冲击腐蚀作用，使凝汽器铜管表面局部保护膜遭到破坏。
膜破坏的金属在冷却水中具有较低的电位而成为阳极，保护膜未被破坏的部位电位高而成为阴极，导致金属进一步腐蚀破坏。
这种在机械和电化学共同作用下发生的腐蚀称为冲刷腐蚀。
③氨蚀空冷区的水汽含氨量高于主凝区，蒸汽凝结水沿管板或隔板流动，使靠近这些部位的铜管受水中溶解的氨侵蚀。
其腐蚀部位的合金呈金黄色，蚀坑形状特殊，象水流冲蚀而成。
汽轮机负荷低时，由于空冷区氨浓度增加，氨蚀也加剧。
在使用黄铜管的凝汽器上由氨蚀引起的泄漏事故约占10％～20%。
④微生物腐蚀水中微生物的存在也会加剧腐蚀。
硫酸盐还原细菌能把水中的硫酸盐还原成H2S而引起腐蚀。
主要原因是破坏了铜管表面氧化亚铜保护膜，与同所形成的硫化亚铜晶格有缺陷，因而没有保护性能，这样更加剧了腐蚀。
2、降低腐蚀的措施①凝汽器铜管表面处理铜管表面是否洁净，有无完整的保护膜是能否耐腐蚀的关键因素。
因此，铜管表面预处理、成膜工艺条件控制必须严格把关。
②胶珠清洗与控制流速凝汽器管内冷却水流过低，沉积物或微生物容易形成和滋生，造成铜管表面局部闭塞，促使点蚀发生。
防止凝汽器腐蚀几点措施
制作：小无名老师 时 间：2024年
目录
第1章 简介 第2章 氧腐蚀的防护措施 第3章 碱性腐蚀的防护措施 第4章 微生物腐蚀的防护措施 第5章 材料选择对凝汽器腐蚀的影响 第6章 总结 第7章 进一步研究 第8章 应对挑战
●01
第1章 简介
防止凝汽器腐蚀几点措施
凝汽器在发电厂中起着至关重要的作用，它 能够将汽轮机排出的高温高压汽水混合物冷 凝成水，以保证再次进入锅炉循环使用。然 而，凝汽器容易受到腐蚀的影响，导致其寿 命缩短、性能下降。因此，采取有效的措施 来防止凝汽器腐蚀至关重要。
03 微生物腐蚀
定期消毒、增加氯浓度
凝汽器腐蚀措施
凝汽器腐蚀是影响发电厂设备寿命的重要因 素。选用合适材料、控制腐蚀环境、定期维 护检测是减少凝汽器腐蚀的关键措施。
●07
第7章 进一步研究
深入研究凝汽器腐蚀机理
深入研究凝汽器腐蚀的机理，可以更好地提 出有效的腐蚀防护方法，保障凝汽器的安全 运行。凝汽器腐蚀机理涉及多方面因素，如 水质、材料选择、操作条件等，需要综合考 虑并寻找最佳解决方案。
防护措施二：增加氯化物含量
加入氯化物
在凝汽器内加入适 量氯化物，有效杀
灭微生物
防护措施三：维护良好的通风环境
保持通风
保持凝汽器内通风畅通 避免潮湿环境
避免阴暗
减少微生物的生长繁殖环境 提高设备的使用寿命
关键措施总结
01 定期清洗消毒
保持清洁，预防微生物腐蚀
02 增加氯化物含量
杀灭微生物，减少腐蚀发生
原因分析
氧腐蚀
凝汽器中存在氧气 且水中PH值低
微生物腐蚀
微生物在凝汽器中繁 殖引发腐蚀
凝结器腐蚀与防护措施的探讨(凝汽器铜管的腐蚀与防护措施探讨)
关于凝汽器铜管的腐蚀与防护措施探讨【摘要】凝汽器的腐蚀泄漏会使循环冷却水漏入凝结水，进而影响机组的水汽品质，甚至威胁机组的安全经济运行。
防止凝汽器腐蚀，更换凝汽器管材，选用耐蚀能力强的材料；加强管理维护，改善循环冷却水水质，为凝汽器设备创造较为温和的环境。
【关键词】凝汽器铜管腐蚀防护措施1、概述目前，随着火力发电机组参数和容量的不断提高，对热力系统的水汽品质提出了更高的要求,而凝汽器铜管管壁厚度只有 1 mm左右，当凝汽器发生局部腐蚀时，管壁易泄漏穿孔，导致循环冷却水漏入凝结水，进而使给水水质恶化，成为严重影响高参数大容量机组安全运行的重要因素。
据统计表明，国外大型锅炉的腐蚀破坏事故中，大约有30%是由于凝汽器管材的腐蚀损坏所引起。
凝汽器腐蚀损坏除直接危害凝汽器管材之外,更重要的是由于大型锅炉的给水水质要求高，水质缓冲性小,冷却水漏入凝结水后迅速使凝结水水质劣化，进而使给水水质恶化，引起机组炉前系统和锅炉的腐蚀、结垢以及汽轮机、过热器积盐。
采取加强循环冷却水的防腐防垢处理、保持铜管清洁、管板刷漆联合阴极保护、硫酸亚铁镀膜等防护措施，在凝汽器铜管局部腐蚀防治方面效果明显。
我公司1〜6号机组凝结器泄漏现象有逐年加重趋势，当凝结水氢导上升至0. 20us/cm以上，硬度VI.上mo至L时,通知汽机在冷却水入口处加木粉堵漏；当凝结水氢导上升至0. 60us/cm 以上，硬度＞L0umol/L时、汇报值长、专业，联系汽机停一侧凝汽器查漏堵漏。
我公司各机组泄漏情况统计如下表:从上表统计数据可以看出，随着运行年限的增加，我公司凝结器泄漏次数出现明显增加趋势，由于凝汽器的腐蚀损坏泄漏, 迫使机组不得不降负荷运行查漏堵漏，严重影响了发电量的顺利完成。
因此凝汽器的腐蚀防护工作至关重要，必须针对实际情况采取有效防护措施。
2、原因分析2. 1管板腐蚀由于黄铜和钢两种金属的电极电位相差较大,在凝汽器检修检查中发现管板有明显的电偶腐蚀,尤其在胀口附近管板三角区腐蚀较严重,管板凹凸不平,有棘突状棕褐色腐蚀瘤，除去腐蚀瘤可见黑色腐蚀产物，其腐蚀坑深度达1〜L 5mm,严重的可达2〜3 mm o2. 2铜管的冲刷腐蚀我公司循环冷却水中的悬浮物、泥砂等固体颗粒状硬物虽然经过滤网间初步处理，但在夏季直流循环时由于循环水量大，残留的泥砂仍对凝汽器入口端铜管产生冲击、摩擦,经过长时间运行后,入口端铜管前15mm管段内壁粗糙，虽无明显腐蚀坑，但表面粗糙,黄铜基体裸露,铜管管壁减薄。
防止凝汽器铜管腐蚀的措施
防止凝汽器铜管腐蚀的措施4.1 添加铜缓蚀剂常用的有以下几种：（1）巯基苯并噻唑简称为MBT。
巯基上的氢原子能在水溶液中游离出H+，它的负离子能与铜离子结合生成十分稳定的络合物。
巯基苯并噻唑的铜盐在水中几乎不溶解，在使用的pH变化范围内，也很稳定。
当MBT和金属铜表面上的活性铜离子产生螯合物也可能与金属表面的氧化亚铜再发生化学吸附作用，在金属表面形成一层保护膜。
这层保护膜十分致密和牢固，虽然厚度仅几十个Å，但对铜或铜合金基体具有良好的缓蚀效果。
MBT的缓蚀作用与其浓度有关。
缓蚀作用在1～2mg/L之间有一个突跃，一般在2mg/L 时，缓蚀率已很高。
但是在pH<7的循环冷却水中，MBT的浓度至少要2mg/L，才能使铜或铜合金得到保护。
（2）苯并三氮唑苯并三氮唑是一种有效的铜和铜合金的缓蚀剂。
一般认为它对铜的缓蚀作用，是由于它的负离子和亚铜离子形成了一种不溶性的稳定的络合物，这种络合物吸附在金属表面上，形成了一层稳定的和惰性的保护膜，这层保护膜很薄，其厚度虽仅50Å，但在各种介质中仍然很稳定，从而使金属得到了保护。
电化学极化曲线测量的结果表明，苯并三氮唑既有抑止铜的阳极溶解过程的作用，又有抑止氧的阴极还原过程的作用。
添加苯并三氮唑后，铜的腐蚀电位向负的方向移动，故苯并三氮唑是一种混合型缓蚀剂，但以阴极型为主。
研究结果表明，苯并三氮唑在1min内就能牢固地吸附在水中铜的表面上，其吸附层的厚度约1～2µm。
在开式循环冷却系统中，一般维持苯并三氮唑1mg/L即可。
它的优点是对铜的缓蚀效率高，能耐氯的氧化作用。
苯并三氮唑的耐氧化能力比MBT好。
虽然冷却水中有游离氯存在时，它的缓蚀能力下降，但在余氯消耗完后，它的缓蚀作用又会恢复。
4.2 阴极保护4.2.1 外加电流保护阴极保护是借助于直流电流从被保护的金属周围的电解质中流入该金属，使金属的电位负移到指定的保护电位范围内，从而使该金属免遭腐蚀的一种保护方法。
凝汽器的腐蚀与防护
孔洞周围无腐蚀产物，在铜管外侧还能发现铜管互相摩擦而减
薄的迹象。
17.2 凝汽器的腐蚀形态
铜管的腐蚀形态 7）氨蚀 用 N2H4 进行化学除氧和用 NH3 调节给水 pH 值的电厂，在凝汽 器空冷区和抽出区会有NH3的局部浓缩，在O2和CO2存在的条 件下，氨对铜管产生剧烈腐蚀。
氨蚀特征为铜管外壁均匀变薄，有时在管壁上形成横向条状腐
5）应力腐蚀
应力腐蚀破裂是由于铜管中潜存拉伸应力，且水中具有侵蚀性介 质共同作用而产生的。应力产生主要来自两个方面：一是铜管在
拉制加工时会留下残余应力；二是在搬运、安装时会产生外加应
力。冷却水中的侵蚀性介质主要是NH3，在有氧条件下，NH3能引起 具有一定内应力的铜管发生应力腐蚀破裂。 应力腐蚀破裂特征是破裂方向垂直于拉伸应力方向，裂纹以沿晶 裂开为主，也可能是穿晶裂开。
工业纯钛
高纯钛强度低、塑性好， 耐腐蚀。工业纯钛含少量 铁、硅、碳、氮、氢、氧 等杂质，增大了强度，但 降低了塑性。 凝汽器管多选用日、美、 法、英等国符合ASTM SB 338 Gr. 2标准的焊接 钛管。
白铜：铜和镍的合金。
凝汽器主凝结区用黄铜， 空冷区和顶部几层用白铜 。
17.2 凝汽器的腐蚀形态
17.2 凝汽器的腐蚀形态
不锈钢管的腐蚀形态 1）点蚀和缝隙腐蚀 在奥氏体不锈钢中，Ni的主要作用是形成并稳定奥氏体，使钢 获得完全奥氏体组织，提高材料的韧性，同时可以起到很好的 抗氧化腐蚀能力。但普通奥氏体钢中的 Ni 在有 Cl- 腐蚀的环境
中起不到抗点腐蚀的作用。
环境因素主要有 Cl－、SO42－、pH值、溶解氧量、流速和温度 。Cl－含量越高，pH越低，不锈钢管越容易发生点蚀和缝隙腐 蚀。
电厂化学
防止汽蚀的其他措施
防止汽蚀的其他措施防止汽蚀的其他措施1. 密封措施：为了防止汽蚀的发生，密封措施是非常关键的一项措施。
在设备的设计和选择上，应优先选择具有良好密封性能的材料和部件，并确保密封面的质量符合要求。
另外，在安装过程中，需要严格遵守安装规范，采取适当的密封方法，如使用密封胶、垫片等，以确保设备的密封性能。
2. 减少空气进入：汽蚀是由于液体中的气体失去溶解度并形成气泡所造成的，因此减少空气进入系统是防止汽蚀的重要措施。
可以通过以下方式来实现：- 安装空气释放器或空气排泄阀，在液体系统中及时排出积气。
- 采取适当的设计和改造措施，如增加进水管道的下降段、减少系统的折弯、提高进水口的设备下端位置等，以减少空气进入。
- 在液体储存设备中加入适量的抗气化剂，提高液体的气体溶解度，减少气体的释放。
3. 控制流速和压力：过高的流速和压力是造成汽蚀的主要原因之一。
在设备的操作过程中，应合理控制流速和压力，以避免产生过大的涡流和压力脉动。
具体措施包括：- 优化管道的布局和尺寸，减少液体流速和压力的波动。
- 安装辅助设备，如流量调节阀、减压阀等，以控制流速和压力在合理的范围内。
- 对于某些易产生汽蚀的设备，如离心泵，在工作时应根据操作要求进行调整，确保流速和压力符合要求。
4. 优化液体性质：液体的性质对汽蚀现象也有很大的影响。
如果液体的温度过高、粘度过低或含有大量的杂质等，都会增加汽蚀的风险。
需要采取措施来优化液体的性质，包括：- 控制液体的温度在合理范围内，避免过高的温度。
- 选择适当的液体，其粘度应符合设备的要求。
- 在液体中加入适量的防腐剂和杂质处理剂，以减少杂质的含量和对设备的侵蚀。
5. 设备维护和管理：定期维护和管理设备是防止汽蚀的基础。
通过对设备进行检修和保养，可以保证设备的正常运行和稳定性。
主要措施包括：- 定期对设备进行巡检，发现问题及时解决。
- 清洗液体系统中的杂质和沉淀物，保持系统的清洁。
- 定期更换易损件和老化部件，确保设备的完好性和性能稳定性。
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防止凝汽器腐蚀的几点措施
Measures to prevent condenser corrosion
防止凝汽器腐蚀的几点措施
导语：进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。
在安全管理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关系更直接，显得更为突出。
据统计，在我国火电厂锅炉腐蚀损坏事故中，大约有30％左右是由于凝汽器铜管的腐蚀损坏引起的，凝汽器铜管腐蚀破裂，常迫使机组降低负荷，以致被迫停机。
防止凝汽器铜管的腐蚀损坏，是保证机组安全经济运行的一项重要任务。
1、凝汽器铜管腐蚀原因分析
大多数火电厂凝汽器铜管主要使用黄铜管，黄铜在空气中可形成一氧化亚铜为主体的自然氧化膜，有较强的耐蚀性，保持氧化膜的完好可延长其使用寿命。
表面膜被机械作用冲刷掉或被化学因素腐蚀掉，将引起腐蚀。
①点蚀及沉积物腐蚀
点蚀是对凝汽器铜管发生危害比较大的一种腐蚀形式，管内有粘泥及疏松多孔沉积物附着在管壁上，造成沉积物和溶液本体间金属离子或供氧浓度有差异，形成腐蚀原电池而导致局部铜管管壁腐
蚀。
②冲刷腐蚀
由于冷却水的湍流以及进入水流的气体或沙粒等异物的冲击腐蚀作用，使凝汽器铜管表面局部保护膜遭到破坏。
膜破坏的金属在冷却水中具有较低的电位而成为阳极，保护膜未被破坏的部位电位高而成为阴极，导致金属进一步腐蚀破坏。
这种在机械和电化学共同作用下发生的腐蚀称为冲刷腐蚀。
③氨蚀
空冷区的水汽含氨量高于主凝区，蒸汽凝结水沿管板或隔板流动，使靠近这些部位的铜管受水中溶解的氨侵蚀。
其腐蚀部位的合金呈金黄色，蚀坑形状特殊，象水流冲蚀而成。
汽轮机负荷低时，由于空冷区氨浓度增加，氨蚀也加剧。
在使用黄铜管的凝汽器上由氨蚀引起的泄漏事故约占10％～20%。
④微生物腐蚀
水中微生物的存在也会加剧腐蚀。
硫酸盐还原细菌能把水中的硫酸盐还原成H2S而引起腐蚀。
主要原因是破坏了铜管表面氧化亚
铜保护膜，与同所形成的硫化亚铜晶格有缺陷，因而没有保护性能，这样更加剧了腐蚀。
2、降低腐蚀的措施
①凝汽器铜管表面处理
铜管表面是否洁净，有无完整的保护膜是能否耐腐蚀的关键因素。
因此，铜管表面预处理、成膜工艺条件控制必须严格把关。
②胶珠清洗与控制流速
凝汽器管内冷却水流过低，沉积物或微生物容易形成和滋生，造成铜管表面局部闭塞，促使点蚀发生。
因此，应及时投运胶球清洗系统清理水侧表面，以保持铜管表面清洁。
此外，还应调整运行工况，使流速不低于1m／s。
③管板、管口涂胶
由于凝汽器铜管管口存在冲刷腐蚀及胀管工艺不当，运行中铜管振动等情况，就很容易造成泄漏。
因此，对管口、管板进行涂胶处理能有效地解决这一问题。
所涂胶层应伸入管口150mm左右。
④加强运行监督管理
冷却塔水沟防护网易锈蚀穿孔，杂物会挟带进入凝汽器。
所以应对冷却塔水沟监督运行加装防护网，以避免异物进入循环水系统对铜管内表面产生摩擦，并尽量减少用高压水枪桶洗等措施清除泥垢，以防破坏保护膜。
⑤控制加氨量
保持机组运行中低压缸和凝汽器的严密性，防止空气进入，防止氨蚀。
应采用自动加氨系统，控制加氨量。
⑥水质稳定剂及杀菌灭藻剂的使用
水质稳定剂应连续均匀加入，防止过加、欠加，并配合使用杀菌灭藻剂，可以大大减少粘泥附着量，并且可充分发挥复合型循环水水质稳定剂的防腐作用。
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