汽车覆盖件冲压工艺常见缺陷
当前汽车覆盖件冲压工艺应用及其缺陷因素分析
当前汽车覆盖件冲压工艺应用及其缺陷因素分析摘要本文主要从汽车覆盖件冲压工艺的概述出发，探讨了汽车覆蓋件的冲压工艺设计应用，并提出了若干影响冲压成形过程缺陷产生的因素，以期促进汽车工业的健康发展。
关键词汽车；覆盖件；冲压工艺1 汽车覆盖件冲压工艺的概述所谓汽车覆盖件，主要指构成汽车车身或者驾驶室、覆盖发动机和底盘的异形体表面和汽车零件。
通常，汽车覆盖件包括外覆盖件和内覆盖件，外覆盖件如车门外板、顶盖等，内覆盖件如车门内板和发动机盖内板等。
在汽车车身设计时，要从汽车整体造型和结构功能角度进行覆盖件设计，高度重视覆盖件的制造工艺性。
通常，覆盖件的冲压工艺性主要涉及以下几方面要求：1.1 覆盖件分块尺寸的可行性覆盖件分块不同决定零件的轮廓尺寸和结构形状，从设计制造角度考虑分块尺寸应越大越好，不仅可减少整车零件的数量和车身表面可见焊缝，提高车身结构制造精度与外观完整性，且还可减少冲压模具的数量和车身生产过程中工装与人力资源的投入。
但由于工艺手段和生产条件限制，就需根据现有条件和技术来分析覆盖件分块尺寸的可行性。
1.2 一次拉延成型的可能性由于覆盖件结构尺寸大、形状复杂、材料薄及精度高等决定了需一次拉延成型。
因此，在覆盖件设计时要注意：①覆盖件轮廓形状尽量简单匀称，使拉延应力均布；②覆盖件形面变化尽量均匀，以保证拉延凸模能顺利进入拉延凹模；③拉延底面的形状尽量平顺，避免出现尖底和凸模接触不到的负角区域。
1.3 翻边整形的简易性如果覆盖件达不到一次拉延成型的工艺性要求，就要增加翻边整形工序。
因此，需注意的是：①翻边尽量设计成垂直方向且翻边方向相同，以简化模具结构；②不同方向翻边在交接处应有适当的距离，以利于翻边刃口的布置；③避免曲面翻边，特别是压缩型翻边；④翻边线尽量直，以减小修边的复杂程度，提高模具寿命。
总之，在覆盖件设计中，要综合考虑上述冲压工艺性要求，在保证覆盖件美观和功能前提下加强冲压工艺的优化，以达到用最少模具、最低材料的消耗生产出合格覆盖件产品。
汽车覆盖件成型过程中缺陷的产生原因和分析
汽车覆盖件成型过程中缺陷的产生原因和分析汽车覆盖件是指汽车外部的可移动或可拆卸的部件，如车门、引擎盖、后备箱盖等。
在汽车覆盖件的成型过程中，可能会出现一些缺陷，影响产
品的质量和性能。
下面将对汽车覆盖件成型过程中缺陷的产生原因和分析
进行详细阐述。
1.原材料问题：汽车覆盖件常用的材料有钢板、铝板、塑料等。
如果
原材料质量不好或存在焊接接头等问题，会导致成型过程中产生缺陷，如
裂纹、气泡等。
2.设计问题：不合理的设计会导致成型过程中产生缺陷。
比如，在覆
盖件的拐角处加强筋不够，容易发生变形或破裂；覆盖件连接处的设计不
合理，容易发生接缝开裂等。
3.成型工艺问题：成型工艺是影响覆盖件成型质量的重要因素。
如果
压力、温度、注射速度等参数不合理或控制不良，容易导致缺陷的产生。
例如，注塑成型时，塑料料筒温度不均匀、反应时间过短等，会导致覆盖
件的尺寸不一致或强度不足。
4.模具问题：模具是汽车覆盖件成型的关键工具，模具质量的好坏直
接影响成型质量。
如果模具的设计、制造不良或磨损严重，则会导致成型
中产生缺陷，如模具接缝处的破损、模具表面的划痕等。
针对以上问题，可以采取以下措施来减少缺陷的产生：
1.严格选择优质原材料，保证其质量稳定，避免原材料的问题对成型
过程造成影响。
2.合理设计覆盖件的结构，充分考虑材料的性能和力学特性，避免设计缺陷引起的问题。
3.优化成型工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的准确控制，以提高成型质量。
4.保养和维护模具，定期检查和修复，避免模具质量问题对成型产生影响。
汽车覆盖件成形缺陷分析及控制措施
汽车覆盖件成形缺陷分析及控制措施冲压成形技术在冲压技术中是一门关键的技术，从产品设计、模具设计到模具开发制造完毕，最后在拉伸模调试时（产品成形过程），出现的拉伸件质量是多种多样的。
通过对汽车覆盖件在拉延过程中的起皱和开裂现象进行分析，从产品、冲压工艺、拉伸模结构设计、冲压材料、模具调整技术及冲压条件等几个方面较详细地说明解决零件拉延起皱、开裂的方法和控制措拖。
汽车覆盖件（以下简称覆盖件）是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。
覆盖件的制造是汽车车身制造的关键环节，也是体现整个车身美观和体现质量性能的零件，覆盖件表面不可有波纹、皱纹、暗坑、边缘拉痕、擦伤以及其他破坏表面完美的缺陷。
车身表面质量的好坏取决于覆盖件拉延的结果，而拉延模是拉出合格覆盖件的关键。
下面针对拉伸过程中容易出现制件起皱、开裂问题进行分析和研究，并得出相应的解决措施。
产品形状设计是否合理由于制件拉伸深度的不同以及制件形状起伏较大，很容易在冲压拉伸过程中产生开裂和起皱现象。
例如：公司生产的某车型侧围外板产品由于制件成形复杂，导致该产品在生产中侧围三角区经常出现起皱和门槛开裂（图1）。
所以设计时要考虑一些相应措施，同时对模具结构进行优化设计，例如调整冲压方向、修正合理的压料面、在适当的位置布置拉延筋（图2）、以及增加工艺补充或切口，使之生产出合格的产品。
图1 门洞处开裂图2 更改双拉延筋解决拉延模设计工艺性是否合理覆盖件工艺性主要表现在冲压性能、焊接装配性能、操作安全性、材料消耗及性能的要求。
覆盖件的冲压性能，在多数情况下是以拉伸件为先决条件的。
拉伸过程中在设计拉延件时不但要考虑冲压方向、压料面形状、拉延筋形状及布置、工艺补充部分等设计，对于这些方面设计是相辅相成，也是成形技术的关键，所以覆盖件的拉伸模具工艺设计是非常重要的，这不但能决定产品拉伸好坏，而且给下道修边、翻边工序创造有利条件，对于覆盖件工艺设计一般应注意：⑴冲压方向的确定；⑵合理增加工艺补充部分；⑶压料面形状的确定；⑷工艺切口和工艺孔的设置。
冲压件常见缺陷及原因分析
汽车制造质量管理与控制冲压件常见缺陷及原因分析旧知识回顾确定合理的冲压方向压料面的确定工艺补充的设计合理设置拉深筋车身钣金件的冲压工艺常见的成形工序工艺设计方法拉延翻边修边整形ENTS0102031冲压件按质量等级要求区分，可分为外板件和内板件两类。
外板件内板件为车身上用户可以看到、接触到的冲压件。
1发动机罩外板8402101U71505顶盖（不带天窗）5700111U71519右前侧前门外板6100211U71502左翼子板8403111U71506左侧围外板5400101U715010左后侧后门外板6200111U71503右翼子板8403211U71507右侧围外板5400201U715011右后侧后门外板6200211U71504顶盖（带天窗）5700111U71508左前侧前门外板6100111U715012行李箱盖外板5604101U7150宾 悦 轿 车 外 表 件 图 表序号零件名称零件图号零件图片序号零件图片零件名称零件图号序号零件图片零件名称零件图号外板件内板件为车身上用户可以看到、接触到的冲压件。
冲压件按质量等级要求区分，可分为外板件和内板件两类。
不能为用户直接看到，或必须打开车身部件才能看到的冲压件。
（1）内板件常见质量缺陷开裂起皱暗伤拉毛变形毛刺少孔叠料（2）外板件常见质量缺陷除了具有和内板件相同的缺陷外,对其表面品质要求更高。
麻点凸包凹陷划伤波浪油痕压痕圆角不顺2冲压件质量缺陷等级A 级缺陷B级缺陷是顾客不能接受的缺陷，超出规定很大偏差，如：开裂、起皱、暗伤等。
有A类缺陷的必须报废。
是让顾客感到干扰的缺陷，在表面上摸得着和看得见的可确定的缺陷，如：压痕、凹坑等，B 类缺陷必须返工。
C 级缺陷是需要修正的缺陷，部分内板件可以通过让步接收生产，如麻点、毛刺等。
3冲压件典型缺陷识别与分析缺陷1：开裂12（1）开裂的原因开裂是因为拉应力过大而产生的（如压边力过大、变形程度过大等），一般在圆角区、变形复杂区易发。
汽车冲压覆盖件常见质量缺陷及处理措施
汽车冲压覆盖件常见质量缺陷及处理措施摘要：随着汽车需求量的增长，各个汽车厂商为满足市场上的这种需求，都在积极扩大其生产。
但由于汽车整车结构的复杂性，在生产的过程中，任何一个零部件都需要做好质量管理和控制。
冲压覆盖件是汽车中的关键构成，在生产的过程中，常常会引起工艺技术等方面的因素而引起质量问题，导致汽车的性能不佳。
基于此，本文重点分析了汽车冲压覆盖件的几种质量缺陷，提出了关于这些质量缺陷的处理对策，有利于提高汽车生产制造水平。
关键词：汽车冲压覆盖件；质量缺陷；处理措施在经济社会快速发展的过程中，汽车制造行业迎来了新的发展契机，各个汽车生产厂家的生产制造工艺都表现出了现代化的特征，新型工艺和技术的应用，使得汽车制造方面的技术难题逐步被解决，整体的生产效率和质量都大大提高。
冲压覆盖件在汽车生产中的难度系数较高，因为有着极高的生产制造精度要求，工艺应用不当、操作失误等都可能会引发质量缺陷。
为避免冲压覆盖件生产加工方面的质量问题，各个汽车生产厂家都需要在实际的生产过程中，严格遵守相应的生产规范。
1.汽车冲压覆盖件的质量缺陷1.1变形针对汽车重压覆盖件的生产作业而言，在板料冲压成型以后有着严苛的制作状态要求，一旦在生产的过程中该制作状态与标准情况不一致，就意味着在冲压覆盖件的生产中出现了变形问题，即使出现的是些微的变形，在制件外观也很容易被看到，导致美观性不足，如果存在严重的变形现象，相应的装配工作将受到影响。
就当下汽车生产制造的现状来看，对于绝大多数的冲压覆盖件变形现象，返工修复都是不可行的。
1.2毛刺制件在生产的过程中，存在有修边、切断、冲孔等各个工序，如果在这些工序的实施过程中存在断面平整度不够的现象，就是冲压覆盖件的毛刺问题，这种缺陷出现的频次是相对较高的。
当在冲压覆盖件的生产过程中发生了毛刺现象时，不仅无法保障产品的美观性，也难以满足产品的性能规定，在利用专有设备开展生产作业时，设备运行过程中的噪音偏大，长时间无法处理这种毛刺问题，将会增大生产设备的故障几率[1]。
汽车冲压件常见的缺陷及处理
8.）拉裂
发生的不良与判定
材料拉薄拉裂的因素 ·气垫压力→高 ·坯料支架压力→高 ·坯料涂油量→少 ·坯料毛刺→大 ·拉伸加工时坯料错位 ·冲压模具R→小 ·激光焊不良（激光焊焊接材）
检查方法：基本上以千分尺测量、目视、触感进行检查
产生原因
V1
V2
V3u
板材在成型过程中应力 开口超过2mm， 开口不超过2mm，PB工序产生，
产生原因
V1
V2
V3u
板材在成型过程中拉伸 目视明显，范
不足产生局部皱折
围大于100mm
目视较明显，有明显触 感;（外观面）
目视明显，对后工程有 明显影响（非外观面） 经验值：0.5mm≤凹凸程 度)
目视轻微，有轻微触感; （外观面））
目视较明显，但对后工 程无明显影响（非外观 面） (经验值:0.3mm≤ 凹凸程度≤0.5mm)
冲压件常见的缺陷及处理
1.垫废料 2.起皱 3.拉毛（拉延痕） 4.划伤 5.多孔,少孔，孔变形，孔未冲透 6.压痕 7.变薄（颈缩、拉薄），暗伤 8.拉裂 9.叠料 10.毛刺 11.刻字\印记不清晰 12.材料镀层脱落,表面粗糙
1.）垫废料
引起星目\异物压痕的因素： ·坯料污垢 ·坯料毛刺 ·拉伸时发生渣滓 ·设备污垢 ·冲模污垢 ·板件碎末
起皱原因：
主要原因是凸缘部分压边力 太大，无法抵制过大的切向 压应力而引起的切向变形， 因而失去稳定后，形成皱纹
预防措施：
主要方法是加大压边圈的压 边力和适当加大材料的厚度， 使其拉深时，坯料在模具中 始终处于稳定状态变形，即 可减少皱纹发生。
3.）拉毛（拉延痕）
拉延痕 检查方法：基本上以目视、触感进行检查
明显
浅谈冲压件制造工艺及质量缺陷
浅谈冲压件制造工艺及质量缺陷欧阳春生北汽福田汽车股份有限公司摘要：汽车制造中有60%-70%的金属零部件需经塑性加工成形，冲压加工是完成金属塑性成形的一种重要手段，它是最基本、最传统、最重要的金属加工方法之一。
汽车冲压工艺技术如车身上的各种覆盖件、车内支撑件、结构加强件，还有大量的汽车零部件，如发动机的排气弯管及消声器、空心凸轮轴、油底壳、发动机支架、框架结构件、横纵梁等等，都是经冲压成形技术正向精密、多功能、高效节能、安全清洁的生产方向发展，冲压工件的制造工艺水平及质量，在较大程度上对汽车制造质量和成本有直接的影响。
关键词：冲压工艺质量1汽车覆盖件的工艺过程概述汽车冲压件的加工过程大致如下：卷材——落料——堆垛——运输——（冲压线）仓储——清洗——冲压成型。
在落料过程中，由起重机将卷料放上卷料备料台，然后装载到上料小车上，上料小车运行到开卷机，上料小车回位后，完成卷料与整线的对中，穿带结束后，料带经过四辊式送料机组进行料头剪切，进入清洗机进行料带的清洗；经过清洗后的料带进入校平机组；被校平后的板料进入地坑，形成一个缓冲带（补偿环），以补偿卷材在开卷校平部分连续运行和进入落料切断冲模时的间歇动作的速度差。
在地坑的一侧，装有光电反射器，当卷材下落到地坑时，反射器给出信号使驱动开卷装置的电机停止工作，卷材进给中断；经过几次落料切断后，地坑中的卷材逐步上升到一定程度，光电反射器发出信号，使驱动开卷装置的电动机起动，恢复卷材进给，开卷校平；从地坑上来的板料进入落料压力机进给的装置；落料压机落料及堆垛。
在冲压成形过程中，钢板的成型都是借助模具对薄板施加外力所引起的结果。
一定力的作用方式和大小，都对应着一定的变形。
不论采用什么样的成形方式，冲压成形件所要求的几何形状，都是通过钢板在冲压成形过程中的塑性变形来完成的。
根据冲压成形过程中钢板变形区的应力、应变的不同，可将零件变形划分为拉伸、压缩、弯曲、扭转等多种成形方式。
汽车覆盖件常见质量缺陷及对策
汽车覆盖件常见质量缺陷及对策【摘要】随着社会和经济的快速发展，汽车的使用量在不断增加，从而对汽车覆盖件的表面质量提出了更高的要求。
本文对暗坑、波浪、破裂、回弹、毛刺、棱线不清、拉毛等常见质量缺陷进行分析，阐述了相应处理措施，并简单介绍了缺陷检查方法。
【关键词】汽车；覆盖件；质量缺陷；处理措施汽车车身主要是由很多轮廓尺寸比较大并具有空间曲面形状的覆盖件连接而成的，汽车覆盖件的表面质量直接决定着车身的质量，要求汽车覆盖件的表面平整、清晰，并且不允许存在裂缝、划伤等表面缺陷。
下面将对覆盖件常见质量缺陷产生原因以及处理措施进行详细地阐述。
1.覆盖件常见质量缺陷及其分析1.1暗坑暗坑是指覆盖件上连续凸出的曲面在局部出现的轻微凹陷或者凸起。
直接目视观察是很难发现这种缺陷的，只有将车身油漆之后并经过光线照射才能表现出来，所以将其称为暗坑。
暗坑产生的原因包括：在板料形成的过程中，板料的变形是由弹性变形以及塑性变形组成的，当外力消失之后，弹性变形成为了塑性变形的限制，无法完全恢复，从而在冲压件中形成了残余应力，通过冲压件的形状以及尺寸可以综合体现板料的弹性变形以及塑性变形。
弯曲的弹性变形导致该处的曲率半径发生变化，最终形成了暗坑。
1.2波浪波浪是一些极轻微的皱纹，与一定区域中连续出现的暗坑比较相似，其主要出现在零件的边缘附近，比如，翼子板的轮罩上方，或者是车门的翻边线附近。
波浪产生的原因是在板料成形的过程中，法兰面部分受到切向压应力的影响，因为失稳从而产生起皱的板料，主要是通过凸模和凹模之间的间隙将其保留在冲压件的表面，从而形成了表面波浪。
另外，在进行翻边的过程中，由于材料出现弯曲变形，材料的完全部分的外侧受到拉应力作用，内侧受到压应力作用，由于这些应力具有力矩作用，卸载之后出现的轻微翘曲变形也是表面波浪的具体表现。
产品的形状、材料的性能以及模具的结构等因素都对波浪的产生具有重要的影响，尤其是在进行拉延时，压边圈设计与模具之间的间隙不合理则会导致波浪的产生。
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１．１ 暗坑
暗坑是覆盖件上连续凸出的曲面在局部发生的 轻微凹陷或凸起。由于这种缺陷直接目视观察很难 发现，须车身油漆后经光线照射才能表现出来，所 以称为暗坑。 产生原因：板料在成形过程中，其变形由弹性变 形和塑性变形组成。当外力撤消后，弹性变形受已 生。 形成的塑性变形的限制，不能完全恢复，便在冲压件 中形成了残余应力，而冲压件的形状和尺寸正是板 料弹性变形和塑性变形的综合体现。弯曲的弹性变 形则造成制件在该处曲率半径的变化，形成了暗坑。
１．８压痕、麻点、磕碰、划伤
压痕、麻点、磕碰、划伤是车身覆盖件中最易发 生的表面质量缺陷。压痕、麻点是因为模具表面有 缺陷以及模具的压料面或毛坯表面不清洁，存在沙 土颗粒或其他异物，在冲压过程中形成覆盖件表面 的非正常痕迹，经油石打磨表面后反映出亮点、亮痕 等；磕碰、划伤的产生则可能发生在从钢板下料到焊 接装配的每一个环节，特别是容易发生在这些环节 的人工操作过程中。从概率上讲，工艺流程中零件 周转次数越多发生磕碰划伤的机会就越多。 另外，覆盖件材料的选用对覆盖件的质量也起 着重要作用
１．２波浪
波浪是极轻微的皱纹，类似于一定区域内连续 出现的暗坑，主要产生于零件边缘附近，如翼子板的 轮罩上方、车门的翻边线附近。 产生原因：板料在成形过程中，法兰面部分在切 向压应力的作用下，因失稳而发生起皱的板料，通过 凸模与凹模之间的间隙而保留到冲压件的表面，形 成了表面波浪。另外，在翻边过程中由于材料的弯 曲变形，弯曲部分的外侧受拉应力，内侧受压应力， 由于这些应力的力矩作用，在卸载后产生料性能、模具结构等 因素的影响。特别是拉延时压边圈设计和模具间隙 不合理等因素会直接导致波浪的产生。
１．６起皱
拉伸件产生凸缘起皱和侧壁起皱主要是由于拉 伸时板料受压缩变形而引起的，通常采用提高板内 径向拉应力来消除皱纹，可通过增加拉伸筋、减小凹 模圆角半径、调整压料面的间隙和拉伸间隙来增大 压边力，避免起皱的发生。 日本薄钢板成形技术研究会对汽车覆盖件拉延 成型中的起皱现象进行了分类。该分类法把汽车覆 盖件拉延成形中的起皱分为４类，即法兰起皱、凹模 口圆角处起皱、侧壁起皱和凸模底部起皱等。根据 生产实践中零件皱纹发生的部位及其产生的力学原 因，还可将起皱按部位分为法兰起皱、悬空侧壁起皱 和凸模底部起皱；按应力原因则可分为压应力起皱、 剪应力起皱和不均匀拉应力起皱＿３ Ｊ。
汽车覆盖件冲压工艺常见缺陷 及对策
模具1001-44
曲面形状的覆盖件焊接而成，覆盖件表面质量的好 坏将直接影响车身质量。因此对覆盖件的尺寸精度 和表面质量有较高要求。车身覆盖件要求表面平 滑、棱线清晰，不允许有皱纹、划伤、拉毛等表面缺 陷，同时必须具有足够的刚性和尺寸稳定性。 ｌ 覆盖件常见质量缺陷及其分析 在覆盖件的冲压生产过程中经常发生表面质量 缺陷，其实质是覆盖件外表面的表面粗糙度、曲面形 状及尺寸精度不良的反映。
另外，拉伸温度和润滑状态对成形质量也有影 响。如果温度较低，板料成形性能较差，不利于拉出 理想的拉伸件。在拉伸过程中，金属材料与模具的 表面直接接触，相互作用力很大，使材料在凹模表面 滑动时产生根大的摩擦力，增加了拉伸所需的压力 和材料内的拉应力，这也是工件破裂的原因之一。 造成零件开裂的原因很多，在调整时应仔细检 查开裂状况、产生的部位，确定产生开裂的拉伸行程 位置，根据具体情况分析判断产生开裂的原因，从而 制定出解决开裂的具体方案。
１．5 刚度不足
车身覆盖件有一定刚度要求，若刚度不足，汽车 在行驶过程中就会产生共振现象，造成很大噪音，并 会使覆盖件过早损坏。在覆盖件形状、结构尺寸都 不变的情况下，汽车覆盖件在冲压成形过程中的塑 性变形越大，其刚性越好。一般情况，汽车覆盖件毛 坯的塑性变形应大于２％。 克服刚度不足的主要对策有：在产品设计时，应 设计有美感的装饰条、装饰筋等；在拉伸件设计时． 适当增加拉伸件的深度，或采用工艺补充，使拉伸件 深度增加；在模具设计时，运用拉伸筋、拉伸槛等；冲 压加工时．增加压边力等。这些措施都有利于增加 毛坯的塑性变形，提高冲压件的刚性＿２ Ｊ。
１．７破裂
对有内部局部成形的冲压件，由于变形为双向 伸长变形，若外部材料不能向内部补充，塑性变形量 过大时就会产生破裂。其根本原因在于拉伸变形力 大于侧壁开裂处材料的实际有效抗拉强度。 克服破裂的调整方法如下：
（１）克服边缘破裂的方法：改善坯料边缘状态， 利用冲裁的方法下料制坯，从而保证坯料边缘断面 的质量；对于内凹翻边坯料尺寸的确定，采用适当加 大材料尺寸等方法。毛坯尺寸太大或形状不当，板 料质量以及冲压时润滑不好也会使零件拉裂，对此 应改变毛坯尺寸或形状，调整冲压工艺。 （２）克服剪切破裂的方法：将凸、凹模间隙调整 均匀，适当加大凸、凹模圆角，增加拉深工序或整形 工序，控制各处材料进入凹模的阻力尽量挡于均匀 一致。 （３）克服胀形破裂的方法：减小变形程度，扩大 变形范围；在连接部位开工艺切口或工艺孑Ｌ减小径 向拉应力；采用多道成形工序。 （４）克服拉伸破裂的方法：减小凸缘变形区的 变形阻力；加大凸、凹模圆角半径；调整凸模与凹模 的相对位置。增加拉深工序数，增加整形工序；适当 调整压边力。在不影响使用功能的情况下，适当减 小局部成形深度，增大转角，在允许的情况下，增加 工艺切口或工艺孔，以增加局部形状内部材料的流 动，减小变形区的塑性变形量等［４ Ｊ。
１．３棱线不清晰
棱线不清晰主要是因为模具形状、尺寸精度差，模具未压到底，工件定位不 准确等原因造成，而拉毛 主要是因为凹模圆角处状态不好以及润滑不良或模 具硬度不够等原因造成…。
１．４回弹
产生回弹的主要原因是因工艺方法不当和模具 结构不合理引起零件变形区的材料塑性变形不足。
克服回弹，可通过采用合理的工艺方法来改善板材 在成形过程中的应力状态，还可通过选用合理的回 弹角、回弹半径、模具间隙等模具工艺参数解决。