模具知识之解决试模问题的修模方法
模具试模十大问题及解决办法
模具试模十大问题及解决办法模具试横十大问题及解决办法一、试模中常见问题:主浇道粘摸解夫问题的方法与顾序:1抛光主浇道- +2喷嘴与模具中心三合-3降低横其温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘞喊圈+7抛光模具表面→8+检材料是否污染。
二试模中常见问题:塑件脱模因难解夫问题的方法与顾序:1降低注射压力- +2缩短注射时间一→3增加冷却时间+4降低横具温度5抛光模具表面-6增大脱模鈄度-7减小镶块处间隙三试模中常见问题:尺寸稳定性差解夫问题的方法与顺序:1改变料管温度+2增加注射时间+3增大注射压力- +4改变螺杆背压5开高摸具温度-6降低模具温度-7调节供料t -8减小回料比例四试模中常见问题:表面波纹解夫问题的方法与顾序:1调节供料t 2升高摸具温度- +3增加注射时间- -4增大注射压力- +5提: 物料温度+6增大注射速度+7增加落道与浇口的尺寸五、试模中常见问题:塑件翘曲和变形解夫问题的方法与顾序:1降低模具- +2降低物料温度+3增加呤却时间- +4降低注射速度- +5降低注射压力- +6增加螺杆背压→7缩短注射时间六试模中常见问题:塑件脱皮分层解夫问题的方法与顾序:1检查工塑料种类和级别+2检查材料是否污染一+3升:横具温度-+4物料干燥处理-→5提:物料温度→6降低注射速度→7缩短尧口长度+8减小注射压力+9改变浇口位一10采用大孔喷嘴七试模中常见问题:银丝班纹道粘模解夫问题的方法与顾序:1降低物料温度- +2物料干燥处理一+3增大注射压力-+4增大流口尺寸- +5检查塑料的种类和级别- +6检正塑料是否污染八试模中常见问题:表面光泽差解夫问题的方法与顺序:1物料干燥处理- +2检材料是否污染+3提物料温度+4增大注射压力- +5升高摸具温度+6抛光模具表面一+7增大道与浇口的尺寸九试模中常见问题:凹痕解夫问题的方法与顾序:1调节供料量t 2增大注射压力- +3增加注射时间-4降低物料速度+5降低横其温度+6增加啡气孔- -7增大溶道与浇口尺寸→8缩短深道长度→9改变浇口位重-10降低注射压力+11增大螺杆背压+.试模中常见问题:气泡解夫问题的方法与顾序:1物料干燥处理- +2降低物料温度+3增大注射压力+4增加注射时间- +5升模具温度-6降低注射速废-7增大螺杆背压。
模具维修注意事项及处理方法
模具维修注意事项及处理方法模具维修及注意事项模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。
因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。
打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。
拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板。
一．模具维护的要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。
因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。
打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。
拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其卸料板的拆卸要保证卸料板平衡弹出，卸料板的傾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
1．凸凹模的维护凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。
更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。
针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。
更换已凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。
组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。
组装凹模应水平置入，再用平铁块置。
如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。
装好后要检查凹模面是否与模面相平。
凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。
注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板傾斜导致凸模断裂或模具精度降低。
2．卸料板的维护卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。
10个试模问题解决方法
10个试模问题解决方法试模常见问题1：注浇道粘模解决问题的方法和顺序：1抛光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度→4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘴加热圈→7抛光模具表面→8检查材料是否污染试模常见问题2：塑料件脱模困难解决问题的方法和顺序：1降低注射压力→2缩短注射时间→3增加冷却时间→4降低模具温度→5抛光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙试模常见问题3：尺寸稳定性差解决问题的方法和顺序：1改变料筒温度→2增加注射时间→3增大注射压力→4改变螺杆背压→5升高模具温度→6降低模具温度→7调节供料量→8减少回料比例试模常见问题4：表面波纹解决问题的方法和顺序：1调节供料量→2升高模具温度→3增加注射时间→4增大注射压力→5提高物料温度→6增大注射速度→7增加浇道与浇口的尺寸 试模常见问题5：塑料件翘曲与变形解决问题的方法和顺序：1降低模具→2降低物料温度→3增加冷却时间→4降低注射速度→降低注射压力→6增加螺杆背压→7缩短注射时间试模常见问题6：塑料件脱皮分层解决问题的方法和顺序：1检查塑料件种类和级别→2检查材料是否污染→3升高模具温度→4物料干燥处理→5提高物料温度→6降低注射速度→7缩短浇口长度→8减小注射压力→9改变浇口位置→10采用大孔喷嘴试模常见问题7：银丝斑纹浇道粘模解决问题的方法和顺序：1降低物料温度→2物料干燥处理→3增大注射压力→4增大浇口尺寸→5检查塑料件的种类和级别→6检查塑料是否污染试模常见问题8：表面光泽差解决问题的方法和顺序：1物料干燥处理→2检查材料是否污染→3提高物料温度→4增大注射压力→5升高模具温度→6抛光模具表面→7增大浇道与浇口的尺寸试模常见问题9：凹痕解决问题的方法和顺序：1调节供料量→2增大注射压力→3增大注射时间→4降低物料速度→5降低模具温度→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8缩短浇道长度→9改变浇口位置→10降低注射压力→11增大螺杆背压试模常见问题10:气泡解决问题的方法和顺序：1物料干燥处理→2降低物料温度→3增大注射压力→4增加注射时间→5升高模具温度→6降低注射速度→7增大螺杆背压。
模具问题点总结及改善方法
模具问题点总结及改善方法嘿，大家好，今天咱们聊聊模具的问题。
模具在生产中可是个“核心角色”，没有它，产品就像缺了腿的蜈蚣，走不动。
可是，模具也不是总能顺风顺水，时不时地就会有点小麻烦。
这时候，咱们就得好好“琢磨琢磨”，找出问题的根源，想办法解决。
要知道，问题来了，咱们可不能慌张，得先冷静下来，看看是什么原因。
模具不合格，可能是材料不对劲，或者设计上出了岔子。
这就像做菜，食材不新鲜，出来的菜肴肯定没味道。
咱们得“深挖”一下这些问题。
比如说，模具的寿命短得吓人，真让人感到心累。
这时候，得好好看看使用的材料是不是够硬气，能不能撑得住频繁的使用。
模具的保养也非常重要，像小孩儿一样，要经常关心、维护。
这些看似简单的事情，往往会被大家忽视，结果就像是“竹篮打水一场空”。
所以啊，定期的检查和维护，绝对是必不可少的。
说到模具的设计，嘿，这可是个大工程。
很多时候，设计师一时“兴起”，搞出来的模具形状复杂得让人摸不着头脑。
这样一来，生产时就容易出现误差，真是得不偿失啊。
我们得明白，设计要简洁实用，像是“萝卜青菜，各有所爱”。
大多数情况下，简单的设计反而能提高生产效率。
为了避免问题，设计师和工程师之间得多沟通，多交流，把想法摊开来讨论，这样才能减少误解。
生产过程中的操作也得小心翼翼。
操作者的技术水平直接影响到模具的使用效果。
就像开车，技术好的人，车子开得稳，技术差的人，容易出事故。
所以，培训是必不可少的，得让每个人都知道该怎么用模具，注意事项有哪些。
就算再忙，也得把这个环节搞好，绝对不能草率。
如果模具在使用过程中出现了问题，大家一定要保持“冷静”。
要知道，有时候小问题不及时解决，最后可能会演变成大麻烦。
像是漏水的水龙头，初始只是小滴水，等你发现时，整个厨房都淹了。
所以，及时排查，及时处理，是王道。
这里的关键就是要建立一个完善的反馈机制，随时收集操作员的意见，及时了解模具的使用情况。
咱们还得考虑到模具的升级换代。
就像人一样，时间一长，总得更新换代，才能跟上时代的步伐。
模具维修知识及技巧
模具维修知识及技巧模具维修是指对模具进行维护、修缮和保养，以提高模具的使用寿命和性能。
模具维修需要掌握一定的知识和技巧，下面将介绍一些常见的模具维修知识及技巧。
首先，模具维修需要了解模具的结构和工作原理。
模具通常由上模和下模组成，通过模具的开合运动来完成对工件的成形。
因此，在维修模具时，需要清楚模具的结构和如何进行拆装操作。
其次，模具维修需要具备一定的机械加工技能。
在模具维修过程中，可能需要进行拆件、研磨、装配等操作，这些都需要进行机械加工。
因此，维修人员需要熟悉各种机械加工设备，如车床、铣床、磨床等，并能够熟练操作。
第三，模具维修还需要了解模具常见故障及其原因。
模具使用过程中，会出现一些常见的故障，如模具损坏、磨损、变形等。
维修人员需要能够准确判断故障原因，以便采取相应的修复措施。
第四，模具维修需要熟悉常用的修复方法和工艺。
模具维修中常用的修复方法包括焊接、喷砂、研磨、镀硬铬等。
不同的故障需要采用不同的修复方法，维修人员需要根据具体情况选择合适的修复工艺。
第五，模具维修需要注意安全。
在模具维修过程中，涉及到机械加工和化学物质使用，存在一定的安全隐患。
维修人员需要佩戴安全帽、手套、护目镜等个人防护装备，确保维修过程安全可靠。
最后，模具维修还需要注重日常保养。
及时清洁、润滑和调整模具，可以延长模具的使用寿命，减少故障发生的可能性。
维修人员需要定期对模具进行检查，发现问题及时处理，避免造成更大的损害。
综上所述，模具维修需要掌握模具的结构和工作原理，具备一定的机械加工技能，了解模具常见故障及其原因，熟悉常用的修复方法和工艺，并注重维修过程的安全和模具的日常保养。
掌握这些知识和技巧，可以提高模具维修的效率和质量，延长模具的使用寿命，减少生产中的故障和停机时间。
注塑试模10大问题及其解决方案
注塑试模10大问题及其解决方案试模中常见问题1：主浇道粘模解决问题的方法与顺序：1拋光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘴加热圈→ 7拋光模具表面→8检查材料是否污染。
试模中常见问题2：塑件脱模困难解决问题的方法与顺序：1降低注射压力→2缩短注射时间→3增加冷却时间→4降低模具温度→5拋光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙试模中常见问题3：尺寸稳定性差解决问题的方法与顺序：1改变料筒温度→2增加注射时间→3增大注射压力→4改变螺杆背压→5升高模具温度→6降低模具温度→7调节供料量→8减小回料比例试模中常见问题4：表面波纹解决问题的方法与顺序：1调节供料量→2升高模具温度→3增加注射时间→4增大注射压力→5提高物料温度→6增大注射速度→7增加浇道与浇口的尺寸试模中常见问题5：塑件翘曲和变形解决问题的方法与顺序：1降低模具→2降低物料温度→3增加冷却时间→4降低注射速度→5降低注射压力→6增加螺杆背压→7缩短注射时间试模中常见问题6：塑件脱皮分层解决问题的方法与顺序：1检查塑料种类和级别→2检查材料是否污染→3升高模具温度→4物料干燥处理→5提高物料温度→6降低注射速度→7缩短浇口长度→8减小注射压力→9改变浇口位置→10采用大孔喷嘴试模中常见问题7：银丝斑纹浇道粘模解决问题的方法与顺序：1降低物料温度→2物料干燥处理→3增大注射压力→4增大浇口尺寸→5检查塑料的种类和级别→6检查塑料是否污染试模中常见问题8：表面光泽差解决问题的方法与顺序：1物料干燥处理→2检查材料是否污染→3提高物料温度→4增大注射压力→5升高模具温度→6拋光模具表面→7增大浇道与浇口的尺寸试模中常见问题9：凹痕解决问题的方法与顺序：1调节供料量→2增大注射压力→3增加注射时间→4降低物料速度→5降低模具温度→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8缩短浇道长度→9改变浇口位置→10降低注射压力→11增大螺杆背压试模中常见问题10: ：气泡解决问题的方法与顺序：1物料干燥处理→2降低物料温度→3增大注射压力→4增加注射时间→5升高模具温度→6降低注射速度→7增大螺杆背压。
模具常见问题分析及其解决方法
模具常见问题分析及其解决方法概述模具是工业生产中常用的一种工具，它在各个行业中被广泛应用。
然而，随着使用时间的增加，模具也会出现各种问题。
本文将详细分析模具常见问题，并提供相应的解决方法，以帮助读者更好地应对模具问题。
问题一：模具磨损严重模具磨损是使用寿命过程中常见的问题之一。
其主要表现为模具表面磨损或凹陷。
磨损的原因可能是： - 使用材料硬度较高 - 使用时间较长 - 模具润滑不足 - 模具设计不合理解决方法： - 使用耐磨性能更好的模具材料，如优质钢材 - 定期进行模具保养和维护，及时更换磨损严重的部件 - 在使用过程中保持适当的模具润滑，减少磨损 - 对模具进行优化设计，减少出现磨损的可能性问题二：模具尺寸偏差大模具尺寸偏差大是另一个常见问题。
这可能导致生产出的产品尺寸不准确，影响产品质量。
尺寸偏差大的原因包括： - 模具制造过程中的测量误差 - 模具材料膨胀或收缩不均匀 - 模具结构设计不合理解决方法： - 提高模具制造过程中的测量精度，并进行多次验证 - 选择合适的模具材料，控制材料膨胀或收缩的影响 - 对模具结构进行优化设计，避免尺寸偏差的产生问题三：模具易生锈模具易生锈是模具在使用过程中常见的问题之一。
模具生锈不仅影响外观，还可能导致模具损坏。
模具易生锈的原因可能是： - 环境湿度较高 - 模具存放不当 - 模具润滑不足解决方法： - 控制使用环境湿度，尽量保持干燥 - 对模具进行正确的存放，避免受潮或受酸碱腐蚀 - 在使用过程中，保持模具的适度润滑，防止生锈问题四：模具易断裂模具易断裂是一种严重的问题，可能导致模具报废，造成生产线停机。
模具易断裂的原因包括： - 模具结构设计不合理 - 模具材料不合格或强度低 - 模具使用过程中发生过载解决方法： - 对模具结构进行优化设计，提高其受力性能 - 选择合适的模具材料，确保其强度和韧性满足要求 - 在使用过程中，避免过载操作，及时发现并处理异常情况问题五：模具易堵塞模具易堵塞是模具在使用过程中常见的问题，特别是对于塑料注塑模具。
模具修复的四种方式
模具修复的四种方式模具修复的四种方式模具在现代工业中具有极其重要的作用，它的质量直接决定产品的质量。
提高模具的使用寿命和精度、缩短模具的制造周期，是许多企业急需解决的技术问题，但在模具使用过程中经常会出现塌角、变形、磨损、甚至折断等失效形式。
所以今天店铺就给大家带模具修复的四种方式介绍，大家一起来看看吧。
氩弧焊修复利用连续送进的焊丝与工件之间燃烧的电弧作热源，由焊炬喷嘴喷出的气体保护电弧来进行焊接的。
目前氩弧焊是常用的方法，可适用于大部分主要金属，包括碳钢、合金钢。
溶化极惰性气体保护焊适用于不锈钢、铝、镁、铜、钛、锆及镍合金，由于价格低，被广泛用于模具修复焊，但焊接热影响面积大、焊点大等缺点，目前在精密模具修补方面已逐步补激光焊所代替。
模具修补机修复模具修补机是修复模具表面磨损、加工缺陷的高新设备。
模具修补机强化模具寿命长，经济效益好。
可以应用各种铁基合金(碳钢、合金钢、铸铁)、镍基合金等各种金属材料模具及工件的表面强化及修复并大幅提高使用寿命。
1.模具修补机的原理其是利用高频电火花放电原理，对工件进行无热堆焊来修补金属模具的表面缺陷与磨损，主要特点是热影响区域小，模具修复后不会变形，不用退火，无应力集中，不出现裂纹，保证了模具的完好性;也可以利用它的强化功能对模具工件进行表面强化处理，满足模具的耐磨性、耐热性、耐蚀性等性能要求。
2.应用范围模具修补机可用于机械、汽车、轻工、家电、石油、化工及电力等行业，用于热挤压模具、温挤压膜具、热锻摸、轧辊以及关键零件等的修复与表面强化处理。
例如，可应用ESD—05型电火花堆焊修复机对磨损、碰伤、划痕的注射模补焊，以及对压铸模如锌铝压铸模的锈蚀、脱落、损伤修复。
机器功率900W，输入电压AC220V，频率50~500Hz，电压范围20~100V，输出百分比10%~100%。
电刷镀修复电刷镀技术是采用一种专用直流电源设备，电源的正极接镀笔，作为刷镀时的阳极;电源的负极接工件，作为刷镀时的`阴极，镀笔通常采用高纯细石墨块作为阳极材料，石墨块外面裹上棉花和耐磨的涤棉套。
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模具知识之解决试模问题的修模方法试模中常见问题1: 主浇道粘模解决问题的方法与顺序:1抛光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘴加热圈→7抛光模具表面→8检查材料是否污染。
试模中常见问题2: 塑件脱模困难解决问题的方法与顺序:1降低注射压力→2缩短注射时间→3增加冷却时间→4降低模具温度→5抛光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙试模中常见问题3: 尺寸稳定性差解决问题的方法与顺序:1改变料筒温度→2增加注射时间→3增大注射压力→4改变螺杆背压→5升高模具温度→6降低模具温度→7调节供料量→8减小回料比例试模中常见问题4: 表面波纹解决问题的方法与顺序:1调节供料量→2升高模具温度→3增加注射时间→4增大注射压力→5提高物料温度→6增大注射速度→7增加浇道与浇口的尺寸试模中常见问题5: 塑件翘曲和变形解决问题的方法与顺序:1降低模具→2降低物料温度→3增加冷却时间→4降低注射速度→5降低注射压力→6增加螺杆背压→7缩短注射时间试模中常见问题6: 塑件脱皮分层解决问题的方法与顺序:1检查塑料种类和级别→2检查材料是否污染→3升高模具温度→4物料干燥处理→5提高物料温度→6降低注射速度→7缩短浇口长度→8减小注射压力→9改变浇口位置→10采用大孔喷嘴试模中常见问题7: 银丝斑纹浇道粘模解决问题的方法与顺序:1降低物料温度→2物料干燥处理→3增大注射压力→4增大浇口尺寸→5检查塑料的种类和级别→6检查塑料是否污染试模中常见问题8: 表面光泽差解决问题的方法与顺序:1物料干燥处理→2检查材料是否污染→3提高物料温度→4增大注射压力→5升高模具温度→6抛光模具表面→7增大浇道与浇口的尺寸试模中常见问题9: 凹痕解决问题的方法与顺序:1调节供料量→2增大注射压力→3增加注射时间→4降低物料速度→5降低模具温度→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8缩短浇道长度→9改变浇口位置→10降低注射压力→11增大螺杆背压试模中常见问题10: 气泡解决问题的方法与顺序:1物料干燥处理→2降低物料温度→3增大注射压力→4增加注射时间→5升高模具温度→6降低注射速度→7增大螺杆背压试模中常见问题11: 气泡解决问题的方法与顺序:1物料干燥处理→2降低物料温度→3增大注射压力→4增加注射时间→5升高模具温度→6降低注射速度→7增大螺杆背压试模中常见问题12: 塑料充填不足解决问题的方法与顺序:1调节供料量→2增大注射压力→3增加冷却时间→4升高模具温度→5增加注射速度→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8增加冷却时间→9缩短浇道长度→10增加注射时间→11检查喷嘴是否堵塞试模中常见问题13: 塑件溢边解决问题的方法与顺序:1降低注射压力→2增大锁模力→3降低注射速度→4降低物料温度→5降低模具温度→6重新校正分型面→7降低螺杆背压→8检查塑件投影面积→9检查模板平直度→10检查模具分型面是否锁紧试模中常见问题14: 熔接痕解决问题的方法与顺序:1升高模具温度→2提高物料温度→3增加注射速度→4增大注射压力→5增加排气孔→6增大浇道与浇口尺寸→7减少脱模剂用量→8减少浇口个数试模中常见问题15: 塑件强度下降解决问题的方法与顺序:1物料干燥处理→2降低物料温度→3检查材料是否污染→4升高模具温度→5降低螺杆转速→6降低螺杆背压→7增加排气孔→8改变浇口位置→9降低注射速度试模中常见问题16: 裂纹解决问题的方法与顺序:1升高模具温度→2缩短冷却时间→3提高物料温度→4增加注射时间→5增大注射压力→6降低螺杆背压→7嵌件预热→8缩短注射时间试模中常见问题17: 黑点及条纹解决问题的方法与顺序:1降低物料温度→2喷嘴重新对正→3降低螺杆转速→4降低螺杆背压→5采用大孔喷嘴→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8降低注射压力→9改变浇口位置- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -1、塑件不足：主要由于供料不足，融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满2、尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定3、气泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（注意应与真空泡区别）4、塌坑（凹痕）或真空泡：由于保压补料不良，塑件冷却不匀，壁厚不匀及塑料收缩大时5、飞边过大：由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑件沿边缘挤出多余薄片6、熔接不良：由于融料分流汇合时料温低，树脂与附合物不相溶等原因，使融料在汇合时，熔接不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线7、塑件表面波纹：由于融料沿模具表面不是整齐流动填充型腔而是成半固化波动状在型腔面流动或融料有滞流现象8、脱模不良：由于填充作用过强，模具脱模性能不良等原因，使塑件脱模困难或脱模后塑件变形、破裂，或塑件残留方向不符合设计要求。
9、云母片状分层脱皮：由于混入异料或模温低，融料沿模具表面流动时剪切作用过大，使料成薄层状剥落，物理性能下降10、浇口粘模：由于浇口套内有机械阻力，冷却不够或拉料杆失灵，使浇口粘在浇口套内11、透明度不良：由于融料与模具表面接触不良，塑件表面有细小凹穴造成光线乱放射或塑料分解，有异物杂质，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不匀12、银丝斑纹：由于料内有水分或充气，及挥发物过多，融料受剪切作用过大，融料与模具表面密合不良，或急速冷却或混入异料或分解变质，而使塑件表面沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片状斑纹13、翘曲，变形：由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩不均，造成的内应力；脱模不良，冷却不足，塑件强度不足、模具变形等原因，使塑件发生形状畸变，翘曲不平或型孔偏，壁厚不匀等现象14、裂纹：由于塑件内应力过大，脱模不良、冷却不匀，塑料性能不良或塑件设计不良及其它弊病（如变形）等原因，使塑件表面及进料口附近产生细裂纹，或开裂或在负荷和溶剂作用不发生开裂等现象15、黑点、黑条：由于塑料分解或料中可燃性挥发物，空气等在高温高压下分解燃烧，燃烧物随融料注入塑腔，在塑件表面呈现黑点，黑条纹，或沿塑件表面呈炭状烧伤现象16、色泽不匀或变色：由于颜料或填料分布不良，塑料或颜料变色在塑件表面的色泽不匀。
色泽不匀随呈现的现象不同其原因也不同，进料口附近主要是颜料分布不匀，如整个零件色泽不匀时则为塑料热稳定不良所致，熔接部位色泽不匀时则与颜料性质有关这些都是注塑模比较常见的试模问题- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -试模常见问题与解决方法收缩痕一、注塑件缺陷的特征：通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
二、可能出现问题的原因：(1).熔融温度不是太高就是太低。
(2).模腔内塑料不足。
(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。
(4).流道不合理、浇口截面过小。
(5).模温是否与塑料特性相适应。
(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一).(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。
三、补救方法：(1).调整射料缸温度。
(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
(3).增加注塑量。
(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。
(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
(6).降低模具表面温度。
(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。
(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。
(9).在允许的情况下改善产品结构。
(10).设法让产品有足够的冷却。
包封一、注塑件缺陷的特征：可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
二、可能出现问题的原因：(1).模具未充分填充。
(2).止流阀的不正常运行。
(3).塑料未彻底干燥。
(4).预塑或注射速度过快。
(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。
三、补救方法：(1).增加射料量。
(2).增加注塑压力。
(3).增加螺杆向前时间。
(4).降低熔融温度。
(5).降低或增加注塑速度。
（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度）。
(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。
(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。
(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。
制品成型尺寸精度低一、注塑件缺陷的特征：注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
二、可能出现问题的原因：(1).输入射料缸内的塑料不均。
(2).射料缸温度或波动的范围太大。
(3).注塑机容量太小。
(4).注塑压力不稳定。
(5).螺杆复位不稳定。
(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不稳定。
(8).使用了不适合模具的塑料品种。
(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。
三、补救方法：(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。
(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。
(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。
(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。
(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。
(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。
(7).检查是否错误的进料设定。
(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于的变化。
(9).检查运作时间的不一致性。
(10).使用背压。
(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60'C）。
(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度虑）。
(13).重新调整整个生产工艺。
制品表面有波纹或银丝一、可能出现问题的原因：1）塑料含有水分和挥发物；2）料温太高或太低；3）注射压力太小；4）流道和浇口的尺寸太大；5）嵌件未预热回温度太低；6）制品内应力太大。
浇口被粘着一、注塑件缺陷的特征：注口被注口套牵住。
二、可能出现问题的原因：(1).注口套与射嘴没有对准。
(2).注口套内塑料过份填塞。
(3).射嘴温度太低。
(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。
(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似“冬菇”的流道。
(6).流道不够拔出斜度。
三、补救方法：(1).重新将射嘴和注口套对准。
(2).降低注塑压力。
(3).减少螺杆向前时间。
(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。