冲压模具的维修要领
冲压模具维护保养
新威冲压模具维护保养计划为延长公司冲压模具的使用寿命,生产更多的产品,创造更大的经济效益,制订如下保养计划：一、装模时的检查、维护1、装模前要对模具的上下表面进行清擦，保证模具安装面和压机工作台面正确配合。
2、模具装好后将模具打开，将模具导向机构，模腔表面清擦干净，以保证制件的质量。
3、对模具各滑动部份进行润滑或涂抹润滑脂。
4、检查、维护侧护板，清理冲孔废料道、孔。
5、检查模具安全侧销、安全螺钉等安全件，发现问题，及时修复、更换。
二、生产中的保养1、定期对拉延模的压料圈、圆角、修边模的刀口部位、翻边刀块部分进行涂油润滑。
2、定期对修边冲孔模小孔的废料道进行清理。
3、经常观察、感觉模具在生产时使用状态，发现异常，立即停机检查，及时排除。
故障排除后再进行生产。
三、生产后的保养1、生产结束后要对模具进行全面的检查。
2、对模具进行全面的清擦，将模具内的废料、杂物清理干净，保证废料盒中无废料。
3、将模具的使用发现的问题作如实地反馈，并在交接单中做好记录或通知修理人员经行修理。
四、模具的一、二级保养1、模具的一级保养由生产操作人员进行。
保养的主要内容为清擦、润滑和检查。
2、模具的二级保养工作由模修人员完成，并根据保养情况做好记录。
二级保养的主要内容:a、对模具的圆角拉毛部位进行抛光，如果出现压坑要对模具研配。
b、对检查发现有问题的导向零件进行修理、恢复。
c、对模具在使用过程中刀口崩刃和刃口塌陷处进行补焊、修复。
d、对损坏、失效的弹簧等弹性零件进行更换（注意弹簧的规格和型号）。
e、对模具在使用过程中的冲头折断、弯曲和啃坏及损坏的冲套进行更换。
f、检查紧固零件是否松动、损坏。
如有，则进行更换。
g、检查压料板、卸料板是否损坏，如有对损坏的部分进行修复。
h、检查气动系统有无渗漏；如有，则进行修复、更换。
五、久放模具的保养对于长期放置的模具要每两个月安排一次保养，方法是打开模具给予除尘、除锈并对模具所有部位给予涂油处理。
冲压模具常见问题与维修办法
冲压模具常见问题与维修方法模具的维护要领连续模的维护;须做到细心、耐心、按部就班;切忌盲目从事..因故障修模时需附有料带;以便问题的查询..打开;对照料带;检查模具状况;确认故障原因;找出问题所在;再进行模具清理;方可进行拆模..拆模时受力要均匀;针对脱料弹簧在固定板与脱料板..模具的维护要领:连续模的维护;须做到细心、耐心、按部就班;切忌盲目从事..因故障修模时需附有料带;以便问题的查询..打开模具;对照料带;检查模具状况;确认故障原因;找出问题所在;再进行模具清理;方可进行拆模..拆模时受力要均匀;针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构;其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出;脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂..1．凸凹模的维护:凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况;以便后续装模时方便复原;有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录..更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅;并试插与凹模间隙是否均匀;更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀..针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够..更换已断凸模要查明原因;同时要检查相对应的凹模是否有崩刃;是否需要研磨刃口..组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够;有压块的要检查是否留有活动余量..组装凹模应水平置入;再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位;切不可斜置强力敲入;凹模底部要倒角..装好后要检查凹模面是否与模面相平..凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查;各部位是否装错或装反;检查凹模和凹模垫块是否装反;落料孔是否堵塞;新换零件是否需要偷料;需要偷料的是否足够;模具需要锁紧部位是否锁紧..注意做脱料板螺丝的锁紧确认;锁紧时应从内至外;平衡用力交叉锁紧;不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝;以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低..2．脱料板的维护:脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起;再用双手平衡使力取出..遇拆卸困难时;应检查模具内是否清理干净;锁紧螺丝是否全部拆卸;是否应卡料引起的模具损伤;查明原因再做相应处理;切不可盲目处置..组装脱料板时先将凸模和脱料板清理乾净;在导柱和凸模导入处加润滑油;将其平稳放入;再用双手压到位;并反复几次..如太紧应查明原因导柱和导套导向是否正常;各部位是否有损伤;新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确;;查明原因再做相应处理..固定板有压块的要检查脱料背板上脱料是否足够..脱料板与凹模间的材料接触面;长时间冲压产生压痕脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm;当压痕严重时;会影响材料的压制精度;造成产品尺寸异常、不稳定等;需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨..等高套筒应作精度检查;它不等高时会导致脱料板倾斜;其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏;须加以维护...3．导向部位检查:导柱、导套配合间隙如何;是否有烧伤或磨损痕迹;模具导向的给油状态是否正常;应作检查..导向件的磨损及精度的破坏;使模具的精度降低;模具的各个部位就会出现问题;故必须作适当保养以及定期的更换..检查导料件的精度;若导料梢正钉磨损;已失去应有的料带导正精度及功能;必须进行更换..检查弹簧状况脱料弹簧和顶料弹簧等;看其是否断裂;或长时间使用虽未断裂;但已疲劳失去原有的力度;必须作定期的维护、更换;否则会对模具造成伤害或生产不顺畅..4．模具间隙的调整:模芯定位孔因对模芯频繁、多次的组合而产生磨损;造成组装后间隙偏大组装后产生松动或间隙不均产生定位偏差;均会造成冲切后断面形状变差;凸模易断;产生毛刺等;可透过对冲切后断面状况检查;作适当的间隙调整..间隙小时;断面较少;间隙大时;断面较多且毛边较大;以移位元的方式来获得合理的间隙;调整好后;应作适当记录;也可在凹模边作记号等;以便后续维护作业..日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带;如后续生产不顺畅或模具产生变异时;可作为模具检修的参考..另外;辅助系统如顶料销是否磨损;是否能顶料;导料梢正钉及衬套是否已磨损;应注意检查并维护..二．模具常见故障产生的原因.处理对策在级进模的冲压生产中;针对冲压不良现象必须做到具体分析;采取行之有效的处理对策;从根本上解决所发生之问题;如此才能降低生产成本;达到生产顺畅..以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下;供模具维修人员参考..1．冲件毛边.1原因：A、刀口磨损；B、间隙过大研修刀口后效果不明显；C、刀口崩角;D、间隙不合理上下偏移或松动；E、模具上下错位..2对策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；C、研修刀口；D、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；E、更换导向件或重新组模..2．跳屑压伤1原因：A、间隙偏大；B、送料不当；C、冲压油滴太快;油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨损;屑料压附於凸模上；F、凸模太短;插入凹模长度不足；G、材质较硬;冲切形状简单；H、应急措施..2对策：A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；B、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；C、控制冲压油滴油量;或更换油种降低粘度；D、研修后必须退磁冲铁料更须注意；E、研修凸模刀口；F、调整凸模刃入凹模长度；G、更换材料;修改设计..凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性注意方向..减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；H、减小凹模刃口的锋利度;减小凹模刃口的研修量;增加凹模直刃部表面的粗糙度被覆;采用吸尘器吸废料..降低冲速;减缓跳屑..3．屑料阻塞1原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大;屑料翻滚；C、刀口磨损;毛边较大；D、冲压油滴太快;油粘；E、凹模直刃部表面粗糙;粉屑烧结附着於刃部；F、材质较软；G、应急措施..2对策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量;更换油种；E、表面处理;抛光;加工时注意降低表面粗糙度；更改材料;F、修改冲裁间隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形注意方向;使用吸尘器;在垫板落料孔处加吹气..4．下料偏位尺寸变异1原因：A、.凸凹模刀口磨损;产生毛边外形偏大;内孔偏小；B、设计尺寸及间隙不当;加工精度差；C、下料位凸模及凹模镶块等偏位;间隙不均；D、导正销磨损;销径不足；E、导向件磨损；F、送料机送距、压料、放松调整不当；G、模具闭模高度调整不当；H、脱料镶块压料位磨损;无压料强压功能材料牵引翻料引发冲孔小；I、卸料镶块强压太深;冲孔偏大；J、冲压材料机械性能变异强度延伸率不稳定；K、冲切时;冲切力对材料牵引;引发尺寸变异..2对策：A、研修刀口；B、修改设计;控制加工精度；C、调整其位置精度;冲裁间隙；D、更换导正销；E、更换导柱、导套；F、重新调整送料机；G、重新调整闭模高度；H、研磨或更换脱料镶块;增加强压功能;调整压料；I、减小强压深度；J、更换材料;控制进料质量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形注意方向;以改善冲切时受力状况..许可时下料部位於卸料镶块上加设导位功能..5．卡料1原因：A、送料机送距、压料、放松调整不当；B、生产中送距产生变异；C、送料机故障；D、材料弧形;宽度超差;毛边较大；E、模具冲压异常;镰刀弯引发；F、导料孔径不足;上模拉料；G、折弯或撕切位上下脱料不顺；H、导料板之脱料功能设置不当;料带上带；I、材料薄;送进中翘曲；J、模具架设不当;与送料机垂直度偏差较大..2对策：A、重新调整；B、重新调整；C、调整及维修；D、更换材料;控制进料质量；E、消除料带镰刀弯；F、研修冲导正孔凸、凹模；G、调整脱料弹簧力量等；H、修改导料;防料带上带；I、送料机与模具间加设上下压料;加设上下挤料安全开关；J、重新架设模具..6．料带镰刀弯1原因：A、冲压毛边特别是载体上；B、材料毛边;模具无切边；C、冲床深度不当太深或太浅；D、冲件压伤;模内有屑料；E、局部压料太深或压到部局部损伤；F、模具设计..2对策：A、研修下料刀口;B、更换材料;模具加设切边装置；C、重调冲床深度；D、清理模具;解决跳屑和压伤问题；E、检查并调整各位脱料及凹模镶块高度尺寸正确;损伤位研修；F、采用整弯机构调整..7．凸模断裂崩刃1原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；B、送料不当;切半料；C、凸模强度不足；D、大小凸模相距太近;冲切时材料牵引;引发小凸模断；E、凸模及凹模局部过於尖角；F、冲裁间隙偏小；G、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；H、冲裁间隙不均、偏移;凸、凹模发生干涉；I、脱料镶块精度差或磨损;失去精密导向功能；J、模具导向不准、磨损；K、凸、凹模材质选用不当;硬度不当；I、导料件销磨损;m、垫片加设不当..2对策：A、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题;B、注意送料;及时修剪料带;及时清理模具；C、修改设计;增加凸模整体强度;减短凹模直刃部尺寸;注意凸模刃部端面修出斜度或弧形;细小部后切；D、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；E、修改设计；F、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;细小部冲切间隙适当加大；G、调整冲压油滴油量或更换油种；H、检查各成形件精度;并施以调整或更换;控制加工精度；I、研修或更换；J、更换导柱、导套;注意日常保养；K、更换使用材质;使用合适硬度；I、更换导料件;m、修正;垫片数尽可少;且使用钢垫;凹模下垫片需垫在垫块下面..8．折弯变形尺寸变异1原因：A、导正销磨损;销径不足；B、折弯导位元部分精度差、磨损；C、折弯凸、凹模磨损压损；D、模具让位不足；E、材料滑移;折弯凸、凹模无导位功能;折弯时未施以预压；F、模具结构及设计尺寸不良；G、冲件毛边;引发折弯不良；H、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多;造成尺寸不稳定；I、材料厚度尺寸变异；J、材料机械形能变异..1对策：A、更换导正销；B、重新研磨或更换；C、重新研磨或更换；D、检查;修正；E、修改设计;增设导位及预压功能；F、修改设计尺寸;分解折弯;增加折弯整形等；G、研修下料位刀口;H、调整;采用整体钢垫；I、更换材料;控制进料质量；J、更换材料;控制进料质量..9．冲件高低一模多件时2原因：A、冲件毛边；B、冲件有压伤;模内有屑料；C、凸、凹模折弯位压损或损伤；D、冲剪时翻料；E、相关压料部位磨损、压损；F、相关撕切位撕切尺寸不一致;刀口磨损;G、相关易断位预切深度不一致;凸凹模有磨损或崩刃;H、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重;I、模具设计缺陷..2对策：A、研修下料位刀口;B、清理模具;解决屑料上浮问题；C、重新研修或更换新件；D、研修冲切刀口;调整或增设强压功能；E、检查;实施维护或更换；F、维修或更换;保证撕切状况一致;G、检查预切凸、凹模状况;实施维护或更换；H、检查凸、凹模状况;实施维护或更换；I、修改设计;加设高低调整或增设整形工位..10．维护不当1原因：A、模具无防呆功能;组模时疏忽导致装反方向、错位指不同工位等；B、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原..2对策:A、修改模具;增防呆功能；B、采模具上做记号等方式;并在组模后对照料带做必要的检查、确认;并做出书面记录;以便查询..在冲压生产中;模具的日常维护作业至关重要;即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态;如冲压油的供给导向部的加油..模具上机前的检查;刃部的检查;各部位锁紧的确认等;如此可避免许多突发性事故的产生..修模时一定要先想而后行;并认真做好记录积累经验..。
冲压模具修理方法
冲压模具修理方法引言：冲压模具是在工业制造中广泛应用的重要工具，用于加工金属材料。
然而，由于常年使用或其他原因，冲压模具可能会出现磨损、损坏或失效的情况。
因此，了解和掌握冲压模具修理的方法是非常重要的。
本文将介绍一些常见的冲压模具修理方法，以帮助读者解决相关问题。
一、表面修复1. 打磨：对于表面较小的划痕或磨损，可以使用打磨方法进行修复。
首先，选取适当的砂纸或砂轮，并根据划痕的深浅选择合适的粗细度。
然后，沿着划痕的方向进行打磨，直到划痕消失为止。
最后，使用抛光剂对修复部位进行抛光，使其恢复光滑。
2. 焊接：对于严重的表面磨损或损坏，可以使用焊接方法进行修复。
首先，清洁并打磨损坏的表面，以确保焊接后的接合牢固。
然后，使用适当的焊接设备和材料进行焊接，将损坏的部分补充或重建。
最后，对修复部位进行打磨和抛光，以达到与原始表面相匹配的效果。
二、尺寸修复1. 添补：当冲压模具的关键尺寸受损时，可以使用添补方法进行修复。
首先，确定需要添补的部位和尺寸。
然后，选取合适的材料，根据尺寸要求进行切割或加工。
最后，使用合适的粘合剂或焊接方法将添补部分与原始部件粘合或焊接在一起，确保修复后的尺寸与原始尺寸一致。
2. 精密加工：对于精密冲压模具，可能需要使用精密加工方法进行修复。
首先，使用测量工具（如千分尺、百分尺等）精确测量损坏的尺寸。
然后，使用数控机床或其他高精度加工设备进行修复加工。
最后，进行表面处理和质量检查，确保修复后的部件精度符合要求。
三、热处理修复1. 热退火：对于冲压模具在使用过程中受到应力或变形的情况，可以使用热退火方法进行修复。
热退火通过在高温下加热模具，然后缓慢冷却，以消除内部应力和恢复形状。
这种方法适用于一些金属材料，能够有效地修复模具的形状和性能。
2. 热淬火：在一些情况下，冲压模具可能因使用过程中的磨损而失去一定的硬度。
这时可以使用热淬火方法进行修复。
热淬火通过将模具加热至适当的温度，然后迅速冷却，使其重新获得一定的硬度。
冲压模具保养、维修规程
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文件名称
冲压模具保养、维修规程
文件编号
QD-MJ-21
5.1模具定期保养内容：
1）检查上一批末件形状及表面质量有无明显缺陷，是否符合图样要求；
2）清理模具表面、型腔内的油污；清洗导柱、导套、压边圈、导轨、上下模刃口上的油污；
3）检查紧固、定位部件状况并对损坏部分进行修理更换、松动部分进行紧固；
6）在工作中，要随时检查模具工作状态，发现异常现象要立即停机，通知班组长确定处理方案，由班组长填写《模具报修单》(QD-MJ-23)，一式三份，班组留存，报送模具班组，抄送生产副总经理。
4.1.3模具使用后的检查
1）模具在使用后，利用机床打开模具型腔，使用工具顶住机床上滑块，在确保安全的前提下，清理型腔、检查型腔型面是否损坏、导柱导套是否松动，检查压料、退料机构及刃口是否完好，检查定位件是否正确可靠，检查可见紧固件有无松动；在导滑和工作表面涂油；
青岛友生汽车配件有限公司
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文件名称
冲压模具保养、维修规程
文件编号
QD-MJ-21
一、目的
确保冲压模具在生产过程中，模具始终处于良好的状态，保证产品质量、延长模具使用寿命。
二、适用范围
适用于本公司各生产车间所有的冷冲压模具。
三、职责
生产部门负责组织实施模具的保养和模具的维修计划；
冲压班组人员负责模具的日常保养；
QD-MJ-21
2）检查操作现场有无异物、地面是否整洁、周围应无影响安全操作的因素；
3）液压机上的成形模具要调整好压件力、压料力，导向销是否正确、齐全。
4）模具在试制后的首件按样件检查，由质检员判断合格后方可批量生产；
冲压模具操作规范、日常维护及其他注意事项
冲压模具操作规范、日常维护及其他注意事项冲压模具是制造工业产品的重要工具之一，广泛应用于汽车、航空、电子等行业中。
正确操作和维护模具可以提高生产效率、延长模具寿命，降低生产成本。
本文将介绍冲压模具的操作规范、日常维护及其他注意事项。
一、操作规范1.准备工作在使用模具之前，需要对模具进行检查和清洁，以确保模具的良好运行。
检查包括模具的所有零部件和连接处、裂纹和磨损。
清洁包括清除模具表面的灰尘和污垢。
2.安装模具模具安装前，需要检查模具的固定装置是否可靠，是否碰撞、卡住或摆动。
模具安装时，应按照正确的步骤进行，确保各种零件的正确位置和合理拧紧。
3.调整模具调整模具时需要注意以下几点：（1）调整轴承、导轨和滑块的平稳性。
（2）检查刀口的高低差，并进行微调。
（3）调整压力和速度，确保成形品的质量。
4.操作模具在操作模具时，需要注意以下几点：（1）控制切割速度和动作次数。
（2）避免过度加载和过载。
（3）在更换和调整部件时，需要关闭设备并断开电源。
（4）在工作中检查设备和模具是否正常，并及时清除碎屑和污垢。
5.停机时在停机后，需要将模具表面的所有油污和碎屑清除干净，并进行模具的保养和检查。
模具的保养需要确定模具者、时间、方法及机器操作状态与模具保养的细节以及之后的清洁操作。
二、日常维护模具的日常维护非常重要，可以延长其使用寿命。
以下是一些常见的日常维护措施：1.清洁模具。
可以使用吹雪器、吸尘器等清理表面和内部的灰尘和碎屑。
2.保持模具表面的光滑。
在模具表面涂抹一层保养剂，有助于防止模具生锈和腐蚀。
3.及时更换损坏的部件。
定期更换模具上的损坏部件，例如导轨、熔化区、切刃等。
4.避免使用未经检验的物料。
使用未经检验的物料可能导致模具受损或成型品质量下降。
5.保持常规的维护。
对于常见问题，例如油脂和润滑问题，或者橡胶零件的损坏等，及时进行清理和维护。
三、其他注意事项1.严格遵守操作规范。
冲压模具需要严格遵守操作规范，确保操作过程安全、顺畅。
冲压模具维修技巧
冲压模具维修技巧
模具工业是近年来兴起很快的一个行业。
今天小编就给大家讲讲冲压模具维修技巧，大家一起来看看吧。
连续模具的维护有什么要领？
连续模的维护须做到细心耐心按部就班，切忌盲目从事，因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。
打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。
拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板之间和脱料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱料板平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
（1）凸凹模的维护
凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。
更换凸模要试插脱料块凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。
针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。
更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。
组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。
组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。
装好后要检查凹模面是否与模面相平。
凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。
注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，。
冲压模具使用维护与管理规程
冲压模具使用维护与管理规程一、前言冲压模具是冲压工艺中不可缺少的重要工具，为了保证模具的正常使用，延长模具的使用寿命，提高冲压产品的质量和生产效率，制定本规程。
二、模具使用管理1.模具调拨（1）使用模具需要填写模具使用申请单。
（2）根据申请单内容，模具管理人员审核并调拨合适的模具。
（3）模具管理人员填写模具调拨记录，包括模具调拨时间、调拨数量等信息。
2.储存管理（1）模具在非使用时，应妥善存放在干燥、无尘、防潮的库房中。
（2）模具应有正确的防护措施，包括防锈、防尘、防碰撞等。
（3）模具在存放期间，要定期进行检查和保养。
3.使用安全管理（1）操作人员应穿戴符合安全要求的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜等。
（2）操作人员对模具进行搬运、安装、拆卸等作业时，需严格按照操作规程进行。
（3）操作人员使用模具时，禁止随意调节模具结构和设备参数。
4.维护保养管理（1）模具管理人员需制定模具的定期检查和维护计划，并在计划内进行。
（2）模具在使用过程中，要定期对模具进行保养，包括润滑、清洁等。
（3）模具使用期间如发生异常情况，需立即停机检查，及时进行维修。
5.外协维修管理（1）模具管理人员需建立外协维修单位库，定期评估维修单位的维修技术和信誉。
（3）外协维修完成后，模具管理人员应进行验收，并填写维修记录。
6.维修记录管理（1）模具管理人员需建立维修记录台账，记录模具的维修历史。
（2）维修记录台账应包括模具名称、维修日期、维修内容、维修人员等详细信息。
7.退役处理（1）模具的使用寿命到期或无法修复时，需进行退役处理。
（2）模具退役前需进行清洗、防尘等处理，以防止二次污染。
（3）模具退役后，需填写退役记录，包括模具名称、退役时间、退役原因等。
三、模具使用人员培训1.新员工培训（1）公司在招聘新员工时，要重点介绍模具使用规程，并进行模具使用培训。
（2）新员工需通过培训考核，确认掌握模具使用的知识和技能。
2.定期培训（1）公司应定期组织模具使用人员进行模具使用培训。
冲压模具的维修保养手册—范文
冲压模具的维修保养手册—范文在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。
模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。
修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。
模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。
因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。
打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。
拆模时受力要均匀。
一．模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。
因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。
打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。
拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其卸料板的拆卸要保证卸料板平衡弹出，卸料板的傾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
1．凸凹模的维护凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。
更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。
针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。
更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。
组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。
组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。
装好后要检查凹模面是否与模面相平。
凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。
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1、模具的检查保养
模具修理后的检查是保证模具修理质量，使模具处于最佳状态的重要环节。
对于冲裁模，刃口部分动过后应重新对模，并通过切纸或切塑料薄膜来判断模具间隙是否合适，是否均匀。
模具的保养主要有以下内容：
⑴、模具导向零件定期加润滑油
⑵、对刃口和拉伸凹模定期加油润滑
⑶、及时清理废料，保持模具清洁
⑷、定期检查模具的弹簧、橡胶及导向件是否损坏或失效，必要时进行更换
⑸、定期清洗模具，检查废料排出是否顺畅
2、模具的维修要领
⑴、冲压模具的维修，必须做到细心、耐心、按程序办事，切忌盲目行事。
当模具出现
故障时，应详细询问模具出现故障时的过程情况，打开模具，对照尾件制品，检查
模具状况，分析故障原因。
⑵、根据故障性质及模具结构，决定是拆模修理还是直接在压力机上修理。
⑶、打开上模时应保持上模平衡升降，防止上模过度倾斜导致导套破裂
⑷、装、拆卸弹性卸料板时，应交替拧紧或放松卸料板螺钉，保证卸料板平衡升降防止
卸料板过度倾斜导致凸模断裂。
⑸、模具零件拆卸时，应留意原有的状况，必要时在相联的零件上分别作标记，以利于
后续装模时方便复原。
凸模及凹模装好后，应对照冲件作必要的检查，是否有错装、
漏装或装反，检查凹模镶件有无倒装，确认无误后方可合模。
⑹、更换凸模时，应先将凸模刃口放入凹模，检查凸模与凹模的配合间隙是否合适，同
时检查凸模固定部位尺寸与固定孔是否相配。
对维修后凸模总长度变短，需加垫片
达到需要的长度时，应检查凸模刃口有效长度是否足够，与卸料板是否干涉。
更换
已断凸模时，应查明原因，检查凹模孔内是否堵塞，同时检查凹模刃口是否崩刃，
是否需研磨刃口。
组装凸模或凹模镶块时，应水平置入，用铜棒将其轻轻敲到位，
切不可斜置而靠强力敲入（必要时可在非刃口面倒圆，便于导入固定板）。
⑺、模具多次拆装后，定位销孔可能因磨损变大，产生定位偏差，使冲裁间隙不匀，毛
刺增大，可用移位的方式来调整间隙，打开模具，拆去卸料板，拆除固定板中的销
钉，放松螺钉，凹模上放一张适当厚度的塑料薄膜，轻轻合上上模，慢速放下上模
至凸模进入凹模内1～2mm为止，这时由于塑料薄膜的塑性，凸模和凹模之间的
间隙将处于相当均匀的状态，均匀地拧紧螺钉。
用切纸的方法确认间隙是否均匀，
不行则重复以上动作。
间隙调好后，重新配作销孔和销钉。
⑻、更换弹簧和橡胶时，应确定压缩量是否足够及安放橡胶的空间是否足够大，橡胶不
可靠近小凸模，以免挤压小凸模导致凸模弯曲或折断。
3、模具常见故障的原因及常用对策
3.1、冲压毛刺大
仔细检查模具和制品，分析原因，并根据不同的原因采用相应的对策。
⑴、刃口磨损或崩刃，可磨刃口，研磨量应以磨利为准。
当局部需要的研磨量较
多时，可采用垫片局部垫高后再磨刃口。
当崩刃超过1mm时，可采用氩弧焊
补焊后研磨修复刃口或氩弧焊补焊后线切割修复刃口，也可局部线切割后镶
补。
对于小凸模或小镶件崩刃较多时，可垫高后刃磨或更新凸模或镶件。
⑵、模具冲裁间隙过大或过小，即重新研磨刃口后，效果不佳，很快又出现毛边
等，须对冲切断面检查，确认后重新调整模具间隙，并重新配作定位销孔。
当
导柱、导套磨损，配合间隙变大时，模具冲裁间隙也会改变，导致毛刺出现，
可更换导柱、导套。
⑶、冲裁搭边过小或切边材料过少时，材料被拉入模具间隙内成为毛边，可加大
冲裁搭边或加大切边余量解决。
3.2、凸模折断或弯曲
导致凸模失效的原因很多，应仔细检查模具和制品，分析原因，并根据不同的原因采取相应的对策。
废料阻塞、卡料、模内有异物、废物上浮、冲半料、冲孔间隙过小或间隙不均匀、卸料板导向不良或选用材质、热处理不当、卸料橡胶挤压小凸模等因素均可
导致凸模断裂或弯曲。
对细小凸模应加强保护，固定部分适当加大或加保护套，工作部分之间采用大圆角过渡，避免应力集中。
大、小凸模相距较近时，受材料牵引易导致小凸模断
裂，须加强小凸模保护或加大小凸模尺寸，小凸模比大凸模磨短一个料厚。
单边
冲裁凸模需有靠块保护，防止凸模因单边受力而弯曲退让，导致冲裁间隙变大而
出现毛刺。
冲小孔的间隙应适当放大，凹模刃口高度适当降低，凹模刃口高度可
取2mm，并且刃口以下取1°～2°锥度。
3.3、废料阻塞
漏料孔不光滑、漏料孔从上至下没有逐级放大或漏料孔上下错位、漏料孔底部有阻挡物、漏料孔过大或过小等因素均可导致废料阻塞。
废料阻塞后，可由电钻
钻出废料，拆下凹模，分析原因，并根据不同的原因采取相应的对策。
凸模折断或弯曲的更换凸模，凹模涨裂的可局部镶补或更换凹模。
对于在凹模中间仅裂开一条缝的情况，可通过线切割加工，用45号钢做成工字形键，将凹模裂缝收紧，工字形键应比凹模上线割出的工字形槽短一些，以保证有足够的预紧
力将凹模裂缝收紧。
对于开裂的凹模，也可压入固定板预紧固定，或在凹模四周
焊一框架预紧固定。
漏料孔不光滑的可研磨光滑，漏料孔上下错位的，可将漏料孔从上至下应要逐级钻大或修磨错位处至排料顺畅。
漏料孔偏小，特别是细小突出部位，可适当放
大。
漏料孔过大时，废料易翻滚象滚雪球样形成堵塞，需缩小漏料孔。
刃口磨损
时，废料毛边相互勾挂，也可能胀裂凹模，需及时磨刃口，凹模在磨床上磨削后
未退磁而带磁，也可能导致废料塞模，因此模具磨刃口后应退磁，料带油太多或
油的粘度过高，也可能导致废料塞模，可控制材料的带油量及油的种类。
凹模刃口表面粗糙或有倒锥时，使废料排出阻力加大，需对凹模直刃部分进行修整。
3.4、废料上浮压伤工件
模具冲裁间隙偏大、凸模表面紧贴坯料产生真孔、冲压速度高、凸模磨损、凸模带磁性、冲头进入凹模深度偏小、材料表面油料过多过粘、小而轻的废料易被真空吸咐等均可导致废料上浮，将工件压伤。
防止废料上浮的措施主要有：
⑴、小孔废料上浮可通过对凸模顶面中间磨V型小缺口，避免真空吸咐来防止，
对冲翻孔凸模冲预孔的细小冲头特别适用。
⑵、小孔废料上浮可通过对凹模真空抽吸的办法来防止。
⑶、凸模顶端装有活动顶料杆，避免废料随凸模上升。
⑷、凸模采用斜刃口或中间磨凹，利用材料变形来防止材料紧贴凸模表面产生
真空吸咐。
⑸、小凸模顶面中间留一小凸点，防止材料紧贴凸模表面产生真空吸咐。
⑹、修改模具间隙，使用较小的冲裁间隙
⑺、保持凸模刃口锋利，适当增加进入凹凸模的长度，减少润滑油的使用，凸
模充分消磁。
⑻、在冲孔凸模上锉出0.05mm×0.05mm的凹痕，使冲孔废料产生较大毛刺，
以增大其在凹模中的磨擦力。
⑼、在凹模刃口直壁用合金锉出15°～30°、0.01mm深的斜纹，以增大废料在
凹模中的磨擦力。
3.5、制品变形或尺寸变化
级进模送料及导料不准或送料不到位会出现导正销拉料，在材料的导正孔部位出现小的翻边、导正孔变形等现象，可适当减小间隙，增加导料钉，提高导料精度。
当导正钉磨损或折断时，制品会出现偏心、翻孔歪斜、尺寸改变等不良，应及时更换导正钉。
材料滑移造成折弯尺寸变化时，可增大压料力，折弯时尽量采用孔定位。
模具让位孔过小、定位不准、卸料板与凹模的间隙大、顶出不平衡等也会导致制品变形，可视具体情况采取相应对策。
3.6、拉伸件起皱或破裂
拉伸件起皱的主要原因是压料力太小，对无凸缘的制品口部起皱的原因还有凹模圆角过大、间隙过大，最后变形的材料未被压住，形成的少量皱纹因间隙过大不能整平。
解决起皱的措施是增大压料力，但压料力增大过多又会导致制品拉裂。
当增大压料力不能解决起皱时，应检查压料圈的限位是否过高，凹模上的挡料钉避让孔是否够深，用塞尺检查拉深间隙是否过大。
当只是单面起皱时，应检查压料圈与凹模是否平行，坯料是否有大毛刺或表面有杂物，根据实际情况采取
相应的对策。
当压料力不均匀导致局部起皱或拉裂时，可通过垫片调整压料板与
凹模之间的压料间隙，来控制各处压料力的大小。
拉深件拉裂的主要原因有压料力太大、材料性能规格不合要求、材料表面不清洁、凹模圆角太小或间隙太小等，确认原因后就可采取相应的对策。
4、结束语
对模具出现的故障，应具体情况具体分析，制定修模方案时应灵活运用各种修模手段。
模具的导向精度、导料精度、模内弹簧及橡胶的使用状况等容易忽视的地方，应作定期的检查及维护，把故障消除在萌芽状态，从而达到延长模具寿命的目的。
5、附表1
冲模（凸、凹模）刃磨量推荐表单位：mm
6、附表2
常用模具的表面强化方法及性能比较
注：5～1依次表示为好～差。