塑料模具设计说明书
塑料模设计说明书
目录一、引言---------------------------------------------------------------------- 2二、设计步骤-----------------------------------------------------------------21.塑料制品结构工艺性分析------------------------------------------------22.分型面的选择---------------------------------------------------------------53.注塑机的选择---------------------------------------------------------------54.型腔数目及排列------------------------------------------------------------75.模具的具体成型尺寸的计算---------------------------------------------76.型腔及尺寸的确定---------------------------------------------------------87.标准模架的选用------------------------------------------------------------88.浇注系统---------------------------------------------------------------------99.排气槽设计------------------------------------------------------------------1410.顶出机构及顶出装置的设计---------------------------------------------1511.冷却系统的设计------------------------------------------------------------1612.导向零件---------------------------------------------------------------------1713.定位零件---------------------------------------------------------------------1914.紧固零件---------------------------------------------------------------------1915.支撑零件---------------------------------------------------------------------2016.温度调节系统---------------------------------------------------------------2017.其它零件设计---------------------------------------------------------------2018.模具与注塑机有关参数的校核------------------------------------------22三、设计小结-----------------------------------------------------------------23四、参考文献----------------------------------------------------------------23 一. 引言塑料工业是一门新兴的工业，是随着石油工业发展应运而生的。
肥皂盒塑料模具设计说明书
肥皂盒塑料模具设计说明书肥皂盒塑料模具设计说明书一、引言1.1 项目背景肥皂盒是一种常见的家居用品，广泛应用于各种洗涤和美容产品的包装中。
为了满足市场需求，我们需要设计一款适用于肥皂盒的塑料模具，以提高生产效率和产品质量。
1.2 目的本文档旨在提供给设计师和工程师一个详细的设计说明，包括肥皂盒塑料模具的设计要求、材料选择、结构设计、尺寸规格等。
二、设计要求2.1 使用环境肥皂盒塑料模具将用于批量生产肥皂盒。
模具在生产过程中需要承受高温、高压等工艺要求，并在生产过程中确保模具的稳定性和耐用性。
2.2 材料选择为了提高模具的耐用性和稳定性，我们建议采用优质的工程塑料作为模具材料。
常用的工程塑料包括聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)等。
2.3 结构设计模具的结构设计应简洁而稳定，以保证模具在生产过程中不易受损。
建议使用模块化设计，以便于更换模具部件和维修。
2.4 尺寸规格根据市场需求和产品设计要求，我们需要设计不同规格的肥皂盒模具。
模具的尺寸应满足产品设计要求，并确保容易拆卸和组装。
三、设计过程3.1 初步设计基于以上设计要求，我们进行初步设计，包括模具结构示意图、尺寸草图等。
3.2 详细设计在初步设计的基础上，进一步进行模具的详细设计。
详细设计包括各个模具部件的CAD图纸、工艺参数、材料选择等。
3.3 模具制造根据详细设计的图纸和工艺参数，进行模具的制造。
模具制造过程中需要注意质量控制和品管检查，确保模具的精确度和稳定性。
3.4 测试评估制造完成后，进行模具的测试和评估。
测试内容包括模具的稳定性、尺寸精度、生产效率等。
四、附件本文档涉及的附件包括：- 初步设计示意图- 详细设计CAD图纸- 模具制造工艺参数五、法律名词及注释1.工程塑料：是一类具有良好机械性能、耐磨性、耐化学腐蚀性、电绝缘性以及热变形性等综合性能的塑料材料。
2.模块化设计：将复杂的系统分解为若干相互独立、相互协作、可重复应用的模块，使系统设计更加灵活和高效。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书一、项目背景：注塑模具是一种用于塑料注射成型的工具，是实现塑料产品批量生产的重要设备之一。
注塑模具的设计质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
本文档旨在详细说明注塑模具的设计要求和流程，为后续模具制造和使用提供指导。
二、设计目标：1. 实现塑料产品的准确成型，保证产品尺寸和外观质量的一致性；2. 提高生产效率，降低生产成本；3. 提高模具的使用寿命，减少维护和更换成本；4. 考虑模具的可拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
三、设计要求：1. 产品设计要求：a. 确定产品的尺寸和外观要求，提供详细的产品图纸和规格说明；b. 需要考虑产品的材料特性，如塑料的热胀冷缩性，流动性等；c. 确定产品的成型方式和注塑工艺参数。
2. 模具结构设计要求：a. 考虑产品的成型方式，确定模具的结构类型，如单腔模具、多腔模具等；b. 在满足产品尺寸和外观要求的基础上，尽量减小模具的尺寸和重量；c. 考虑模具的使用寿命，采用耐磨、耐腐蚀的材料，优化工艺和热处理；d. 考虑模具的冷却系统，保证注塑过程中材料的快速冷却和成型周期的缩短；e. 考虑模具的导向系统和定位系统，确保模具运动的准确性和稳定性；f. 考虑模具的拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
3. 模具零件设计要求：a. 模具芯、模具腔、模具板等零件的尺寸要与产品尺寸要求一致；b. 避免尺寸过小、壁厚过薄等问题，确保零件的强度和刚性；c. 考虑零件的加工工艺，尽量减少加工难度和成本；d. 避免零件之间的干涉和碰撞，确保模具的正常运作；e. 采用标准化零件，方便制造和更换。
四、设计流程：1. 了解产品需求：与产品设计师沟通，收集产品图纸和规格说明；2. 制定模具设计方案：根据产品需求，确定模具的结构类型、尺寸和重量等；3. 进行模具设计：进行模具零件的设计，包括模具芯、模具腔、模具板等；4. 完善模具设计：考虑模具的冷却系统、导向系统、定位系统等；5. 优化模具设计：通过模拟和分析，优化模具结构和零件设计，提高模具的性能；6. 完成模具图纸：根据设计结果，绘制模具图纸，包括三维模型和二维工程图；7. 制造模具：将模具图纸提供给模具制造厂家，开始制造模具；8. 调试模具：完成模具制造后，进行模具调试和试模，保证模具的正常运行；9. 交付使用：完成模具调试后，交付给使用方，并提供模具的维护和保养指南。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书一、引言注塑模具是一种用于制造塑料制品的重要工具。
它具有精密设计和制造的特点，直接影响到注塑成型工艺的质量和效率。
本文档旨在提供一个注塑模具设计的详细说明书，以帮助使用者了解并正确使用注塑模具。
二、设计原则1. 功能性设计：注塑模具设计的首要目标是确保塑料制品的质量和精度。
需要考虑到产品的形状、尺寸、结构等因素，确保模具能够精确地复制产品的形状。
2. 可靠性设计：模具在长时间运行过程中需具有足够的可靠性和稳定性。
设计时应考虑到材料的选择、结构的合理性、工艺性能等因素，以确保模具能够长时间稳定运行。
3. 高效性设计：注塑模具的设计还要考虑到生产效率的提高。
在保证产品质量的前提下，优化流程、减少工序、提高生产速度等都是设计中需要考虑的因素。
三、设计要点1. 产品参数分析：仔细研究产品的形状、尺寸、材料等参数，并根据不同产品的要求进行合理设计。
2. 模具结构设计：根据产品的特点设计合理的模具结构，包括模具的分型面、脱模方式、冷却系统等。
3. 材料选择：根据产品和模具的要求选择合适的材料，考虑材料的韧性、硬度、耐磨性等因素。
4. 流道系统设计：设计合理的流道系统，以保证熔融塑料流动均匀，避免短流、死角等问题，提高注塑成型过程的效率。
5. 冷却系统设计：优化冷却系统的设计，保证塑料在注塑过程中能够迅速冷却固化，提高生产效率并减少翘曲、变形等问题。
6. 模具表面处理：根据产品的表面要求进行合适的模具表面处理，包括抛光、喷涂等，以提高产品的表面质量。
7. 模具装配：模具设计时应考虑装配的便利性和准确性，保证模具能够容易安装和拆卸。
四、注意事项1. 安全操作：在使用注塑模具时，必须严格遵守相关的操作规程和安全要求，保证操作人员的人身安全。
2. 维护保养：定期对模具进行清洁和维护保养，保证模具的正常运行和寿命的延长。
3. 记录维护：对模具的使用情况进行记录，包括使用次数、维修情况等，以便及时调整维修周期和保养计划。
肥皂盒塑料模具设计说明书
肥皂盒塑料模具设计说明书肥皂盒塑料模具设计说明书1、产品介绍1.1 产品概述本文档旨在详细描述肥皂盒塑料模具的设计要求和技术规格。
肥皂盒塑料模具是用于制造肥皂盒的工具，能够打造出各种形状和尺寸的肥皂盒。
1.2 产品特点- 高精度：模具设计要求精度高，以确保肥皂盒的尺寸和形状完全符合规格。
- 高耐用性：模具材料需要具有良好的耐用性，能够承受长时间的使用和重复的模具开关。
- 多功能：模具能够适应不同形状和尺寸的肥皂盒，以满足市场的需求。
2、模具设计要求2.1 材料选择根据肥皂盒的制作材料选择相应的模具材料，例如塑料材料可以选择ABS、PP等。
2.2 模具结构设计肥皂盒塑料模具的结构设计应包括以下要素：- 模具型腔：用于成型肥皂盒的主要部分。
- 模具护板：保护模具型腔不受外力损坏。
- 模具导向装置：用于确保模具型腔和模具基座的定位准确。
2.3 模具尺寸设计模具尺寸设计需要根据肥皂盒的规格进行调整，确保成品的尺寸和形状与设计要求一致。
3、模具制造流程3.1 模具零件加工根据设计要求，将模具的各个零件进行加工，如型腔、护板、导向装置等。
3.2 装配和调试将模具的各个零件进行装配，并进行必要的调试，以确保模具能够正常工作。
3.3 模具测试对装配好的模具进行测试，通过尝试不同形状和尺寸的肥皂盒进行模具验证，确保模具的设计和制造是符合要求的。
4、使用和维护指南4.1 使用要点- 在使用模具时，需要先将模具上的残留材料清理干净，以免影响下一次的成型质量。
- 在模具不使用时，需放置在干燥通风的地方，避免受潮。
4.2 维护保养- 定期检查模具是否有损坏或磨损情况，如有损坏需要及时修复。
- 清洁模具时避免使用有腐蚀性的物质，以免损坏模具表面。
4.3 储存方式- 未使用的模具需要进行密封包装，并储存在干燥、无腐蚀性气体的环境中。
5、附件本文档涉及的附件包括：- 模具设计图纸- 模具材料证明- 模具测试报告6、法律名词及注释- ABS：英文全称为Acrylonitrile Butadiene Styrene，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，为一种常用的塑料材料，具有耐冲击、耐热、耐腐蚀等特性。
塑料模具毕业设计说明书
1绪论1.1引言模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。
用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。
模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。
模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。
振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。
早在1989年3月中国政府颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。
模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。
模具在机械、电子、轻工、汽车、纺织、航空、航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中60％~90％的产品的零件，组件和部件的生产加工。
目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国、日本、法国、瑞士等国家。
中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。
研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。
1.2课题研究的目的与意义塑料模具产业近年来在我国发展很快，随之而来的是日益激烈的市场竞争，加入WTO后，外国模具厂家进入国内市场，要在激烈的竞争中脱颖而出，发展模具标准件实施模具的专业化生产至关重要。
现代产品生产中，模具由于其加工效率高，互换性好，节约原材料，所以得到很广泛的应用。
模具的用途广泛，模具的种类繁多，科学地进行模具分类，对有计划地发展模具工业，系统地研究、开发模具生产技术，促进模具设计、制造技术的现代化，充分发挥模具的功能和作用；对研究、制订模具技术标准，提高模具标准化水平和专业化协作生产水平，提高模具生产效率，缩短模具的制造周期，都具有十分重要的意义。
塑料模具设计说明书(参考)
塑料模具设计说明书题目：姓名学号班级2014 年月日目录第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求1.2 原料ABS的成型特性和工艺参数1.3 塑件的结构工艺性第二章注射设备的选择2.1 注射成型工艺条件2.2 选择注射机第三章型腔布局与分型面的选择3.1 塑件的布局3.2 分型面的选择第四章浇注系统的设计4.1主流道和定位圈的设计4.2 分流道设计4.3 浇口的设计4.4冷料穴的设计4.5 排气系统的分析第五章主要零部件的设计计算5.1 型芯、型腔结构的确定5.2 成型零件的成型尺寸第六章成型设备的校核6.1、注射成型机注射压力校核6.2、注射量的校核6.3、锁模力的校核相关零件图第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求图1 盒盖1.2原料ABS的成型特性和工艺参数ABS是目前产量最大、应用最广的工程塑料。
ABS是不透明非结晶聚合物，无毒、无味，密度为 1.02～1.05 g／cm3。
ABS 具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬；具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。
其缺点是耐热性不高，连续工作温度约为70℃，热变形温度约为93℃，但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
可采用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。
ABS的成型特性：(1)ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干(2)流动性中等，溢边值0.04 mm左右。
(3)壁厚、熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。
(4)ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。
(5)ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
(6)顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。
(7)易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。
模具设计说明书
设计说明书1，塑件分析本塑料制品形状为XX形件，质量要求XX，制品厚度为XXmm，采用XX塑料，一般易于成型，根据制品的材料、制品地形状、尺寸尤其是X批量生产的要求，采用注塑成型为佳。
2，模具结构设计根据塑件的结构分析根据塑件特性和用途，批量，初定为一模两腔最合理，为不影响外观，简化模具结构，确定为使用单一分型面，水平分流道，普通侧浇口。
3，型腔成型工艺尺寸计算成型材料（如ABS）参数：收缩率——0.3%-0.8%计算参数：平均收缩率——S=（0.3+0.8）%/2=0.55%塑件公差等级—MT3（一般精度）脱模斜度取1°D：塑件名义尺寸△：塑件尺寸公差﹠：制造公差，一般去（3/4）△型腔径向尺寸计算：D M=[D+DS-34⊿]δ+深度尺寸：H M=[H+HS-23⊿]δ+型芯尺寸计算径向尺寸d M=[d+dS+34⊿]0δ-高度尺寸h M=[h+hS+23⊿]0δ-中心距计算：L=[L+LS]±﹠4.型腔壁厚和底板厚度由于采用镶拼式结构，模仁所受的力最终传递到凸模、凹模上，考虑冷却和所给毛坯尺寸，该设计去模仁型腔毛坯尺寸为100X100X405，斜滑块设计抽拔距离S取XX 推出距离计算：H=S×ctg25°，取XX6注塑机的选择。
通过方案选择以及模具的整体尺寸估算，选择XS-ZY-125型注塑机。
参数：理论注塑量——125cm3注射压力——120Mpa锁模力——900KN最大注射面积——320 cm3最大模厚——300mm最小模厚——200mm模板行程——300mm喷嘴半径——R6喷嘴孔径——∅4mm两杆推出——两顶杆距离230mm顶出杆最大距离190mm定位孔∅100mm7，注塑机的校核实际注塑量约为V=V1X2+0.5V1＜理论注射量X0.85 则注射量满足要求锁模力的计算：模腔的塑料压力常取为20-40Mpa则所需锁模力F=A X P＜F锁所以锁模力能够满足开模行程校核：S开=300＞S 开模行程满足要求8衬套设计选取独立标准衬套，凹坑球半径比喷嘴球头半径大1-2mm，锥角取2°-6°9分流道设计半圆形10浇口设计侧浇口，矩形断面，深1.5，宽1.长211，推出机构推板推出推杆推出12排气槽设计根据本塑料的性能采取深度为0.0213模架的选择根据PRO-E现有的标准化模具模架库选择合理的模架。
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设计说明书设计课题：模具设计与制造学校：湄职院系别：机械工程系班级：模具092姓名：D←NOYEB指导老师：钟老师目录一．设计任务：前罩注塑模具设计二．成型工艺规程1.制件分析1页2体积计算，初选注射机1、2页3.工艺参数确定2页三.注射模设计1.分型面选取2页2.型腔布局2页3.浇注系统设计 2、3页4.成型零件设计 4页5尺寸计算 5页四．辅助系统设计1.冷却系统 7页2.顶出系统 4页五．模具高度确定 7页六．注射校核 7页设计内容塑件的工艺分析塑件的原材料分析：塑件的原材料采用ABS，其具有无毒，呈微黄色。
ABS是由丙烯腈和丁二烯，苯乙烯三种单体共聚而成的，从而使ABS有良好的耐化学腐蚀性能和耐热性，还有坚韧、良好的加工染色性能，此外还具有尺寸稳定性好。
从使用性能看，ABS抗冲击能力强绝缘性能优良，自重轻。
再有从成型性能看，可塑性强，造型变化大，加工成型容易。
因为ABS升温时粘度增高，从而影响它的流动性能，属于中等。
收缩率在0.4%~0.8%范围，与其它塑料相比显得比较大。
另外，此塑料成型时易吸水，导致成型塑件表面出现斑痕、云纹等缺陷，因此加工前应进行干燥处理。
在塑件成型时易产生熔接痕，所以应注意减小浇注系统对料流阻力。
ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。
因为此塑件要求是黑色的。
所以在保证塑件的精度和质量前提下，应加入黑色的着色剂。
1，塑件的结构和尺寸精度，表面质量的分析：（1）结构分析：从零件图上可以知道，该塑件总体形状类似于一个矩形，形状相对简单，没有侧孔和凸台之类的特殊型面，是由五个较规则的曲面组成。
此塑件是一个型腔塑件，壁厚是相对均匀的。
（2）表面质量分析：塑件要求表面光滑，无毛刺，无毛边，不允许表面有拉伤痕，所以对此采取的方法是型腔的精度要精确，型腔内部面的质量要保证，需要进行内部抛光，主要是针对塑件的五个外形表面，除此之外不做其他的表面精度要求，故此较容易实现。
（3）尺寸精度分析：塑件的重要尺寸分别为高31.38mm、宽为40.00mm、深为30mm,这三个重要尺寸的上偏差和下偏差都一样，分别为上偏差为+0.02mm和下偏差为-0.02mm，等级精度取为MT1，因为此塑件的外形尺寸精度要求较高，所以精度等级为MT1较为合适。
次要尺寸分别为R38、R5、R2.5等内部尺寸都，这些尺寸因为精度要求相对较低，所以尺寸等级精度取为MT2级更合适。
另外，塑件的壁厚都是均匀的，这样更有利于零件的成型。
2，塑件的体积和质量的计算：经计算，塑件的体积V=L*B*H-l*b*h=40*31.38*30-38*29.38*28=6899.68平方毫米。
根据设计手册可知道ABS的密度范围为1.02~1.05之间，根据工厂的实际应用，在这密度值取为1.03即可，所以，塑件的质量等于密度和体积的乘积，即质量=密度*体积=1.03*6.89968平方厘米=7.10667克。
因为预计生产此塑件为500万件，属于大批量生产，所以选用模具考虑到不影响生产效率的情况下，避免因为模具内部型腔结构复杂导致维修是麻烦和造价成本的提高，所以采用一模两件的型腔结构较好，根据塑件的外形尺寸、注射时所需要的注射压力，初选螺杆式注射压力机，型号为XS-ZY-125. 3，塑件注射工艺参数的确定：根据查询设计手册并参考有关设计资料，ABS的成型工艺参数可作如下选择：成型温度为200摄氏度~240摄氏度，注射压力85Mpa~120Mpa。
塑件尺寸精度要求高，表面质量要光滑，无毛刺无毛边，表面不允许有拉痕。
二，注射模的结构设计1，分型面的选择：该塑件表面要求光滑，无毛边无毛刺，不允许有拉痕，所以为了防止在注射的过程中有过多的溢料及飞边和毛刺便采用如图（1-1）所示的结构分型面，这样开模后使得塑件停留在动模上，就可以避免开模后塑件收缩而导致脱模困难，相反会使得脱模方便。
另外特别要求注塑模内的型腔精度要高，内部表面光滑，需抛光。
（1-1）2，型腔的排列方式本塑件属于大批量生产，所以为了节省成本和提高生产率，在注塑时采用一模两件，即模具需要两个型腔，因为此塑件形状比较简单，所以模具的内部的型腔结构也相应的简单，不需考虑侧向分型或抽芯机构，而是直接采用抽芯机构即可，这样不需要多考虑熔料流程长度的问题，因为对塑件的成型没多大的影响。
故此模具型腔的排列方式则应遵循在不影响塑件的成型下模具的结构相应的简单点好。
如图（1-2）所示：3，浇注系统的设计（1）主流道的设计：根据结合上面的问题和对塑件的综合分析，注射机是选用螺杆式型号为XS-ZY-125的注射机，喷嘴是直通式，在查表3-3查得当材料为ABS时，主流道进口端直径d`=4.5mm,喷嘴前端球面的半径SR`=12mm。
根据模具主流道与喷嘴的关系，主流道球面半径SR=SR`+(1~2)mm及d=d`+(0.5~1)mm,所以取主流道的球面半径SR=13,小端直径d=4.5mm.ABS塑料的流动性属中等，所以为了方便的将凝料从主流道拔出，应将主流道口造成圆锥形，其斜度取为2°~4°较合适，经换算得主流道大端直径D=9.5mm,为了使熔料顺利进行分流道，故在主流道出料端设计半径r=6mm的圆弧过度。
（2）分流道的设计：因为此塑件的形状简单，体积相对小，壁厚只有2mm.故当注射机向型腔注射熔料时是比较容易的。
考虑到塑件的因素，故此型腔的排列方式对分流道的影响不大，但是以为塑料是ABS塑料，此塑料在熔融状态时黏度会随着温度的升高而提高，流动性属于中等。
再者，ABS的比热容低，塑化效率高，凝固快，从而导致成型周期短。
所以为了不影响其流动性能和在保证塑件适量前提下，应该选表面积较大的分流道，结合以上的因素，应选截面为半圆形的分流道，取半径值R=5mm，长度L=12mm, 4，浇口的设计及位置的选择从塑件的成型要求，即母材为ABS塑料在升温的时候黏度会随着升高，黏度对剪切速率依赖性很强，所以采用侧浇口形式，这样在开模的时候，侧浇口能方便的调整熔体充模时的剪切速率和浇口封闭时间。
浇口的加工和去除均较方便。
此外，浇口的位置应分别设计在动模两侧，要对称，在分型面上。
这是为了防止两边流程不一样，导致缺料或者料流不均，从而导致填充不均，波纹，使塑件质量受到影响的现象。
侧浇口的设计和位置的选择如下图（1-3）所示：（1-3）5，抽芯机构的设计因为塑件的形状较简单，是一个比较规则的腔型塑件，表面没有其他形状的结构，且塑件垂直于脱模方向，所以在这里不需考虑其他的抽芯机构，比如侧型芯机构，而是采用一般的抽芯机构即可。
即上下脱模抽芯机构，采用此种机构，可以简化模具的内部结构，维修方便，降低模具制造的成本。
（1）导柱、导套的设计：因为塑件的形状简单，所需设计模具结构也相应的简单，所以在选用导柱导向机构应在保证模具寿命和导向精度的前提下选择，结合以上因素分析，在这采用带头导柱即可。
但是因为此模具是要生产50万件产品，属于大批量生产，需在模板中设计带头的导套，便可以在当导向孔磨损后，只需换导套即可。
带头导套能保证较高的精度。
它们的配合方式如下图（1-4），（注意：导柱、导套的长度比凸模部分高出8-12mm）（2）推出机构的设计：综合模具的结构和塑件各种因素考虑，推出机构也应选用简单结构，但是要保证刚度和强度的前提下，要保证能很好的推出塑件，所以采用推杆推出机构，因为此推出机构的自由度较大，推杆截面形状为圆形，便可容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度。
另外还具有减少运动阻力，防止卡死现象等缺点，损坏后方便更换。
考虑到圆形推杆带来的负面影响，在推杆工作端面设置一个盘形物块，即形成盘形推杆推出机构。
如下图（1-5）所示：（1-5）（3）冷却水道的设计：考虑到塑件的只有30mm,所以模具型腔属于浅型腔偏平的塑料件，对于偏平的塑件，在使用点浇口上的情况下，只需在型腔上面边设置各两个对称冷却水道即可，当然这也是从ABS塑料所具备的成型性能上考虑分析。
如上图图（（1-3）所示：6，成型零件结构的设计（1）凹模的结构设计：此次生产塑件是大批量的生产，从提高的生产率的角度出发，所以本模具采用的是一模两腔结构形式，又因为此塑件的形状相对的简单，故采用整体式凹模，此种结构的特点是牢固可靠，易变形，成型塑件质量好。
其模型结构如上图（1-3）所示：（2）凸模的结构设计：经对塑件性能和模具的综合分析，在此采用组合式通孔台肩式凸模，用台肩与模板相连，再用垫板螺钉紧固，其外部形状为所造塑件内部形状一样。
如下图（1-6）所示：（1-6）三，模具设计的相关计算有查表得ABS的最小收缩率为0.4%，最大的收缩率为0.8%，故平均收缩率为0.6%模具的制造公差=公差除以三。
2,注塑机有关参数的确定及模架的选择：因为根据塑件的要求和综合整个模具的设计因素考虑，在此选用型号为XS-XY-125螺杆式注射压力机，此型号的注射压力机锁模力F=900KN,最大的成型面积w max=320(平方厘米)，最大的开模行程S=300mm,所允许的模具最大厚度为300mm,最小厚度200mm. (1),塑件的体积小，形状简单，所以采用塑料注射模中小型模架即可，但是有一点一定要注意，那就是B*L<560*mm*900mm,结合这些从而确定模架的型号为GB/T12555-1990,2025-A-I 型，再考虑到座板轮廓尺寸要与成型设备上模具安装板相适应，所以动、定模两座模板L(长)=280mm,B(宽)=250mm,如下图（1-7）所示：（1-7）GB/T12555-1990,2025-A-L模架是标准模架，所以可以确定以下模具部件的尺寸：定模座板为25mm上固定板25mm、下固定板20mm动模板为25mm支承板30mm,垫块70mm动模座板25mm推板和推杆固定板20mm和15mm如下图（1-8）所示：3，确定型腔的壁厚：（1-8）(1)通过查表（3-27），根据公式算得型腔壁厚=0.20L*40+17=25mm.(2)型腔模板周界限，型腔模板的长宽尺寸：型腔模板长度L=(S+A+S) mm型腔模板宽度N=(B+S+S)mm考虑到型腔模板位置上应有足够的位置安装其他的零件，所以根据经验值，因为塑件的形状简单，相应的模具内部结构在保证模具工作性能和所生产的塑件精度足够的情况下，不需要多在里边设置多余的零件，所以型腔边缘壁厚取S=25mm就足够，足以保证型腔的刚度和强度。
另外，因为模具是采用一模两件的，所以要在两型腔之间取一个安全距离，在这里应取为20mm.所以：L=(25+40+25)*2+20=200mmN=31.38+15+15=61.38mm四，模具加热和冷却系统的设计本塑件在注射成型时不要求有太高的模具温度，塑件表面要光滑和耐热时，模具温度只要求控制在60C°~80C°,一般只有在模具温度要求在90C°以上才需要安装加热系统，因而在模具上可不设加热系统。