催化装置开工方案
催化装置开工方案催化装置正常开工方案一、全面检查及准备工作：各岗位按流程对设备，机泵，管线，就地仪表进行全面检查准备好开工用具，主要检查项目如下：1、检查各消防器材，各消防蒸汽带及其它消防器材是否完全好用，并处于备用状态。
2、详细检查塔，容器，冷换设备，管线上的阀门，垫片，弯头螺栓有无缺少或松动。
3、检查各限流孔板、压力表、温度计、安全阀是否按规定装好。
4、检查空冷、机泵及附件是否齐全好用。
冷却水管是否畅通，油箱，油杯是否好用。
盘车是否灵活，转向正确，按规定加好润滑油并处于备用状态。
5、检查双动滑阀、单动滑阀是否灵敏准确、可靠。
6、检查防焦蒸汽，吹扫蒸汽，燃烧油喷嘴是否畅通，并进行试喷。
7、检查炉喷嘴安装情况，燃烧油瓦斯及蒸汽线是否畅通。
8、检查大型加料线，小型加料线，各松动点是否畅通，催化剂储罐充压线是否畅通。
9、容－201、容－202准备好催化剂并检好尺，总量不少于100吨，储罐放空。
10、联系调度将水、电、汽风引进装置，联系油品、化验、仪表、检修、配电等单位配合好开工准备工作。
二、吹扫试压：各岗位对所有管线，按工艺流程用蒸汽吹扫，贯通试压检查，各塔、容器、冷换设备要通蒸汽进行试压、试漏。
（一）反应岗位：1、打开塞阀，再生单动滑阀，各松动点，疏通蒸汽线及提升管底部的排凝阀。
2、打开反应器顶放空、主风一、二次风阀关闭，加好油气管线盲板。
3、引风吹扫，启动增压机和主风机，向再生器送风，先开内套管流化风、再开双动滑阀，吹扫20分钟，关闭放空和排凝。
4、关小双动滑阀和反应器顶放空，逐渐提压至0.12MPa，用肥皂水检查两器所有人孔法兰，试压后打开反应器顶放空和双动滑阀。
（二）分馏和吸收稳定岗位：⑴水冲洗设备、管线、打开低点放空。
⑵向装置引蒸汽各管线吹扫、按扫线流程扫线。
⑶循环水，新鲜水引进装置、检查排污是否畅通。
⑷分馏塔、柴油汽提塔、回炼油罐、轻重汽油罐分别装满水试漏。
⑸吸收塔、解吸塔、稳定塔、再吸收塔、液态烃罐、凝缩油罐、液化气除硫精制系统及相应管线用水压试漏，压力1.5MPa。
⑹各工艺管线用水试压，压力为泵出口最大压力，用蒸汽试压为蒸汽最高压力。
⑺检查所有人孔、法兰、阀门，塔、容器及工艺管线、冷换设备有无泄漏，试压后打开塔、容器冷换设备及调节阀低点放空和排凝。
（三）试压注意事项：⑴向塔、容器内注水、汽时，应把顶部放空打开，赶净空气、防止憋压。
⑵试压前应关闭各安全阀前手阀，试压后重新打开。
⑶冷却器、换热器一程试压时，另一程放空打开。
⑷用蒸汽试压时先排净冷凝水，防止水击。
⑸分馏和吸收稳定部分吹扫试压时，严禁将蒸汽窜到反应两器内。
三、两器升温，分馏引油循环（一）反应岗位准备工作：⑴封油罐引轻柴油至满格，静止脱水。
⑵启动封油泵柴油循环，将管线内存水脱净。
⑶反应与分馏建立汽封，给汽封蒸汽，反应器顶油气管线放空见蒸汽。
⑷准备好点火用液化气及风枪。
⑸联系调度将液态烃由球罐引入装置，并保证压力不低于0.3MPa.⑹投瓦斯加热器。
（二）炉点火⑴将瓦斯气，非净化风，轻柴油，蒸汽引至炉1前打开各自排凝阀脱净水。
⑵将主风的二次风阀开一少半，一次风阀开2-3圈，非净化风入瓦斯喷嘴，压力调至0.01～0.03MPa之间。
⑶启用点火器，同时打开瓦斯喷嘴手阀，点燃炉瓦斯火嘴后按升温曲线升温，控制升温速度，油嘴通蒸汽保护。
⑷如瓦斯量不足，炉膛温度大于500℃后可切换油火升温，瓦斯嘴通蒸汽保护。
⑸当再生器密相温度升至250℃时，取热管通保护蒸汽，汽包顶部放空、水下降管手阀关死。
⑹汽包内加水至50%液面后停止加水，预热升温。
（三）点火升温注意事项⑴雾化蒸汽阀后压力应高于油压0.05MPa.⑵一次点火没成功，要开大一、二次风并吹扫炉膛30分钟再点，不得连续点火。
⑶在恒温过程中灭火，应根据炉膛内温度，能自燃的可直接给油，否则应大风量吹扫炉膛15～20分钟后，按规程重新点瓦斯。
⑷升温过程中要注意调节一、二次风量，使炉膛温度不大于800℃，炉出口温度不高于850℃，同时注意每隔1小时活动一次塞阀，单、双动滑阀。
（四）拆大盲板，反应赶空气反应岗位：⑴当再生器密相床层温度达到500℃以上时，沉降器温度350 ℃左右，再生器恒温，等待装催化剂。
⑵两器切断，拆大盲板，关闭塞阀，单动滑阀，反应分馏同时停汽，拆盲板。
⑶赶空气，给好如下蒸汽。
A:进料事故蒸汽，雾化蒸汽。
B:提升管（及小提管）预提升蒸汽。
C:汽提段汽提蒸汽。
D:各松动点松动蒸汽。
E:放空阀、膨胀节吹扫蒸汽。
F:油气管线汽封蒸汽。
G:分馏塔底及各泵上给汽点给汽，塔顶放空，沉降器顶放空，油气管线放空，大量见蒸汽后，再赶30分钟结束。
分馏岗位：⑴反应赶空气后与分馏连通，塔顶各冷换器给水，打开油气出口阀。
同时关闭油气管线和沉降器顶放空，然后关闭汽封蒸汽阀和分馏塔顶放空阀，蒸汽经冷凝、冷却后容－205脱水。
⑵检查放火炬线并保证畅通，反应压力由汽油前冷手阀控制。
⑶打开分馏塔、汽油罐、回炼油罐底排凝，油浆冷、换器排凝，脱净水后关闭各阀门。
⑷热进料引油循环：A:对热进料，开工循环线，事故旁通线及补油线用蒸汽扫线后排净水，两端阀门关死。
B:油浆大水槽进适量水，回炼油泵吸程排凝后关闭排凝阀。
C:向装置引常压渣油。
C1：热进料泵→吸收塔底重沸器→常渣原油换热器→进料集合管→开工循环线→大水槽冷却器→回炼油罐至80%液面，静止脱水。
C2：回炼油罐→回炼油泵→分馏塔80%液面后→油浆泵→油浆原油换热器→油浆软化水冷却器→流控阀→分馏塔建立循环。
C3：外甩流程之一：热进料集合管→开工循环线→油浆大水槽冷却器→渣油外甩，冷后温度不高于90℃⑸汽油罐引汽油A:检查汽油出装置线是否畅通，碱洗罐改走直通流程，脱硫醇系统切除。
B:向汽油罐引汽油50%～60%液面，静止30分钟后脱水。
吸收稳定岗位：⑴吸收塔、解吸塔、稳定塔、再吸收塔及所属工艺管线扫线后关闭塔顶放空。
⑵各塔及冷换器容器排净存水后关闭排凝阀。
⑶引油建立双塔循环。
A:汽油自成品来→稳定汽油出装置线→稳定汽油冷却器→稳定汽油脱乙烷汽油换热器→稳定汽油重沸器至80%液面。
B:汽油自成品来→粗汽油出装置线→吸收塔底至80%液面。
C:解吸塔→脱乙烷泵→稳定塔→吸收剂泵→吸收塔→解吸塔。
四、反再系统装催化剂，建立两器流化1、准备工作⑴关闭两器所有排凝及放空点。
⑵催化剂储罐充压试通大型加料线，并给少量输送风。
⑶再次检查所有松动点，反吹风，两滑阀，塞阀吹扫是否畅通，关闭塞阀和单动滑阀，两器切断。
⑷在炉膛及炉出口温度不超标的情况下，尽快提高再生密相温度至550℃。
2、向再生器装催化剂：⑴打开容－202底部出口阀加料，用阀开度和输送风量控制加料速度。
⑵在床层温度不低于200℃的情况下，尽量提高加料速度，加料至床层高度2米时即可封住一级料腿，此时可适当放慢加料速度。
⑶当密相料位达40%时，已超过燃烧油喷嘴，暂停加料，待床层温度提高到390℃以上时，少量喷燃烧油，喷着后保持床层温度在400℃以上，同时炉－201适当降火。
⑷当再生温度提高到600℃后，再次装剂至70%左右，继续升温。
⑸当再生密相床层温度至450℃时，停汽包保护蒸汽，按汽包取热操作法迅速投除氧水，逐渐关死汽包放空，产蒸汽并管网，床层温度进一步提高至600℃以上，待转催化剂。
3、向反应沉降器转催化剂。
⑴提升管底部最后一次排凝，排净湿催化剂。
⑵调节反应蒸汽量至正常，保持两器差压稳定。
⑶缓慢打开再生单动滑阀，密切注视提升管出口温度变化，控制转剂速度，注意汽提段藏量，塞阀压降的变化。
⑷当沉降器藏量表有指示后，打开塞阀10%～15%，放出待生立管中的部分冷催化剂，关闭塞阀。
4、两器流化⑴当汽提段藏量达到2吨时，缓慢打开塞阀向再生器返催化剂，注意再生床层温度变化。
⑵调节燃烧油量，控制再生密相床层温度650℃左右，反应提升管出口温度500～550℃。
⑶两器流化正常后，炉可以熄火。
五、反应进料，开气压机反应系统：1、准备工作⑴联系调度准备点火炬，再次检查放火炬线并保证畅通。
⑵两器压力平稳流化正常，保持反应压力0.08MPa，再生压力0.10MPa。
⑶单、双动滑阀及塞阀等设备控制灵活自如。
⑷热进料温度提至200～220℃，渣油停止外甩，引至进料喷嘴前，保证压力在0.4MPa以上。
⑸提再生床层温度在670℃以上，提升管出口温度在550℃左右。
2、反应器进料⑴缓慢打开两个进料喷嘴手阀和总进料后手阀。
⑵注意观察和调节两器压力，温度及氧含量变化情况，调节适宜的提升管出口温度，平稳两器压力及两器差压。
⑶待各项指标正常平稳后，可逐渐提高进料量至正常，再生床层温度稳定后，逐渐减少直至关死燃烧油，富气直接放火炬。
⑷反应压力用气压机入口放火炬调节阀控制。
分馏系统：1、检查回炼油罐、汽油罐液面界面是否与二次表指示相符，并控制，液面50%左右，脱水界面50%。
2、调整操作，建立顶循环和中段回流。
⑴两器建立流化，用外引汽油充满顶循环回流系统，用外引柴油充满中段回流系统。
⑵调节冷－201、冷－202保持冷后温度不大于40℃。
⑶调节粗汽油冷回流量，控制塔顶温度在115℃左右，维持塔底液面正常，控制塔底温度不大于350℃。
⑷建立顶循回流、减少冷回流量，根据汽油罐液面情况、液面高时将不合格油送废品罐，合格后进稳定系统或直接出装置。
⑸柴油汽提塔外引柴油至液面50%，启动柴油泵，用产品回流，控制第二十二层塔板温度，同时汽提塔底给汽提蒸汽。
⑹建立中段回流，为稳定塔提供热源，注意中段温度及流控调节，防止中段泵抽空。
吸收稳定系统：1、气压机入口压力达0.05MPa时，按开车步骤启动气压机，通知反应岗位，待运转正常后，向吸收稳定送气。
2、稳定岗正常进料后，压缩富气投上洗涤水。
3、分馏塔中段回流建立后，启用解吸塔重沸器和稳定塔重沸器，稳定塔升温。
控制吸收塔顶温度30℃左右，压力1.1MPa，塔底温度110℃左右，塔－206顶温度控制在55℃左右，塔顶压力1.1MPa ，塔底温度135℃左右，稳定塔底液面高时，稳定汽油出装置。
4、启动吸收塔中段回流泵建立循环，控制塔、吸收塔、稳定塔顶部温度。
5、启用吸收塔回流，投补充吸收剂。
六、全面调整操作1、按规定指标平稳操作，逐步启用仪表自动控制。
2、严格掌握反应温度，控制生焦率，得到合理的产品分布，提高目的产品收率。
3、注意观察再生温度及烟气氧含量的变化，及时调节主风量的大小，防止二次燃烧和碳堆积的发生。
4、调节各回流量，并把各点温度控制在工艺指标范围内，加强岗位间的联系与衔接，掌握好全装置的各个平衡关系。
5、打开各塔，容器等设备上的安全阀隔断阀，再次检查所有运行设备工况，发现问题，及时处理。
6、装置运转正常后投用汽油脱硫醇、柴油精制及液态烃精制系统。
催化裂化装置分馏单元开工操作法
催化裂化装置分馏单元开工操作法一、N2气密、置换1．从V22203A/B顶引N2入T22201A/B充压至0.22MPa，或用塔底搅拌蒸汽和汽提蒸汽充压至0.22MPa，分馏塔气密。
顶循、一中、二中、船燃油抽出、中段回流、回炼油、原料油、油浆系统、塔底油系统利用扫线蒸汽充压至1.2MPa，气密。
2．从V22203A/B顶引N2入T22201A/B进行置换，顶循、一中、二中、船燃油抽出、中段回流、回炼油、原料油系统分别用胶管在泵入口或调节阀导淋接临时N2线或与T22201A/B连通用N2置换，经过多次充、放，多点采样分析O2＜0.5％合格。
二、引油建立循环收油前检查T22201A/B油气管线蝶阀及各侧线抽出阀是否关闭，防止物料窜入T22201A/B。
T22201A/B塔底搅拌蒸汽保持1t/h的给汽量，船燃油汽提塔汽提蒸汽保持0.5t/h 的给汽量。
1．引船燃油联系罐区经催化船燃油出装管线P22238向V22204引船燃油至80％，V22204静止切水。
管线P22238→FV22232→管线FO22100→V22204 建立封油系统循环为开工锅炉和辅助燃烧室提供船燃油，控制封油压力2.45MPa。
V22204→P22214A/B→PV22401→V222042．引轻燃油（1）.联系罐区经轻燃油不合格线向V22203A/B引轻燃油建立60％液位，静置脱水。
管线P22222→管线P22222/2→管线P22221→V22203A管线P22222→管线P22209→管线P22209/2→管线P22202/2→V22203B（2）.重油分馏塔顶冷回流充轻燃油至FV22204阀前静置排水见油；轻燃油分馏塔顶冷回流充轻燃油至FV22212阀前静置排水见油。
（3）.重油分馏塔顶循环系统关闭抽出阀，通过重油集合管开工补顶循管线P22225充轻燃油至FV22205阀前排水见油；轻燃油分馏塔顶循环系统关闭抽出阀，通过集合管开工补顶循管线P22203充轻燃油至FV22213阀前排水见油。
催化装置开工方案
装置开工方案1开工要求：1．1装置施工全面结束，辅助设施配套，工程质量检验合格，现场达到“工完料尽场地清”的标准，在开工指挥小组的统一领导下，开展本装置的开工工作，要求：1．1．1．道路通：装置至厂内干道及装置内部大小通道及装置至上下工序的相关装置之间的通道均能自由通行；1．1．2．与外管道通：除要求装置内管道安全连通外，与储运系统相连接的原料、燃料、产品出装置等外管道必须连通；1．1．3．共用系统通：共用系统如水、电、蒸汽、氮气、含油污水，非含油污水必须具备连通使用条件；1．2开工过程中，必须树立“安全第一”原则，把安全开工放在首位考虑，凡是与安全工作有矛盾的均应服从这个原则；1．3凡参加本装置开工人员，包括管理干部、技术人员、操作人员等，都应吃透本装置的操作思想，开工操作参数，设备结构等，特别是岗位操作工人，必须经严格的培训考试合格后（技术人员进行装置交底后，组织开工考试），方可上岗；1．4开工过程中，强调统一行动听指挥，力求有条不紊，忙而不乱；1．5各自保要掌握好时机，及时投自动。
2开工前准备的准备工作：开工工作在开工指挥部统一指挥下，并联系相关部门做好准备工作；2．1联系调度按要求配制开工用原料油，并做好原料油的全分析；2．2联系调度准备开工用汽油，轻柴油；2．3联系调度做好瓦斯和蒸汽，氮气的调配，要求瓦斯进装置压力不小于0.4MPa，氮气进装置压力不小于0.6MPa，蒸汽进装置压力不小于0.85MPa;2. 4油品车间准备好收液态烃，合格汽油，柴油，不合格汽油，蜡油，油浆及轻重污油罐；2．5采购部门已将开工所需的催化剂送到现场，平衡催化剂200—250吨，新鲜剂100吨，金属钝化剂，油浆防垢剂，CO助燃剂等化工原材料送进装置备用；2．6装置内准备了足够的润滑油；2．7按照三级过滤的要求，对各级滤网，油箱，油壶，油杯认真清洗备用；2．8化验及时配合开工，做好催化剂，油品、烟气的分析化验工作；2．9设备部门切实做好设备保运工作，机泵发生故障及时处理；2．10电气部门及时做好电气设备的维护和启动，保证电机，照明好用；2．11仪表部门保证仪表调试良好，确保DCS工作正常，同时装置自保系统调试完好；2．12动力部门按照开工要求，将公用介质引至装置边界；2．13联系排水岗位保证含油污水，非含油污水的排水畅通；2．14做好消防准备工作，检查消防器材，保证完好，并准备好消防蒸汽皮带；2．15准备好开工用工具（包括扳手、肥皂水、小水桶、涂刷工具、对讲机等）；2．16准备好开工任务单，升温曲线，烘炉记录，操作记录纸，质量记录及交接班本；2．17装置内清扫干净无杂物。
催化车间开工方案3
万吨/年催化裂化装置开工方案
1.开工前的准备
(1) 联系调度及油品，准备好开工所需的原料，汽油100吨，柴油260吨，液态烃50吨。
(2) 联系供应做好润滑油、碱液、催化剂等所与原材料的供应，化验分析，使各项指标达到要求。
(3) 机修、电气车间做好设备的保运工作，保证设备处于良好的备用状态。
(4) 仪表车间做好仪表、自保，滑阀的调试工作，做到动作准确、灵敏。
(5) 动力车间做好水、汽、风的供应工作，配合车间做好锅炉水质分析。
(6) 安全环保部做好开工前的安全检查，以及必要的消防准备工作。
(7) 全部检修项目，技改项目经过各级主管部门验收，确保项目无遗漏，质量无问题，手续齐全，资料齐备。
(8) 岗位练兵，改造项目交底，进行开工前的严格培训。
(9) 人孔封好，盲板拆除，地漏排水道畅通。
(10) 容－101准备催化剂50吨。
(11) 主风机气压机润滑油指标合格。
(12) 准备好装置所需的各种润滑油，对过滤网、油壶、油杯认真清洗。
(13) 准备好操作记录纸、仪表记录纸及交接班日记。
(14) 准备好各种工具。
2. 开工步骤
3. 炉-101点火，两器升温，分馏进渣油循环、稳定进汽油循环
4.拆除大盲板、连通分馏
6.提升管喷油、分馏建立各段循环。
开气压机，开吸收稳定
7.调整操作，投用外取热器，换－204汽包好用。
80万吨催化裂化装置开工方案及开工图表
此时两器试压试密工作完成
此时达到引原料油、汽油条件
此时备用主风机正常运转
三、点炉F101、两器升温、分馏稳定系统引油 反应 分馏稳定 机组
查好流程将液化气引至炉F22101前，放 吹扫、试压完成后，关闭个塔底蒸汽阀塔 空至化验分析氧含量＜1%，关闭放空, 内留少许蒸汽低点排凝，保持塔内微正 保持液化气压力0.4～0.6 Mpa，再详细 压，排凝排尽后关闭所有排凝，投用各塔 检查瓦斯系统有无泄漏，引非净化风及 安全阀 蒸汽至炉前排凝脱水
油站准备好经过滤、分析合格的VG46汽轮机 油，机组油运正常
用风向大型加剂线贯通，保证管线畅通Leabharlann 引低压蒸汽进低压管网，脱水备用
机组入口蝶阀、出口蝶阀、防喘振阀、单向阻 尼阀等检验灵活好用，联锁动作正常，启动所 有测量仪表，机、电、仪、设备、调度等有关 人员到场
此时反应达到封人孔条件
此时分馏稳定岗位达到吹扫试压条件
各岗位主要检查内容如下： 反应 分馏稳定 机组
联系好调度，改好流程将蒸汽、风、水 联系好调度，改好流程将蒸汽、风、水引 联系好调度，改好流程将蒸汽、风、水引入本 引入本装置，各用电设备送电 入本装置，各用电设备送电 装置，各用电设备送电
详细检查流程有无接错和不合理地方， 详细检查流程有无接错和不合理地方，检 详细检查流程有无接错和不合理地方，检查系 检查系统阀门的完好状态和开关状态， 查系统阀门的完好状态和开关状态，按照 统阀门的完好状态和开关状态，按照规定拆装 按照规定拆装好相关管线上的盲板 规定拆装好相关管线上的盲板 好相关管线上的盲板
各松动点、放空点、排凝点、采样点畅 通，并按照要求吹扫完后，关小各处放 空和双动滑阀，将两器压力调整至 200KPa
检查备机出口温度及压力在正常范围内，各点 膨胀伸缩量正常
催化裂化装置反应再生单元开工操作法
催化裂化装置反应再生单元开工操作法一、准备工作1. 装置检修完毕，各系统检查完好，人孔封闭。
2. 水、电、气、风等公用工程系统进装置并正常投用。
3. 临时盲板均已拆除，正式盲板置于规定位置。
4. 仪表调校完毕，联锁动作检查确认无误，特阀调校完毕。
5. 大、小型加料线及大型卸料线畅通。
6. 各机泵、空冷却器处于良好备用状态。
7. V22101备新鲜剂300吨，V22103备平衡剂300吨，备CO助燃剂6吨，同时备好活化剂7吨、钝化剂6吨、磷酸三钠500kg、油浆阻垢剂2吨、消泡剂300kg、防胶剂5吨、新鲜碱液50吨、轻燃油800吨、船燃油3000吨、液化气500吨（满足15天开工过程的需要）。
8. 机组跑油分析合格，过滤总成、油冷器切换无误，滤芯清洗完毕。
9. 检查各反应喷嘴和燃料油喷嘴是否畅通。
10. 原料油调和均匀，加工方案确定。
11. 消防器材完好、劳动保护用品齐全、通讯器材完好。
二、两器吹扫气密1. 联系机组岗位启动备用主风机：打通主风补待生套筒流化风、外取热流化风流程。
全关烟机入口闸阀、蝶阀；全开外取热器中上部放空、底部排凝、烟机入口前排凝；烟机出口水封罐（V22106）上水。
2. 引主风进再生器系统：全开烟机旁路双动滑阀对再生器、烟机旁路、余热锅炉进行全面吹扫，保持风量在1500～1800Nm3/min，吹扫时间4h。
3. 引主风进反应器系统：全开重油再生滑阀、轻燃油再生滑阀、接力管滑阀、自循环滑阀；塞阀跟踪阀位稍开；全开各点放空（沉降器顶放空、重油反应油气管线顶放空、轻燃油反应油气管线顶放空、盲板SB22201前放空及排凝、盲板SB22205前放空及排凝、重油提升管底部放空、轻燃油提升管底部放空）；适当关小烟机旁路双动滑阀维持系统微正压（0～20KPa）对反应器系统进行吹扫，吹扫时间4h。
4. 气密实验：两器吹扫完毕，关闭各点放空，利用烟机旁路双动滑阀控制系统压力升至0.22MPa，注意升压速度要缓慢，组织人员对两器（含三旋、烟闸前烟气管线）人孔、靠器壁法兰、油气管线法兰及各静密封面进行气密试验（用肥皂水检查）。
催化装置开工方案
催化装置开工方案一、全面检查及准备工作1、关闭本系统所有阀门，根据需要逐个打开；2、检查反再系统反吹各孔板是否上好，并引非净化风，检查各反吹风是否畅通，阀门是否好用；3、检查再生器燃烧油喷嘴和各进料喷嘴是否畅通；4、检查大小型加料线是否畅通；5、检查塞阀、蝶阀、单、双动滑阀是否安装正确，灵活好用；6、对平衡剂和新鲜剂罐进行检尺，保证有足够的新鲜剂和平衡剂；7、检查辅助燃烧室、喷嘴、雾化蒸汽是否畅通，电打火是否好用；8、联系仪表检查测压点是否畅通，将各仪表调校合格；9、检查再生器内衬里是否符合要求，待生立管底部阀座与塞阀头是否对中；10、检查所有人孔，法兰是否安装好；11、联系有关部门将水、电、汽、风引入装置；12、检查消防器材是否齐全，好用，各蒸汽胶管是否齐全且盘放整齐；13、联系仪表保证各调节阀、流量计、液位计好用；14、做好三级流程确认，并填写记录；15、做好盲板抽堵记录。
二、吹扫试密1、将仪表风引入反再系统各测压点投用。
2、各反吹点投用走孔板，副线全关死。
3、改好主风机流程，打开辅助燃烧室一、二次风阀。
4、将DN400油气大闸阀关死，打开DN150放空阀，外取热器放空。
5、将余锅改走副线。
6、打开提升管底部放空及所有放空。
7、打开各松动点、反吹点器壁阀前切断阀和放空阀。
8、关闭待生塞阀、再生滑阀，联系三修开主风机将主风缓慢引入再生器，（注意再生器床温的升温速度，严格按升温曲线图对再生器床温升温）控制再生器压力0.05-0.07MPa进行吹扫。
9、将非净化风串入反应总蒸汽，引风至各松动点反吹点。
10、对再生器吹扫30分钟，检查各放空是否畅通，如果不畅通及时处理。
11、再生器吹扫完毕后缓慢打开待生塞阀、再生滑阀对沉降器进行吹扫，并检查各放空是否畅通，如果不畅通及时处理。
12、关闭DN150放空阀及两器系统有关的松动点、反吹点、放空排凝点阀门，关小双动滑阀，两器压力逐渐提高到0.18Mpa,进行气密实验。
催化裂化装置气分单元开工操作方法
催化裂化装置气分单元开工操作方法一、开工准备1、打开安全阀前后手阀，压力表、流量表、液位计等仪表引压阀。
2、临时盲板应全部拆除，各正式盲板确认方向正确。
3、联系电仪，对各调节阀联校完毕，DCS控制系统投用，确认现场一次表启用。
对各电机设备送电。
4、安全及消气防器材配备有效、齐全，处于备用状态。
5、联系催化装置准备接收液化气。
二、开工前状态1、系统已经气密试验合格，N2置换合格，氧含量小于0.2％。
2、所有水冷器，泵体冷却水引入循环水；1.0MPa蒸汽引入装置；各公用工程系统开通。
3、各岗位人员到位，装置具备开车条件。
三、开车操作（一）、脱丙烷塔开车：1、打开V24001进料阀，精制液化气自管线LPG24001切进原料缓冲罐V24001，改好液态烃入塔流程：V24001－→P24001－→E24010—→E24001－→T24001第31层进料口2、投用塔顶压控阀PRC24151。
3、当V24001液位达60％时，启动脱丙烷塔进料泵P24001，手动控制FIC24151向T24001缓慢进料，并逐渐调整进料量至15～18t/h。
4、E24002缓慢引蒸汽，手动调节FIC24153蒸汽流量，控制升温速度20～30℃/h。
5、当回流罐V24002液位达60～80％时，启动回流泵P24002，先建立低流量回流，待T24001温度正常后，再将回流比提到3.05。
6、改好塔底碳四馏分外甩流程：T24001塔底—→E24010—→E24011—→FV24154—→出装置注意塔底液面，联系罐区准备接收碳四馏份。
7、根据产品质量要求，调整各项工艺参数至指标值。
8、当塔顶产品质量分析合格后，准备向T24002进料。
（三）、脱乙烷塔开车1、检查确认脱乙烷塔进料流程：V24002—→P24003—→FV24156—→T24002第21层进料口2、启动P24003向T24002进料，进料量控制在6t/h。
当塔底液位为40～60％时，E24004缓慢引低压蒸汽，控制升温速度10～20℃/h，投用塔顶冷凝冷却器E24005，T24002塔顶回流罐建立液面。
催化裂化开停工方案
50万吨/年催化裂化装置开停工方案湛江东兴石油企业有限公司目录第一章机组试运 (2)第一节三机组的试运方案 (2)第二节气压机（J-301B）试运方案 (15)第二章开停工统筹图 (23)一、催化装置开工统筹图 (23)二、催化装置停工统筹图 (24)第三章开工方案 (25)一、全面大检查 (25)二、开工水联运方案 (27)三、外取热器系统、分馏系统和稳定系统水运及蒸汽吹扫试压 (29)四、两器气密试验 (29)五、Ｂ-201点火升温，分馏、稳定收油，原料塔外循环 (31)六、赶空气，拆大盲板，分馏塔内循环，吸收稳定收汽油三塔循环. 33七、装剂、转剂、两器流化 (35)八、提升管喷油，开气压机，全面调整操作 (37)第四章两器衬里烘干方案 (41)第五章停工方案 (44)第六章开停工吹扫试压方案 (50)第一章机组试运第一节三机组的试运方案一、机组的主要性能参数1.烟气轮机（1）型号 YL-5000D（2）制造厂兰炼机械厂（3）入口流量 1017 Nm3/min（4）入口压力 0.354 MPa (绝)（5）入口温度 670℃（6）出口温度 530℃（7）额定转速 6245 r/min（8）第一临界转速： 11500 r/min（9）跳闸转速： 6432 r/min（10）总效率 77%（11）轴功率 4900Kw（12）级数： 1级（13）平均分子量： 29烟气组成V%N： 72.452O： 11.11H2CO： 0: 12.32CO2SO: 0.0032O: 4.092催化剂含量及粒度分布：含量：≤200mg/m3粒度（w%）：＞10μ３～５４～10μ 6～17２～４μ15～400～２μ 40～802.离心式压缩机（1）型号 MCL904-23（2）制造厂沈阳鼓风机厂（3）入口压力： 0.101MPa（绝）（4）入口温度： 32.5℃（5）流量（标准）： 1020 Nm3/min（6）相对湿度： 83%（7）出口压力： 0.453MPa(绝)（8）出口温度： 222℃（9）轴功率： 4877KW（10）转速： 6245r/min（11）级数： 4级（12）启动时功率： 1463kW（在32.5℃, 入口蝶阀12o时）（13）第一临界转速： 3152.7 r/min（14）第二临界转速： 9473.8 r/min（15）多变效率： 85.3 ％（16）分子量： 29.13.齿轮箱（1）型式：平行轴双斜齿，渐开线齿轮（2）型号： GJR-550-5500/4.211 （3）制造厂无锡创明（4）传递功率： 5500kW（正向）（5）高速： 6245r/min（6）低速： 1483r/min（7）速比： 4.211（8）工作系数： 1.4（9）临界转速：一阶高速轴： 14050 r/min低速轴： 4437 r/min4.电动盘车机构：（1）型式：手动结合自动脱开（2）安装位置：齿轮箱高速轴自由端（3）盘车转速： 75 r/min（4）输出扭矩： 1400 N·m（5）盘车电机（6）功率： 11 kW（7）电压： 380 V5.电动/发电机（1）型号： YFKS900－4（2）制造厂南阳防爆电机厂（3）额定功率： 5500 kW（4）额定电压： 10000 V（5）满载时定子电流： 364 A（6）满载时转速： 1483 r/min（7）满载时效率： 97％（8）满载时功率因数： 0.9（9）最大转矩/额定转矩： 1.8（10）堵转电流/额定电流： 4.2（11）绝缘等级： F级（12）冷却方式：全封闭风－水冷却6.润滑油站（1）油箱容量： 10 m3（制造厂：九江707研究所）（2）油泵（电动）①型号： SNH1300R46U12.1W23②型式：三螺杆③出口压力： 0.5 MPa④电机功率： 18.5 kW⑤转速： 1450 r/min⑥电压： 380 V⑦透平泵：缺⑧润滑油牌号： ISO VG46透平油⑨输出润滑油流量： 830 L/min⑩输出润滑油压力: 0.25 MPa（3）、双联冷油器：管式冷却器①型号：②冷却面积： 58 m2③耗水量： 75 t/h（4）、双联滤油器①型号： HRC02200.00②过滤精度： 20μm（5）电加热器①型号： HRY2-220/4②功率/电压: 3x4kW/220V③排油雾风机④功率/电压： 0.75kW/380V（6）高位油箱有效容积： 2500 L二、试车目的及试车前的准备工作：1.试车目的：（1）检查机组及辅助设备的安装质量并消除缺陷及隐患。
液化气催化重整开工方案(初)
液化气催化重整开工方案一． 开工准备工作（8月20日）1. 各容器换热器管阀水试压合格。
2. 各低点放空放净系统存水。
3. 消防设施完好备用。
4. 各机泵完好备用。
5. 一二次表达到启用要求。
6. 各调节阀灵活好用，开关到位。
7. 各冷凝器投用循环水系统。
8. 检查流程及各个阀门开关状态。
9. 拆装置内盲板。
（油品拆罐处盲板）二．三． 系统蒸汽吹扫。
(8月22日-----8月23日)1. 吹扫要求和注意事项（1） 要求调节阀，流量计全部拆除，泵体，换热器，反应器全部走付线，以避免赃物堵塞。
（2） 引汽要慢，注意脱水防止水击。
（3） 注意压力表，流量计付线是否吹扫干净。
（4） 吃扫完成后，放净管线及设备内存水。
2. 系统吹扫流程 →V1安全阀付线→V1顶底放空 （1）MTBE 来料线给蒸汽→来料调节阀付线LV101→V1→→顶放空叠合总进料流量计付线←叠合流量计付线←FV101付线←P1付线↓→E4→E1AB →E1C →E1D →F1反应器入口→F1出口→ E3 E5(2) T1系统吹扫塔顶放空 V6顶放空安全阀付线去 V6底放空F1回流调节阀付线→P2出口放空 E3壳程入口处放空 T2进料调节阀放空 回炼线至P2或P3入口放空 热旁路调节阀放空泄压线→V6顶底放空T1F1空冷→E2AB →V2V2安全阀付线→V6顶底放空 V2顶底放空付线→贫烯外送调节阀付线放空 塔回流调节阀付线→P2出口放空E1AB 管程→E1C 管程→E1D 管程→F1→反应器出口调节阀付线放空 （3）分馏塔系统吹扫V6顶底放空→热旁路调节伐放空→F 2出入口在E5入口放空E6(壳程放空)→P5出入口伐线→重叠合油外送调节伐放付线→催化碰头出放空 进料调节伐放空回流调节阀付线→P4出口放空伐放空 （4）贫烯系统线吹扫顶放空底放空R 1.R 2各冷却调节伐放空贫烯来料线给汽3出入口付线贫烯去F 1调节伐放空→去F 1进料调节伐放空安全伐付线→V 6顶底放空（5）再生系统：顶底放空F-1底部进料给汽→R 1.R 2付线至V6放空（6）干气系统V4顶、底放空干气来料线给汽→干气进V-4调节伐（放空）F1、F2底部干气流量调节伐（放空）→F1、F2底部干气拆入口现场放空四．引高压瓦斯(8月24日)由厂部高压瓦斯阀将瓦斯引入V4内赶空气，通过V4（底部脱水）赶至F1,F2流量调节阀付线→喷火嘴现场放空。
80万吨催化裂化装置开工方案及开工图表
做好备用主风机的维护工作
稳定系统做好引汽油的各项准备工作，改 好引油流程，联系调度通知仪表电气投用 通知调度联系仪表装好炉F22101炉膛段 流量、液位远传，泵区机泵和空冷送电， 和混合段的温度就地指示 联系调度引汽油，通过合格线进装置后走 吸收剂线进入吸收塔，建立稳定三塔循 环，多次静置脱水
将一次风阀关至3～5%，二次风阀关至 60%，点火前控制再生器压力≯0.1 MPa，风量为设计风量的30～40%
按照三器升温曲线要求进行升温，并保 证炉膛温度≯850℃，主风分布管≯550 通知调度联系原料罐区引原料油，人随油 根据调度安排与动力车间配合好，及时开停中 ℃。注意沉降器及油气线温度，如有异 走，严禁出现跑冒滴漏现象 压蒸汽进装置阀门 常，提前切换蒸汽
升温过程中每隔半小时活动一次特阀
吹扫中压蒸汽到汽轮机段管线内铁锈等异物， 按照开工循环流程建立塔外循环（分馏塔 并敲击振动管线，以使管线内壁附着的铁锈等 各器壁阀为关闭状态） 脱落
七、提升管进油、开汽轮机全面开工，调整操作
反应
拆除6支喷嘴前8字盲板，打通喷油流 程，注意检查有无泄漏。
分馏稳定
机组
机组内外操配合好，联锁自保调节投用正 继续稳住塔底液位、温度以及塔顶温 常，现场调节速关组合开关建立二次油压 度，一中回流已灌油，泵入口脱水 至正常打开速关阀
提高再生器床温660-680℃，两器压差 打开分馏塔器壁阀，顶循、中段（中段系 正常，催化剂流化正常，两器藏量达到 统充柴油）、柴油、粗汽油、油浆系统恢 正常值，再生滑阀和待生塞阀调节灵 复正常流程 敏，提升管出口温度485-505℃
通知调度联系仪表车间，将相关管线、设 联系调度、设备、安环、机电仪等单位，做好 全开再生滑阀、待生塞阀、双动滑阀、 备的流量计、限流孔板等切除，关闭玻璃 装置联锁自保的联合效验工作，确保动作灵 外取滑阀和炉F22101入口一、二次风阀 板液位计切断阀，调节阀走副线 活，开关时间合乎要求，做好相关记录