PP塑料盒模具设计说明书
塑料模具设计说明书【含设计步骤】
目录第一部分产品的说明第二部分塑件分析第三部分注射机的型号和规格选择及校核第四部分型腔的数目决定及排布第五部分分型面的选择第六部分浇注系统的设计第七部分型零件的工作尺寸计算第八部分推出机构的设计第九部分模架的选用第十部分冷却系统设计第十一部分抽芯机构设计第十二部分模具的动作过程第十三部分设计小结第十四部分参考资料第一部分产品的说明本塑件结构简单，壁厚均匀，模架结构较简单。
精度要求较高，为五级精度，材料为聚丙烯，成型性能一般，其他并无特殊要求。
第二部分塑件的分析聚丙烯化学名称：PP材料分析：塑件的材料采用增强聚丙烯（本色），属于塑性塑料。
从使用性能上看，该塑料具有刚度好、耐水、耐热性强，其介电性能与温度和频率无关等优点，是理想的绝缘材料；从成型性能上看，该塑料吸水性能小，熔料的流动性能较好，成型容易，但收缩率大。
另外，该塑料成型时易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，成型温度低时，方向性明显，凝固速度较快，易产生内应力。
因此，在成型时应注意控制成型温度，浇注系统应较缓慢散热，冷却速度不宜过快。
塑件注射成型工艺参数的确定：根据该塑件的结构特点和得成型性能，查相关手册得到聚丙烯的成型工艺参数：塑件的注射成型工艺参数工艺参数内容工艺参数内容注射时间0～5预热和干燥温度80～90℃成型时间/s时间0.5h 保压时间20～60前段180～200 冷却时间15～50料筒温度/℃中段200～220 总周期35～115后段160～170 螺杆转速/（r/min）30～60喷嘴温度/℃170～190方法室温空冷后处理模具温度/℃20~60 温度/℃20~30注射压力/MPa 70～120 时间/h 1～2第三部分注射机的型号和规格选择及校核注射模是安装在注射机上的，因此在设计注射模具时应该对注射机有关技术规范进行必要的了解，以便设计出符合要求的模具，同时选定合适的注射机型号。
从模具设计角度考虑，需要了解注射机的主要技术规范。
肥皂盒塑料模具设计说明书
肥皂盒塑料模具设计说明书肥皂盒塑料模具设计说明书一、引言1.1 项目背景肥皂盒是一种常见的家居用品，广泛应用于各种洗涤和美容产品的包装中。
为了满足市场需求，我们需要设计一款适用于肥皂盒的塑料模具，以提高生产效率和产品质量。
1.2 目的本文档旨在提供给设计师和工程师一个详细的设计说明，包括肥皂盒塑料模具的设计要求、材料选择、结构设计、尺寸规格等。
二、设计要求2.1 使用环境肥皂盒塑料模具将用于批量生产肥皂盒。
模具在生产过程中需要承受高温、高压等工艺要求，并在生产过程中确保模具的稳定性和耐用性。
2.2 材料选择为了提高模具的耐用性和稳定性，我们建议采用优质的工程塑料作为模具材料。
常用的工程塑料包括聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)等。
2.3 结构设计模具的结构设计应简洁而稳定，以保证模具在生产过程中不易受损。
建议使用模块化设计，以便于更换模具部件和维修。
2.4 尺寸规格根据市场需求和产品设计要求，我们需要设计不同规格的肥皂盒模具。
模具的尺寸应满足产品设计要求，并确保容易拆卸和组装。
三、设计过程3.1 初步设计基于以上设计要求，我们进行初步设计，包括模具结构示意图、尺寸草图等。
3.2 详细设计在初步设计的基础上，进一步进行模具的详细设计。
详细设计包括各个模具部件的CAD图纸、工艺参数、材料选择等。
3.3 模具制造根据详细设计的图纸和工艺参数，进行模具的制造。
模具制造过程中需要注意质量控制和品管检查，确保模具的精确度和稳定性。
3.4 测试评估制造完成后，进行模具的测试和评估。
测试内容包括模具的稳定性、尺寸精度、生产效率等。
四、附件本文档涉及的附件包括：- 初步设计示意图- 详细设计CAD图纸- 模具制造工艺参数五、法律名词及注释1.工程塑料：是一类具有良好机械性能、耐磨性、耐化学腐蚀性、电绝缘性以及热变形性等综合性能的塑料材料。
2.模块化设计：将复杂的系统分解为若干相互独立、相互协作、可重复应用的模块，使系统设计更加灵活和高效。
盒盖注塑模模具设计 塑料模课程设计说明书
哈理工荣成学院塑料模课程设计说明书题目：盒盖注塑模模具设计院、系：荣成学院材料工程系专业：模具11-1姓名：孙友富学号： 1130330122指导教师：完成时间： 2013 年 08 月 30 日哈理工荣成学院塑料模课程设计任务书目录第1章塑件工艺分析 (1)1.1 设计任务 (1)1.2 塑件工艺分析 (1)1.2.1 材料工艺性分析 (1)1.2.2 尺寸精度工艺性分析 (2)第2章模具结构设计 (4)2.1 模具总体方案确定 (4)2.2 (5)第3章模具材料及其热处理方案设计 (19)3.1 (19)3.2 (19)第4章模具及注塑机的校核 (20)4.1 (20)4.2 (20)第5章模具总装图 (21)参考文献 (22)第1章塑件工艺分析1.1设计任务1.课程设计目的⑴培养学生对具体设计任务的理解和分析能力；⑵培养学生编制塑料成型工艺规程的能力；⑶培养学生设计塑料模具的能力；⑷培养学生能绘制标准模具装配图及非标零件图的能力；2.课程设计要求⑴查阅有关资料，了解模具技术的发展方向，做好设计准备工作，充分发挥自己的主观能动性和创造性；⑵树立正确的设计思想，综合考虑模具经济性、实用性、可靠性等要求，严肃认真地进行模具设计；⑶要求相关的工艺计算准确，编制的塑料成型工艺规程合理；⑷要求模具各零件结构设计有据可依，要依托公式计算或经验推导；⑸要求模具结构合理，图面整洁，图样及标注符合国家标准；1.2塑件工艺分析1.2.1材料工艺性分析如图1-1盒盖所示：图1-1 盒盖考虑到材料的美观及其实用性，所以选择聚丙烯(PP塑料)作为材料。
它是一种高密度、无侧链、高结晶必的线性聚合物，具有优良的综合性能。
未着色时呈白色半透明，蜡状；比聚乙烯轻。
透明度也较聚乙烯好，比聚乙烯刚硬。
结晶料，吸湿性小，易发生融体破裂，长期与热金属接触易分解。
流动性好，但收缩范围及收缩值大，易发生缩孔.凹痕，变形。
冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度.料温低方向方向性明显.低温高压时尤其明显，模具温度低于50度时，塑件不光滑，易产生熔接不良，留痕，90度以上易发生翘曲变形。
PP mold desigh(PP模具设计指南)
聚丙烯模具设计参考资料一.产品设计1．加强筋设计加强筋的目的是为再保持最小产品壁厚时增加产品的刚性和强度.此外，加强筋可以帮助控制塑料在模具型腔内的流动和产品重要部位的变形.加强筋的底部因应设计一个正常壁厚25%~50%的圆角。
研究表明应力（因此收缩印）在圆角是50%壁厚时最小。
加强筋的底部宽度应该是其临近处名义壁厚的约50%（电饭锅类产品有时为35%），其两面应该有0.5~1度的脱模斜度,其高度应该是不超过壁厚的1.5倍.可以用更高的加强筋,然而,由于脱模斜度的要求,其底部应该更厚. 更高的加强筋通常会增加顶出的困难,并引起加强筋跟部交汇点的缩印.模具表面的抛光也是不可忽视的问题，应该在开模具时提出要求，以防被制模厂家忽略。
图1,推荐的加强筋设计（图中尺寸仅供参考）从此图可见, 加强筋应该窄且低,而不是厚而高2. 圆角半径用圆角的结构来分散应力和减少缩印是聚丙烯产品设计的好方法. 所有的尖角部位,内部或外部,都应考虑 . 内部圆角半径应是正常壁厚的25%~50% , 外部圆角应是正常壁厚的125% ~150%,这样可以保持一个恒定不变的壁厚.图2, 尖角的推荐壁厚设计不恰当的尖角设计推荐的尖角设计3. 脱模斜度为了方便脱模,产品的动模和定模都应设计脱模斜度. 通常每边1º的脱模斜度是合适的,虽然更大的脱模斜度会更容易脱模. 如果是高结晶的聚丙烯,通常应比不结晶的聚丙烯设计更大的脱模斜度,因为前者在模具内的发生的收缩比比后者大.虽然在有些情况下,也可以用小于1º的脱模斜度, 但最好在有相似产品开模经验的基础上才用. 模具有蚀纹时要额外增加脱模斜度。
模具蚀纹深度是0.025mm时，模具的每边应增加1º脱模斜度。
4. 突出结构（强制脱模结构）应避免突出结构. 然而, 对必须有螺纹突出结构或倒扣装配的部件(如罩子), 突出结构应设计约25º的导向角以便脱模. 突出结构的根部也应尽可能设计0.010 到0.015 in(英寸),即0.25到0.375 mm的圆角.如图3所示圆形产品的突出结构的尺寸取决于其外径“T”和内径“E”的尺寸差的百分数此百分数代表突出结构允许变形的的百分数. 根据经验,如果变形超过5%就可能引起不可回弹的永久性变形.故(T-E)/T 应小于5%.图3, 内部突出结构示意图.5. 柱位柱位常作为装配固定用. 为避免柱位缩印,可参照加强筋对脱模斜度和圆角及厚度尺寸的设计,应细心设计柱位以保持恒定的壁厚.下图表示了不同的柱位设计.其中图a效果差,图b和图c的效果较好.图d和图e表明柱位内孔应最低升高到产品壁厚的30%时效果较好（图中0.5t 仅供参考）如上所示将柱位跟部减胶掏空的方法也常用于减轻柱位缩水。
塑料盒(多网格)注塑模设课程设计说明书(含装配图零件图)
目录第一章塑料盒设计要求及其成型工艺分析 (1)1.1 产品基本要求 (1)1.2 塑件结构和形状的设计 (1)1.3 塑件材料性能 (1)1.4 成型方法及其工艺的选择 (2)第二章选择注射机及相关参数的校核 (4)2.1 型腔数量及排列方式选择 (4)2.2 注射机选型 (4)2.3 分型面位置的确定 (7)第三章浇注系统设计 (8)3.1 主流道的设计 (8)3.2 分流道的设计 (9)3.3 分流道的形状及其尺寸 (10)3.4 冷料穴的设计 (11)3.5 浇口的设计 (11)3.6 浇注系统凝料体积计算 (12)3.7 浇注系统各截面流过熔体的体积计算 (12)第四章模具成型零部件结构设计和计算 (15)4.1 成型零件的结构设计 (15)4.2 成型零件钢材的选用 (15)4.3 成型零件的尺寸计算 (16)第五章模架的确定和标准件的选用 (18)5.1 各模板尺寸的确定 (18)5.2 模架各尺寸的校核 (19)第六章脱模推出机构的设计和校核 (20)6.1 脱模推出机构的设计 (20)6.2 脱模力的计算 (21)6.3 脱出机构的校核 (23)第七章排气槽和冷却系统的设计 (24)7.1 排气槽的设计 (24)7.2 冷却系统的设计 (24)7.3 冷却管道的布置 (25)第8章导向与定位结构的设计 (26)参考文献 (27)结束语 (28)第一章塑料盒设计要求及其成型工艺分析1.1 产品基本要求最大几何尺寸：90×86×57使用环境：室内，-10~80℃精度要求：一般（5级）外观要求：外表黑色且光泽性好，无成型缺陷。
其他要求：具有一定的机械强度，散热性能良好，盒底面和侧面均没有透气窗孔。
根据上述要求可归纳产品设计要求塑件需具有良好的点绝缘性和一定的机械强度，且还应具有较好的流动性，可以满足成型要求。
图1-1 零件1.2 塑件结构和形状的设计根据塑件产品图纸，用CERO2.0软件进行塑料盒的三维建模。
塑料模具设计说明书
塑料模具设计说明书塑料模具设计说明书1.引言在本文档中，我们将详细说明塑料模具的设计要求和技术规范，以确保模具的性能和质量满足项目要求。
本说明书适用于塑料模具的设计和制造。
2.设计需求2.1 目标和用途明确模具的使用目标和用途，例如生产特定塑料制品、塑料零件，或者其他要求。
2.2 材料要求根据目标和用途选择适当的塑料材料，考虑材料的强度、耐磨性、耐高温性等因素，并确保满足相关法律法规的要求。
2.3 几何要求定义模具的尺寸、形状、几何特征，包括外观要求、内部结构、孔洞等细节，并确保符合客户的要求和标准。
2.4 模具寿命和维护考虑模具的寿命和维护要求，选择适当的材料和制造工艺，设计合理的模具结构，以延长模具的使用寿命并减少维护成本。
3.设计过程3.1 初步设计基于客户提供的产品要求和样品，进行初步设计，包括模具的整体结构、分模结构、定位结构等。
3.2 详细设计基于初步设计，进行详细设计，包括模具的每个零部件的尺寸、形状、位置等具体要求，并绘制相应的设计图纸和模型。
3.3 模具流程分析进行模具流程分析，确定塑料注射过程中可能出现的问题和优化方案，包括模具分线、喷嘴位置、冷却系统等。
3.4 模具结构优化根据模具流程分析结果，优化模具结构，提高生产效率和产品质量，并确保模具的可维护性和可调试性。
4.制造要求4.1 材料采购选择合适的材料供应商，并根据设计要求采购所需的塑料材料，确保材料的质量和兼容性。
4.2 制造工艺选择适当的制造工艺，包括雕刻、铣床加工、精密加工等，并确保每个制造步骤的准确性和质量。
4.3 安装和调试按照设计要求进行模具的安装和调试，确保模具的正常运行和稳定性，并进行必要的调整和修正。
5.模具测试和验收进行模具测试和验收，包括检查模具的尺寸精度、结构强度、生产效率等指标，并根据测试结果做必要的修改和优化。
附件：本文档所涉及的附件包括设计图纸、模型文件、测试报告等，请参阅相关附件。
法律名词及注释：1.模具：用于生产塑料制品或零件的工具或设备。
包装盒塑料模设计说明书
1 概述1.1 塑料模概述模具是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具，按制品所采用的原料不同，成型方法不同，一般将模具分为塑料模具，金属冲压模具，金属压铸模具，橡胶模具，玻璃模具等。
因人们日常生活所用的制品和各种机械零件，在成型中多数是通过模具来制成品，所以模具制造业已成为一个大行业。
在高分子材料加工领域中,用于塑料制品成形的模具,称为塑料成形模具,简称塑料模.塑料模优化设计,是当代高分子材料加工领域中的重大课题。
塑料模具的设计是模具制造中的关键工作。
通过合理设计制造出来的模具不仅能顺利地成型高质量的塑件，还能简化模具的加工过程和实施塑件的高效率生产，从而达到降低生产成本和提高附加价值的目的。
塑料制品已在工业、农业、国防和日常生活等方面获得广泛应用。
为了生产这些塑料制品必须设计相应的塑料模具。
在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模具设计对制品质量与产量，就决定性的影响。
首先，模腔形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、进浇与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品（或型材）尺寸精度形状精度以及塑件的物理性能、内应力大小、表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。
其次，在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。
再次，塑料模对塑件成本也有相当大的影响，除简易模外，一般来说制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。
现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成型技术的“三大支柱”。
尤其是加工工艺要求、塑件使用要求、塑件外观要求，起着无可替代的作用。
高效全自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的效能。
此外，塑件生产与更新均以模具制造和更新为前提。
塑料摸是塑料制品生产的基础之深刻含意，正日益为人们理解和掌握。
当塑料制品及其成形设备被确定后，塑件质量的优劣及生产效率的高低，模具因素约占80%。
由此可知，推动模具技术的进步应是不容缓的策略。
工具盒塑料模具设计说明书完整版
设计说明书工具盒注塑成型工艺与模具设计起止日期：年月日至年月日学生姓名班级材料成型xxx班学号成绩指导教师(签字)机械工程学院11年12 月22日目录课程设计任务书及附图 (1)第1章塑料成型工艺性分析 (3)1.1 塑件分析 (3)1.2 性能分析 (3)1.3 注射工艺参数 (4)第 2 章分型面位置的分析和确定 (5)2.1分型面的选择原则 (5)2.2分型面选择方案 (5)第3 章塑件型腔数量及排列方式的确定 (6)3.1 数量 (6)3.2 排列方式 (6)第4 章注射机的选择和有关工艺参数的校核 (6)4.1 所需注射量的计算 (7)4.2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算 (7)4.3 注射机型号的选定 (7)4.4 有关工艺参数的校核 (8)第5章浇注系统的形式选择和截面尺寸的计算 (9)5.1主流道的设计 (10)5.2冷料穴的设计 (11)5.3分流道的设计 (12)5.4浇口设计 (14)5.5浇注系统的平衡 (14)第6章成型零件的设计及力学计算 (15)6.1成型零件的结构设计 (15)6.2成型零件工作尺寸计算 (15)6.3成型零件的强度及支撑板厚度计算 (17)第7章模架的确定和标准件的选用 (18)第8章导向机构的设计 (19)第9章脱模机构的设计 (20)第10章温度调节系统的设计 (21)第11 章模具总体结构 (23)第12章设计总结 (24)参考文献 (25)湖南工业大学课程设计任务书2011-2012学年第1学期机械工程学院材料成型与控制工程专业材料成型xxx班级课程名称：塑料模具设计题目：工具盒注塑成型工艺及模具设计完成期限：自2011年12月12日2011年12月25日共2周指导教师（签字）：________________ 年月日系(教研室)主任(签字)：_________________ 年月日塑件产品附图图号材料尺寸序号A B C D E F G H I J03 PP 184 88 92 40 32 24 140 72 44 244工具盒三维图工具盒二维图技术要求:1、塑件外表光滑，不得翘曲变形；2、脱模斜度30′-1°；3、中批量生产；4、未注圆角R1-R2。
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广东白云学院塑料成型工艺及模具设计 PP塑料盒模具设计说明书学生姓名学生学号所在系别机电工程系所学课程塑料成型工艺及模具设计任课教师二O一O年六月二十一日目录一、塑件成型工艺分析 (4)二、塑件分型面位置的分析 (5)三、塑件型腔数量及排列方式的确定 (5)四、注射机的选择及有关参数的校核 (5)五、零件成型尺寸的计算 (8)六、浇注系统的形式的选择及工艺参数的校核 (10)七、成型零件强度及支承板厚度计算 (12)八、模架的选择 (14)九、导向机构的设计 (15)十、脱模推出机构的设计 (15)十一、排气系统设计 (18)十二、温度调节系统的设计 (18)十三、模具开合模动作过程 (21)任务书一．任务与要求（1）给定塑件零件图一张，按模具设计要求将塑件有关公差进行变换（2）完成模具装配图一张用手工绘制成A0~A1图幅，按制图标准。
（3）完成模具成型零件（凸模，凹模）图2张~3张。
（4）编写设计说明书（5）个人答辩后利用业余时间CAD绘图装配图二．设计时间及进程安排时间内容时间内容设计前准备绘制塑件三维图设计周脱模力计算推出元件尺寸确定绘制塑件平面图各模板厚度及其他零件尺寸注射机选择及计算确定绘制手工装配图及制定技术要求结构方案的分析及确定装配图修改型腔工作尺寸及计算非标准零件图的绘制，制定技术要求，零件图修改说明书答辩及纠错课余时间CAD绘图班上交流三．设计题目一 、塑件成型工艺分析1.塑料性能分析本塑件材料为聚丙烯，代号为PP 。
聚丙烯是塑料中最青的，机械强度比PE 高。
耐水耐热，电性能和弯折性号。
一般用于电器绝缘制品，包装容器，打包带，编织袋等。
2.成型工艺分析PP 的工艺参数如下：（注：以上数据来自《塑料模具设计》学习指导第41页，下面简称文献①）3.塑件结构分析塑件结构如图1所示，塑件壁厚大致均匀，除底部厚度为4mm 外，其余壁厚都在2mm 左右。
表面粗糙度没有特别要求，无需进行特别处理便可达到m 3.6的要求。
在尺寸精度方面，塑料盒盒壁的中心距精度较高，所以对模具型芯精度要求较高，另外考虑型芯的工艺性凸模采用镶嵌式。
（注：以上分析纯属个人意见，如有类同纯属巧合）图1二、塑件分型面位置的分析分析塑件的最大截面在尺寸L 处，如图1所示。
所以分型面设置在尺寸L 处复合模具的开模要求，避免了在塑件表面留下分型线的痕迹，另外塑件对型芯产生的包紧力足以保证塑件留在动模一侧，使得产品的推出并无太大阻碍。
考虑塑件收缩率的问题，可设置脱模斜度和表面粗糙度解决。
（注：以上分析参考《塑料成型工艺及模具设计》，下面简称文献②，第81页）三、塑件型腔数量及排列方式的确定根据设计要求，模具结构为单型腔模具，型腔设置在模具中心，所以不存在排列问题。
四、注射机的选择及有关参数的校核1.注射量的计算塑料盒外壳：2122575355.2)5.267(4)(4mm QA Q C V =⨯⨯-⨯=-=塑料盒格子：22221802435)5.28.0(4355.28.05.25.08355.2)5.267(2.3)8.0(48.05.08)(2.3mm AQ QA Q QA Q C V =⨯⨯⨯-⨯⨯⨯⨯⨯-⨯⨯-⨯=-⨯⨯--= 侧凸缘：23210514)6770()(mm ID C L V =⨯⨯-=-=底面：222417956467mm E C V =⨯==底面凸缘：25335)43540(5.267)(mm E A B CQ V =--⨯⨯=--=所以塑件体积：25432159100335179562101802422575'mm V V V V V V =++++=++++=另外，流道凝料可按塑料体积的0.6陪来估算（注：该结论摘自《塑料模具设计指导》）294560591006.1'6.1mm V V =⨯==2.塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需胀型力的计算由于该塑件为单型腔模具，根据塑件形状得知塑件在分型面上的投影面积A 包含流道冷凝料的投影面积，所以222469914)6770(67)(mm I C L C A =⨯-+=-+=胀型力：N 117475MPa 254699AP 2=⨯==mm F 型胀3.初选注射机根据每一生产周期的注射量和胀型力的值，选用型号为HTF86X-C 的注射成型机。
其具体参数如下：4.注射机的校核(1)注射量的校核为保证成型过程顺利进行，模具需要实际注射量应该小于或等于某注射机标称注射量的80%即：标浇塑V 8.0V ≤+nV式中n 为型腔个数；塑V 为单个塑件容积；浇V 为浇注系统的容积。
代入数据得：3mm 1000001250008.094560591006.0591001=⨯≤=⨯+⨯(2)注射压力的校核为保证成型过程顺利进行，注射机的标称注射压力标P 应小于塑件成型所需的注射压力0P 查文献①附录2得PP 料的注射压力MPa P MPa P 150800=<=标(3)锁模力校核注射机的标称合模力必需大于塑件的胀型力即：胀合F F >。
根据前面的数据N F F 1174751095=>⨯=胀合(4)开模行程的校核确定该塑件采用单分型面模具。
要求注射机的最大行程大于模具实际开模所行程。
模具开模所需的行程mm mm H 300)139~124()10~5(403940<=+++=综上所述，注射机满足本塑件的使用要求。
五、零件成型尺寸的计算塑件尺寸一般公差精度为MT3；未注公差为MT5。
（GB/T14486-1993）单位：mm尺寸1：mmmm A S A mcp m 13.00452.00035.35]3235002.1[]32)1[(=∆⨯÷-⨯=∆⨯÷-+=÷+δ 尺寸2：mmmm C S C mcp m 012.004)46.0(069.68]46.04367002.1[]43)1[(-÷--=⨯÷+⨯=∆⨯÷++=δ 尺寸3：mmmm F S F m cp m 025.034.17422.0]17002.1[2])1[(±=⨯±⨯=±+=δ 尺寸4：mm mmHSH mcpm03.016.224224.0]73.21 002.1[2 ]) 1[(±=⨯±⨯=±+=δ尺寸5：mm mmLSL mcpm22 .04 86 .075 . 70]86.04370002 .1[]43)1 [(=⨯÷-⨯=∆⨯÷-+=÷+δ尺寸6：mmmm DSD mcpm11 .04 44 .077 .4]44.0435002 .1[]43)1 [(=⨯÷-⨯=∆⨯÷-+=÷+δ尺寸7：mmmm ESE mcpm06 .04 24 .09.3]24.0434002.1[]43)1[(=⨯÷-⨯=∆⨯÷-+=÷+δ尺寸8：mmmm QSQ mcpm05 .04 2.04.2]2.0435.2002.1[]43)1[(=⨯÷-⨯=∆⨯÷-+=÷+δ尺寸9：mmmm QSQ mcpm05 .042.0'89 .1]2.0435.28.0002 .1[]43)1(8.0[=⨯÷-⨯⨯=∆⨯÷-+=÷+δ尺寸10：19 .04 75 .029 . 40]76.03240002 .1[]32)1 [(=⨯÷-⨯=∆⨯÷-+=÷+mmBSB mcpmδ尺寸11：mm mmISI mcpm08 .04 32 .004 . 14]32.04314002 .1[]43)1 [(=⨯÷-⨯=∆⨯÷-+=÷+δ尺寸12：mmmm H S H mcp m 06.016.224244.0]73.21002.1[2])1[('±=⨯±⨯=±+=δ其中cp S ——塑料收缩率，前面已查得收缩率%)3~%1(=cp S ，计算中取2%。
m δ——型腔制造公差⎪⎭⎫⎝⎛∆∆=6~3m δ,∆为该塑件的尺寸公差（按GB/T14486——1993查取），计算中取4∆=m δ。
计算公式参考文献① 计算精确到小数点后两位。
六、浇注系统的形式的选择及工艺参数的校核1.主流道的设计本塑件的型腔壁薄，结构复杂含有多腔结构，对塑料熔体形成较大阻力，适合使用直接浇口。
使用直接浇口可以增大浇口横截面积，减少流动阻力，有助于排气及消除熔接痕，并且其强大的保压补缩能力更容易保证塑件的完整成型。
另外，塑件底部的两个凸缘减少了对塑件底部平整度的要求，所以直接浇口留下的冷凝料对塑件的使用要求影响较小。
于是本塑件采用直接浇口。
(1)为了防止浇口套与注射机喷嘴对接处溢料，主流道与喷嘴的对接处应设计成半球形凹坑，凹坑深度为5mm ~3=H ，其球面半径SR 应比注射机喷嘴头球面半径大1~2mm ；主流道小端直径大0.5~1mm ，以防止主流道口部积存凝料而影响脱模。
已知已选的机台喷嘴孔直径为4mm ，喷嘴球半径为12mm ，则主流道小端直径为5mm ，球面半径为14mm ，凹坑深度取3mm =H 。
(2)为了减少对塑料熔体的阻力及顺利脱出主流道凝料，浇口套内壁表面粗糙度应加工到m R a μ8.0。
(3)主流道的圆锥角设得过小，会增加主流道凝料的脱出难度；设得过大，又会产生湍流或漩涡，卷入空气，所以，通常取。
4~2=a 。
本塑件主流道的圆锥角取 3。
(4)主流道大端圆角半径mm r 3~1=，以减小料流转向过渡时的阻力。
本塑件主流道大端圆角半径取mm r 5.1=。
(5)在模具结构允许的情况下，主流道的长度应尽能短，一般取mm L 60≤，过长则会增加压力损失，使塑料熔体的温度下降过多，从而影响熔体的顺利充型。
L 根据顶模座板的厚度而定。
(6)为了便于加工和缩短主流道长度，衬套和定位圈还是设计成分体式主流道长约等于模板厚度。
衬套如下图所示材料采用T10A 钢，热处理淬火后表面硬度为53HRC ～57HRC 。
图22.主流道凝料体积32222238.53mm 5516.616.61225d Dd D 12h =+⨯+=++=）（）（主ππq 3.主流道剪切速率的校核由经验公式131-n v 1052953.47s R q 3.3-⨯<==s πγ其中v q ——模具的体积流量3v 59338.53mm59100238.53q q q =+=+=塑件主n R ——主流道的平均半径mm 79.222516.6R n =⨯+= 七、成型零件强度及支承板厚度计算理论分析表明，对于大尺寸的型腔刚度不足是主要矛盾，应按刚度条件计算零件的结构尺寸。