连铸自动化系统介绍

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现代钢铁企业连铸机液面自动控制系统

现代钢铁企业连铸机液面自动控制系统

现代钢铁企业连铸机液面自动控制系统摘要:在连铸生产工艺中,结晶器中钢水液面的波动必须保持在一定范围内,否则将直接影响拉坯质量,造成拉漏事故。

采用钢水液面控制仪,可将结晶器中的钢水稳定在一定的范围内,大大提高拉坯质量,避免拉漏现象的发生。

关键词:连铸机结晶器液面自动控制1、前言在现代冶金企业中,连铸工艺已占主导地位,在连续浇铸工程中,为保证连铸机有稳定的浇铸,必须时刻控制结晶器内的钢水液面,使之保持在一定的高度范围内。

而凭操作工肉眼观察结晶器内钢水液面高度,手动调节拉坯速度,在拉断面小的钢坯时,很容易造成漏钢等事故。

因此采用自动控制是连铸生产的必然方向,在诸多的自动控制设备中,以放射源作为信号源的控制方式具有安装方便、性能可靠、维修方便等特点。

2、放射源型液面自动控制的简介2.1 液面检测的类型液面检测方式有:放射源型、祸流型、红外型、电磁型等,其各自原理及特点如下:1)放射源型 :根据辐射的穿透、衰减、吸收理论,制造出测量射线数量的仪表;根据射线的数量来精确地读取液面高度,从而达到液面控制的目的。

其特点是信号稳定,受干扰少,灵敏度高,使用维修方便。

2)涡流型 :涡流传感器中的电磁信号在钢水表面产生涡电流,强度随钢水与传感器间距的变化,传感器测得此信号并送给主机,主机根据信号强度来读取液面的高度,其特点是灵敏度高,测程长,信号线性度好,适应于板坯。

3)红外型 :红外摄像机感知钢水液面热信号的强度并处理后的电信号送给主机,主机根据热信号的强度来读取液面高度,其特点是抗干扰能力强,安装方便,图形直观,适合于敞开浇铸。

4)电磁型 :传感器安装于结晶器导流水套上感应面于导流水套内表面齐平,传感器发射电信号并接受返回的涡电流,其强度于钢水液面成正比,主机根据涡电流信号强度读取液面高度,其特点为灵敏度高,信号衰减少,系统简单可靠。

根据以上不同特点的液面检测方式,结合连铸机结晶器铜管小,铜管壁薄,拉速快,控制精度要求高(≤3mm),所以选取用放射源型。

板坯连铸系统中PLC控制功能与技术实现论文

板坯连铸系统中PLC控制功能与技术实现论文

板坯连铸系统中PLC控制功能与技术实现论文板坯连铸系统中PLC控制功能与技术实现论文1 板坯连铸系统简介以板坯连铸机生产工艺的特点为分级依据,可以把板坯连铸系统分为基础自动化系统以及过程控制计算机系统两级系统,其中一级为自动化系统,是运行基础;二级带有部分管理功能。

基础自动化系统是一套完整的电/仪一体化系统,在系统运行中起着非常重要的作用,它能够完成各工艺装置的顺序控制以及相关操作,可以对工艺参数进行设置,还可以对工艺参数与设备状态进行显示与预警,对工艺流程进行监控。

另外,其还有通信功能。

过程控制计算机系统有质量跟踪、参数设定以及铸机的模型计算的功能。

除此之外,对于网络的相关配置问题,通过PLC 与上位机之间的信息转换与以太网相连接,利用TCP/IP 协议完成数据转换。

2 板坯连铸系统中 PLC 控制功能说明2.1 大包回转台及中间罐车控制一方面,对装有合格钢水的钢水包,一般要通过行车的吊运运至大包回转台的钢包臂上,此时包臂会运转到浇注位置等待浇铸。

另一方面,提前预热好的中间罐通过中间罐车运送至结晶器的上方,此时中间罐会下降以完成对中就位;在准备工作完成后,钢水罐开始下降,到达指定位置后就要手动开启滑动水口,随之钢水就会通过长水口流入中间罐,等到中间罐内的钢水质量达到指定要求后就需要人工开启中间罐塞棒,这时钢水就会通过侵入式水口流入结晶器内,从而完成这一工序。

2.2 送引锭、脱引锭控制(1)送引锭:当送引锭指令发出后,引锭杆存放小车会向下反转运行,当引锭杆到达切割后辊道位置时四个对中缸将开始进行对中,随之切割前、切割下、切割后辊道自动运行,将引锭杆送至水平扇形段内。

当引锭杆尾部离开 2# 光电管时,切割后辊道就会停止运行,当其到达 1# 光电管时,切割下及切割前辊道就会停止运行,随之辊道就会以 5 米/分的速度在扇形段内运行,与此同时解码器也开始对其进行跟踪记录,最后将引锭杆送入结晶器下口。

(2)脱引锭:当引锭杆从扇形段出来达到 1# 光电管时,引锭头就会与铸坯分离,当引锭杆到达2# 光电管时切割后辊道就会停止,随之引锭杆被移出。

连铸中的SMART扇形段技术和ASTC铸坯锥度控制

连铸中的SMART扇形段技术和ASTC铸坯锥度控制

连铸中的SMART扇形段技术和ASTC铸坯锥度控制2002年12月,VAI的七台九流板坯连铸机采用了SMART/ASTC技术进行了操作。

SMART/ASTC技术可用于板坯和方坯连铸机,可连铸各种钢种。

优化中心质量是连铸技术的重要目标。

改善中心质量的一种方法是通过减少最终凝固点附近的连铸厚度补偿热收缩。

这种工艺被称之为“轻压下”。

VAI开发了一种轻压下技术,叫做铸坯锥度自动控制(ASTC),和液压调节SMART扇形段技术联合使用。

该技术可根据在线计算的铸坯凝固位置动态地调节理想的辊缝形状。

SMART/ASTC技术可以按任何铸速、在瞬时连铸条件下优化铸坯内部质量。

由VAI开发的这项技术能迅速地改善拉坯扇形段内辊缝设定,在没有人工介入的情况下实现不同的连铸厚度。

冶金背景因为钢在某一固定温度不凝固,但是超过某一温度范围就会出现糊状区,即钢不完全是液态,也不完全是固态。

在这个糊状区,根据不同的参数如,合金化元素含量、凝固速度和过热温度,会出现偏析。

在最终凝固点附近,铸坯中心的连铸方向的温度梯度大于板坯表面的温度梯度。

这样导致残余熔体流向铸坯内部液相穴的末端并凝固,而且合金化元素的浓度很高,如C、Mn、P和S。

这就是中心偏析。

减少中心偏析的一种方法是轻压下。

即通过调节拉坯扇形段内的辊缝锥度机械地减少流向铸坯内部液相穴末端的铸坯厚度。

决定轻压下的最主要参数是铸坯规格、铸速、钢的化学性质、过热和铸坯的二次冷却。

由于在连铸过程中,连铸参数不断发生变化,所以动态的辊缝调节系统比简单的机械调节系统具有优势。

由VAI开发的动态调节SMART扇形段技术与工艺控制技术联合使用,称为铸坯锥度自动控制(ASTC),可用于最佳辊缝锥度的在线计算。

SMART扇形段设计由于连铸操作的边界条件要求很高,以前只是把静态软压下用于某一限定的规格。

在先进的数字模拟基础上结合广泛的试验,VAI开发了能动态定位扇形段内框的技术。

该系统不但可靠,而且非常适于钢厂的苛刻条件。

连铸机电气自动化控制系统的应用

连铸机电气自动化控制系统的应用

连铸机电气自动化控制系统的应用连铸是通过浇铸、冷凝以及切害等工艺将钢水铸成钢坯。

提升连铸的自动化控制对节约能源,减轻了劳动强度、提高成材率、改善环境具有重要影响。

本文综述连铸自动化系统的构成,以某钢铁企业连铸集散自动化控制系统为例分析连铸自动化控制过程,为钢铁企业提高连铸机自动化控制系统水平提供参考。

标签:连铸机;自动化;控制级;PLC研究连铸机电气自动化控制系统对对企业结构和产品结构的简化和优化、提升经济效益具有重要意义。

一、连铸自动化系统的构成连铸机电气控制系统主要包括现场各种电气元件、智能仪表秘交流传动装置,按功能化分可分为平台控制区域、铸流控制区域、后区控制区域、仪表控制区域四大部分。

1.连铸机平台控制区域自动化控制。

连铸机平台控制区域自动化控制主要是对钢水罐回转台、中间包及中间包车、结晶器吸收风机、二冷水排烟风机以及附属设备电气系统进行控制。

平台控制区域的功能是承接钢水罐,移动中间包与结晶器、排放扇形段二冷区域烟气。

(1)钢水罐回转台在设计上采用变频器传动控制方式,并且在变频器的容量选择上加大了一级。

同时利用变频器的S曲线加减速功能,通过调整S曲线保证加减速曲线的平滑快速,减少对减速机的冲击,然后再通过PLC程序判断变速限位、停止限位等实现旋转过程中高低速的自动切换和到位停车。

(2)中间包的作用是减压、稳流、去杂质、贮存钢水、分流和中间包冶金,为保证中间包车可靠稳定运行,中间包车的走行应该采用变频传动控制方式。

(3)结晶器烟气吸收风机的电气系统的作用是将冷却水与高温的钢水接触产生大的烟气及时排出,结晶器烟气吸收风机的电气系统可用不可逆电机实现。

为使二冷排蒸汽风机不过载,控制的微动开关要设计4个位置检测,即开过转矩、开到位、关到位、关过转矩。

2.连铸机铸流区域的电气控制系统。

铸流区域的电气控制系统是连铸机核心控制部分,主要控制坯连铸机运转方式的选择,结晶器在线调宽,结晶器的振动装置,扇形段压下及压力,扇形段的驱动以及引锭杆和板坯的跟踪等。

包钢炼钢厂连铸自动加渣控制系统应用

包钢炼钢厂连铸自动加渣控制系统应用

包钢炼钢厂连铸自动加渣控制系统应用摘要:本文讲述了包钢炼钢厂连铸自动加渣控制系统的开发与应用,该控制系统能实时计算出结晶器内各渣层厚度,依据目标渣厚来实时控制保护渣的加入速度。

应用效果表明,包钢炼钢厂应用该自动加渣控制系统后,结晶器内钢液面更加稳定,液渣层准确控制在8-12mm之间,浸入式水口在结晶器流场中受冲刷与侵蚀程度减轻,重轨钢坯洁净度得到提升,同时职工劳动强度也明显降低。

关键词:连铸;保护渣;自动加渣1引言在连铸过程中,保护渣被加入结晶器后,会很快的吸收高温钢水的热量,并且迅速的在钢水液面上形成液渣层,靠近液渣层的保护渣还没有达到熔化温度时,已被烧结成烧结层,在烧结层上方是粉渣层,这就是所谓的保护渣三层结构——液渣层,烧结层,粉渣层。

现代研究公认保护渣在连铸结晶器中有五大作用:绝热保温,防止氧化,润滑,改善传热和吸收夹杂物[1]。

保护渣加入过程中,如果保护渣加入过少,液渣层减少,结晶器润滑效果下降,引起粘结漏钢。

而如果保护渣加入过多,结晶器内液渣层过厚,结晶器液面渣圈严重并结团,保护渣结团会造成铸坯表面夹杂增加形成表面翻皮,夹渣及坯内夹渣等缺陷。

甚至会影响操作造成结晶过程中表面夹渣,当凝固外壳出结晶器下口时易重熔或被二冷水冲走造成夹渣漏钢。

结晶器内保护结团也会造成结晶坯壳与结晶器表面润滑不良,形成粘结漏钢[2]。

因此正确的加渣方法:保护渣要做到勤加少加,均匀铺盖。

目前国内绝大多数钢厂的结晶器保护渣加渣操作还是采用人工加渣。

人工加渣在操作上需要操作者不定时的向结晶器内推入保护渣,这样的操作容易造成结晶内钢液面的瞬间搅动,容易造成卷渣等缺陷。

由于人工加渣的效果很大程度上依靠操作者的经验,所以一般不可能产生稳定的液渣层。

人工加渣操作无法解决保护渣在储存过程中的返潮现象。

基于人工加渣的多种弊端,开发一种可以实现自动化,精确控制加渣量的结晶器自动加渣机成为必不可少的需求。

2包钢炼钢厂自动加渣原理与开发在20世纪70年代以前,各国连铸领域均采用人工方式加入保护渣。

炼钢厂连铸自动化控制探讨

炼钢厂连铸自动化控制探讨

炼钢厂连铸自动化控制探讨摘要:连铸是钢铁工业的重要阶段之一。

在钢铁生产中,连铸生产自动化程度直接关系到板材质量和炼钢效率。

因此,自动化控制连铸工艺的生产对于钢铁的可持续发展至关重要。

对于钢而言,连铸自动化是一个使用连铸设备自动控制各种钢种形式的钢水直接流动的过程。

从应用特点的优点来看,可以大大提高企业的经济社会效益。

本研究以钢铁厂连铸自动化控制技术的引进为切入点,探讨技术发展现状,为钢铁厂的技术作用提供了可行性参考。

关键词:炼钢厂;连铸工艺;自动化控制;研究分析前言连铸过程是轧钢到钢的过渡过程。

在此过程中,液态钢通过成型、冷凝和切割转化为固态钢。

因此,连铸过程的成功直接关系到钢的质量、轧钢的质量和产量。

因此,连铸技术的改进和质量是炼钢技术的核心,自动控制系统的设计是连铸技术应用的一个重要方面。

摘要:在引进连铸工艺的基础上,从多个方面分析了自动化和创新在连铸工艺中的应用,以优化炼钢工艺。

一、炼钢厂连铸自动化控制概述1.炼钢厂连铸自动化介绍应用连铸自动控制技术的主要途径是确保集团公司成为产品结构调整、生产线技术升级和发展、技术各方面改造和一体化的重要方向,从更新设备试验箱到提高产品质量的过程中,大大提高了企业的经济效益,从而使钢铁集团公司在市场激烈竞争中占有一席之地,以满足市场需求,在实体自动化生产中不断为了确保整个系统的高级、可靠和高效运行,从而减少过剩容量,创建更多的投资订单,减少过剩存储,从而降低整个过程的资本成本,需要充分利用系统配置优势和概念。

2.基础工艺简介为了调整产品结构,进一步提高产品质量,钢铁在设备升级链中采用连铸自动控制流技术更新现有技术,以提高经济效益,作为技术升级、响应的现状作为当前生产的一部分,钢铁使自动化配置成为系统可靠性和进展的一个条件。

在系统的合理配置和功能配置方面,它具有明显显着的应用优势,有助于避免产能过剩,节约成本,建设和谐社会。

在设计应用阶段,将坯连铸机生产线作为生产线系统控制设备的基本控制领域,采用自动控制技术作为系统的基本结构,从而实现了其在自动控制中的生产要求。

连铸机自动化控制简介

连铸机自动化控制简介

来完成 。但 其 中液压振 动 P L C未通 过 ME L S E C N E T与其 他 的 P L C相 连 ,而是通 过铸 流 P L C的 P R O F I B U S网卡与振 动 P L C 的C P U上 的 D P口相 连来 来 进 行 通 讯 。 在 P L C与 P L C之 间 通讯 的 ME L S E C N E T网上 ,铸 流 P L C是 此 网 的主 站 。其 它 P L C都与此 P L C进 行通 讯 。
压下 P L C、剪机 P L C)和两 个操 作员 用 的本地 控制 触摸 屏 。
网络 类 型是 ME L S E C N E T 。P L C之 问 的通讯 由 ME L S C E N E T
站E WS和一 台打 印机 。 另外 在 计算 机 柜 中还 存 放 着 网络 通
讯 设备 ,如 S WI T C H和 光缆 转接 器等 。二级 计算 机服 务器 是 二 级计 算 机系 统 的核心 。服务 器上 配备 了三块 网卡 ,分别 与 轧 机 和加热 炉 的二 级计算 机 系统 、一级 计算机 系统 及转 炉 车
E XC H ANGE OF E XP E RI E NC E 经 验交流
连铸机 自 动化控制简介
◆ 周 华
摘 要 :在 冶金 生产 中 ,为 了提 升板 坯 连铸 工 艺环 节的 自动 化 水平 ,一 般 都采 用F TS C( F 1 e x i b l e T h i n S l a b Ca s t e r )连 铸机 自动化 控 制 系统 采用世界 上 各种 先进技 术 ,该技 术 不但 可 以满足工 艺设备控
提升。
台上 的两 台操作员 界面计算 机上 都安装 了一 级 H M I 和二级 系

板坯连铸技术的自动化控制研究

板坯连铸技术的自动化控制研究

液 压 振动 系 统 是 使 用 两个 液压 缸 以正 弦 曲 线 或者 不 对 称 曲 线 来驱动结晶器 的震动。 它操纵液压振动器P C, 使用可编程控制器进 行 电 子控 制 元 件 的震 动 频 率 、 振 幅 等 参数 的修 改 , 将 现 场 的所 有 输 入、 输出设备都通过模拟的、 离散的I / 0 卡连接到控制器上 , 来 自铸 流P L C 的输 入 端 与硬 线 连接 起 来 , 这 样 不但 可 以从二 级 计 算机 得 到 指令 , 更能为其提供信息。 控制器是一个完全独立的控制器 , 它控制 了液压缸的闭环位置 , 并通 过 US B 将 其 与PC 相连 。 倘若P C 运 行 产 生问题或者 故障, 在控制器的供 电没有 问题 的情况下 , 则控 制器和 振动器就不会受到P C 的影响 , 而继续运行 。

2板 坯连铸 机 的种 类
板坯 连 铸 技术 的提 高 主要 是表 现 在连 铸 机 的快 速 发展 方 面 。 板 坯 连 铸机 具 有 技 术难 度 高 、 结 构复 杂 多 变 、 工艺 卓 越 精湛 的特 点 , 这 些特点使其在整个连铸技术 的发展中占有一定 的地位。 连铸机按照 不 同的标准有着不 同的分类 , 下面就分类做 以简单 的说 明 : ( 1 ) 按 连 铸 机 的机 型 分 类 : 有立式的、 水平式的、 轮带 式 的等 ; ( 2 ) 按连铸机 的功能分类 : 浇铸板坯式 、 浇铸方坯式 、 板方坯复合式等 ; ( 3 ) 按连铸机使用钢种分类 : 特殊钢 连铸 机、 不锈钢板坯连铸机 、 合 金钢板坯连铸机等 ; ( 4 ) 按断面形状分 类 : 板坯连铸机 、 方坯 连铸机 、 圆坯 连铸 机 等 。
4 . 2液 压 远 程 调 整 系统
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Level 3 生产控制级
Level 2 过程控制级
连铸控制模型 铸坯质量判定模型 生产状况监视 快速分析室检化验管理 数据通信
Level 1 基础自动化
Level 0 设备控制级 炼钢工艺过程
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连铸自动化控制技术
总体概述 连铸2级自动化系统 动态二次冷却模型 主要业绩
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连铸二次冷却技术
1 二次冷却控制的目的 为避免铸坯表面冷却不当,可采用气水雾化冷却技术, 使铸坯表面得到大面积喷射,保证整个铸坯表面冷却均匀. 而冷却强度的控制要复杂些.二次冷却水如果局部过 强,可能引起铸坯表面裂纹;过弱则会导致铸坯鼓肚而产生 内部缺陷.因此,要达到适当的冷却强度,合理控制二冷段内 的冷却水流量,是整个连铸二次冷却控制的关键.
连铸主操作室
切割操作室
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2级连铸过程控制系统的目的
通过二次冷却控制模型,提高铸坯质量 通过切割优化和质量判定模型,提高金属收得率 延长设备寿命,降低能源消耗 简化操作,提高劳动效率 对过程数据存储、记录和处理,进一步提高生产水平
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2级连铸过程控制系统的功能
Level 3 生产控制系统功能 Level 2 过程控制系统功能 冶炼过程优化
为模型计算准备和 收集相关数据: – 大/中包钢水数据 – 结晶器数据 – 二冷段数据 – 生产计划数据 – 冶炼标准数据 – 等等
数学模型,包括: – 动态冷却模型 – 切割长度优化 – 铸坯质量判定 – 浇铸速度计算
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冶金自动化控制与管理技术
连铸二次冷却技术
2 常规的二次冷却控制 为使铸坯的冶金质量达到最优,最重要的是无论在什 么拉速条件下都能按给定的钢种和铸坯规格得到最恒定的 热分布曲线.理论上讲,严格应用热传导规律就可实现这种 最佳化.但事实上,由于物理和工艺上的限制(如结晶器中的 热交换,辐射,设备的不同等),不可能获得单一的热分布曲线, 而将其确定为机器长度的函数.不同拉速条件下的热分布曲 线对应着不同的冷却水流量的分布.这就是常规控制算法考 虑的基础.即稳态条件下的冷却水流量分布曲线. 常规控制算法是把二次冷却水流量作为浇铸速度与 钢种和铸坯规格的函数关系来进行控制的.其控制依据实际 上是一个控制表,通常称之为"水表".对于不同钢种和铸坯 规格的浇铸都有一个对应的控制水表.在浇铸钢种和铸坯规 格一定时,各控制回路的二冷水流量设定值即可根据拉速进 行插值计算而求得.
Level 3 生产控制级
炼铁
炼钢
热轧
冷轧
硅钢
检化验
Level 2 过程控制级
转炉
精炼
连铸
精整
化验室
Level 1 基础自动化
公用
液面控制
漏钢预报
冷却
切割
喷号
出坯
Level 0 设备控制级 连 铸 工 艺 过 程
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炼钢自动化系统组成
Level 4 企业管理级 厂级生产计划管理 生产调度 生产状况监视 质量管理 设备管理 生产计划管理 生产过程数据收集与处理 铁水预处理控制模型 电炉/转炉冶炼模型 二次精炼模型 钢坯库管理 考核指标管理 技术数据统计分析 综合查询、报表
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连铸二次冷却控制水表
钢种 冷却 回路 Iaw Ibw Icw Ⅱfw Ⅱfg Ⅱlw Ⅱlg Ⅲfw Ⅲfg Ⅲlw Ⅲlg Ⅳfw Ⅳfg Ⅳlw Ⅳlg Ⅴw Ⅴg Ⅵw Ⅵg 0.3 220 180 70 105 243 105 243 75 174 60 139 低碳钢 0.4 140 110 30 105 243 105 243 75 174 60 139 0.5 310 250 90 110 261 110 261 85 200 65 155 50 110 50 110 铸坯规格 浇注速度(m/min) 0.6 360 280 100 120 280 120 280 90 210 75 174 60 139 60 116 0.7 410 310 110 130 301 130 301 95 220 75 174 60 139 60 116 0.8 410 310 110 130 301 130 301 95 220 75 174 60 139 60 116 0.9 430 330 120 145 336 145 336 115 266 90 208 85 197 65 150 35 81 1.0 460 360 130 170 392 170 392 135 313 110 255 115 266 75 174 50 116 35 80 1.1 490 410 130 215 498 215 498 145 336 115 266 125 290 90 208 75 174 42 96 210 X 1300
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连铸二次冷却技术
在每个冷却区定义一个或几个特定的点,这些点被 称之为"节点"。对每个节点考虑其附近的单元,利用这些 单元的浇铸速度从配水表中取出一个基本水流量.处于两个 数据对之间的数值采用线性插值计算。 对于最终水流量设定值的确定,数学模型计算还考虑 下列因素: 1) 静态控制 静态控制与常规控制算法相似。它是根据实际的浇 铸速度从配水表中取出该节点的基本水流量,然后根据铸 流宽度和中间包当前的钢水温度来对这个基本水流量进行 修正. 2) 动态控制 对于动态控制,实际的浇铸速度将被该节点的速度 平均值取代,而各回路的水流量设定值计算与静态控制相 类似.
按时间周期处理、 记录生产数据 事件记录和报表 数据长期存储、处 理
人机接口
钢水数据的管理
钢坯数据的管理 生产计划的输入 跟踪信息的监视和 修改 设定值显示
数据通信
与生产控制系统(3级) 通信
与其它过程控制系 统(2级机)通信 与基础自动化系统(1 级)通信 与HMI通信 时间同步
1 二次冷却控制的目的 连铸是钢水凝固成铸坯的过程.该过程包括结晶器一次 冷却和二冷段二次冷却. 结晶器内的冷却目的是形成足够 的坯壳厚度,以支持由内部钢水产生的静压力.二冷段的冷 却目的是使带液芯的铸坯完全凝固,而且不使铸坯产生质量 缺陷.在二冷段,铸坯被带走的热量占整个凝固过程中带走 总热量的60%,由此可见,二冷段的冷却是整个连铸冷却过 程中的重要环节. 二次冷却过程中,直接影响铸坯质量的原因是由于热 应力引起的表面裂纹和内部裂纹,以及由于凸起引起的中心 偏析.为了得到好的铸坯质量,要求铸坯在二冷段按要求的 条件凝固,在矫直点处铸坯的温度要在 900 ℃左右.要使铸 坯表面产生较小的热应力,这就要求二次冷却必须有适当的 冷却强度,并进行合理分配,使铸坯表面冷却均匀.
Level 1 基础自动化
PLC、DCS 完成回路控制、逻辑控制、传动控制等
Level 0 设备控制级
各传感器、调节器、传动装置等检测与执行机构
工艺过程 (炼铁、炼钢、轧钢等各生产机组与公辅设施)
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总体自动化系统组成
Level 4 企业管理级
销售管理、质量管理、生产管理、决策支持等
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连铸二次冷却技术
节点上某个单元的平均速度是这样计算的:
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总体概述 连铸2级自动化系统 动态二次冷却模型 主要业绩
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总体自动化系统组成
Level 4 企业管理级 销售管理、质量管理、生产管理、决策支持等
Level 3 生产控制级
厂级生产计划、生产调度、生产监视与质量管理等
Level 2 过程控制级
完成各机组/工艺过程的优化控制、物料跟踪等功能
铸坯表面温度应平滑下降 在二冷区内,铸坯表面温度不能过高或过低,应平滑 下降。如果喷水太强,会使已形成的裂纹扩展,或者 因表面温度处于低延性区而产生新的裂纹,所以温度 下降速度应低于200℃/m 表面温度回升不能过高 应控制液相穴长度 保持表面温度不超限 铸坯表面温度回升应低于100℃/m,以防止表面再加热 导致凝固前沿产生应力而形成裂纹。 对弧形连铸机,铸坯通过矫直点时,液芯应完全凝固, 避免凝固前沿在应力作用下产生裂纹。 对于带液芯的铸坯,其表面温度必须控制在一定温度 之下,保证在两个支撑辊之间产生鼓肚的可能最小。
Level 1 基础自动化系统功能
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2级连铸过程控制系统的画面
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2级连铸过程控制系统的画面
冶金自动化控制面
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2级连铸过程控制系统的画面
注:冷却水流量单位为 l/min
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压缩空气流量单位为 Nm3/h
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连铸二次冷却技术
2 常规的二次冷却控制 水表的建立过程是:从工艺条件和要求出发,用数学物 理方法进行大量的理 论计算,经数据分析,处理,并参照实际 浇铸的经验归纳而成.实践证明,在拉速较稳定的情况下, 常 规控制算法的控制效果很好. 常规控制算法只适应于拉速稳定情况下的二次冷却 控制.但在实际浇铸过程中,拉速并非固定不变,在浇铸开始, 浇铸结束,换中间包,换水口,以及为达到多炉连浇进行炉次 协调等多种情况下,都需要改变拉坯速度.在拉速急剧变化 时,如果仍采用常规控制算法,就会产生铸坯表面温度波动 而影响铸坯质量.如拉速急剧升高时, 常规控制算法的设定 值相应并大,此时铸坯表面温度就会下降;相反,拉速急剧下 降时,表面温度就会向上波动.
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