模具常见维修方法
五金模具维修经验
五金模具维修经验
五金模具维修是一门技术含量较高的工作，需要经验丰富的技术人员进行操作。
以下
是一些五金模具维修的经验和技巧：
1. 维护保养：定期对模具进行清洁和润滑，防止积灰、生锈和磨损，保持模具的良好
状态。
2. 检查故障：当模具出现问题时，首先需要仔细检查故障原因，如断裂、变形、磨损等，确定问题的具体位置和程度。
3. 制定维修方案：根据故障原因和情况，制定具体的维修方案，包括修理材料、工具
和维修流程等。
4. 维修操作：使用适当的工具进行维修操作，如破损部位的修复、磨削和调整模具的
尺寸等。
5. 测试验证：完成维修后，需要进行测试验证，检查模具的功能和精度是否恢复正常，确保质量符合要求。
6. 记录维修过程：对每次维修进行详细记录，包括维修原因、处理措施、使用的材料
和工具等，为后续维护提供参考。
7. 预防措施：对维修后的模具进行定期检查和保养，预防再次出现类似故障，延长模
具的使用寿命。
以上是一些五金模具维修的经验和技巧，经验丰富的技术人员能够更好地解决各种模
具问题，提高模具的利用率和维修效果。
模具维修方案
模具维修方案前言在生产制造过程中，模具是不可缺少的工具。
模具的使用寿命和质量，对产品的质量和成本有着重要的影响。
为了保证模具的正常运行和维护，需要制定一套完善的模具维修方案。
模具维护模具维护是延长模具使用寿命和保证模具质量的前提条件。
模具的维护内容主要包括：清洁、润滑、防锈、防尘和定期检查等。
模具维护要求工作人员严格按照操作程序来完成，防止操作不当或缺乏经验带来的误操作。
模具维修模具在使用中难免会受到损坏，需要及时进行维修。
常见的模具损坏情况包括：毛刺、磨损、裂纹、损坏、变形等。
模具维修主要分为以下几个步骤：1. 模具损伤诊断首先需要对模具进行损伤诊断，确定模具的损伤情况和维修方式。
根据模具的损伤程度和维修难度，可以选择不同的维修方式，如焊接、修磨、加工等。
2. 模具拆卸对于需要维修的模具，需要进行拆卸。
拆卸模具需要严格按照操作规程来进行，防止模具在拆卸过程中进一步受损。
3. 模具维修模具维修主要包括以下几个方面：•毛刺处理：使用刮刀或研磨机进行去毛刺处理。
•磨损修补：对于磨损较轻的部位可以进行涂覆修补，对于磨损较严重的部位需要进行切割或替换。
•裂纹修补：对于裂纹较小的部位可以进行焊接修补，对于裂纹较严重的部位需要进行沉头孔焊接或其他加强措施。
•变形修复：对于模具变形较小的部位可以使用修磨和加工等方式进行修复，对于变形较严重的部位需要进行重新加工。
4. 模具组装模具维修完成后，需要进行组装工作。
组装时需要仔细检查每个部位的拼接是否牢固、是否符合要求。
模具保养模具维修完成后，需要进行保养工作。
模具保养主要包括以下几个方面：•清洁：将模具表面和内腔进行清洗，去除污垢和残渣。
•润滑：对于需要润滑的部位进行注油或喷涂。
•防锈：对于模具表面进行防锈处理，防止生锈。
•定期检查：按照要求定期对模具进行检查，及时发现和处理问题。
结语制定一套完善的模具维修方案，对于保证模具使用寿命和质量具有非常重要的意义。
同时，也需要工作人员严格按照规程来进行操作，防止操作不当或缺乏经验带来的误操作。
模具维修知识点总结大全
模具维修知识点总结大全一、模具维修的基本概念模具维修是指对生产中的模具进行维护和修理，以保证模具在生产过程中的正常运行和使用。
模具维修的目的是延长模具的使用寿命，提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量。
二、模具维修的重要性模具是生产制造中不可或缺的工具，影响着产品的质量和生产效率。
因此，模具维修对于企业的生产效益和产品质量有着重要的影响。
及时维护和修复模具，可以有效延长模具的使用寿命，减少生产中的故障，提高生产效率，降低生产成本，确保产品质量。
三、模具维修的基本流程1. 检验模具磨损状况2. 清洁模具3. 探伤检查模具表面是否有裂纹4. 找出模具故障原因5. 维修模具6. 调试模具7. 检验模具维修效果四、模具维修的常见故障及处理方法1. 表面磨损处理方法：重新磨削、喷涂表面硬化材料2. 表面裂纹处理方法：打磨、填补、焊接3. 冲压模芯断裂处理方法：重新加工、焊接4. 模具变形处理方法：修复压痕、重新设计5. 模具脱模困难处理方法：调整模具结构、表面处理6. 模具卡涩处理方法：清洁、润滑五、模具维修的关键技术1. 表面处理技术2. 焊接技术3. 刀具加工技术4. 填补技术5. 表面硬化技术6. 磨削技术7. 超声波清洗技术六、模具维修的安全注意事项1. 在维修过程中要注意防护措施，避免受伤2. 使用一些有毒有害涂料和胶水时，要做好通风措施3. 使用各种设备、工具时要注意用电安全4. 高空作业的时候要做好防护工作七、模具维修的质量要求1. 维修后模具尺寸精度和表面粗糙度与设计要求相符2. 维修后模具使用寿命应比原装模具延长3. 维修后模具使用稳定、可靠，不得出现新的故障4. 维修后模具使用过程中不得出现异响、卡滞等现象八、模具维修的新技术发展趋势1. 数控技术在模具维修中的应用2. 3D打印技术在模具维修中的应用3. 激光焊接技术在模具维修中的应用4. 智能化设备在模具维修中的应用5. 网络化管理在模具维修中的应用九、模具维修的经验分享1. 制定维修保养计划，定期检查、保养，避免突发故障2. 在模具维修中要注意模具的冷却和润滑3. 维修过程中要严格按照操作规程进行4. 维修后要进行调试和质检，确保模具维修效果十、结语模具维修是一个复杂而又重要的工作，需要熟练的技术和经验丰富的工程师来完成。
模具维修知识及技巧
模具维修知识及技巧模具维修是指对模具进行维护、修缮和保养，以提高模具的使用寿命和性能。
模具维修需要掌握一定的知识和技巧，下面将介绍一些常见的模具维修知识及技巧。
首先，模具维修需要了解模具的结构和工作原理。
模具通常由上模和下模组成，通过模具的开合运动来完成对工件的成形。
因此，在维修模具时，需要清楚模具的结构和如何进行拆装操作。
其次，模具维修需要具备一定的机械加工技能。
在模具维修过程中，可能需要进行拆件、研磨、装配等操作，这些都需要进行机械加工。
因此，维修人员需要熟悉各种机械加工设备，如车床、铣床、磨床等，并能够熟练操作。
第三，模具维修还需要了解模具常见故障及其原因。
模具使用过程中，会出现一些常见的故障，如模具损坏、磨损、变形等。
维修人员需要能够准确判断故障原因，以便采取相应的修复措施。
第四，模具维修需要熟悉常用的修复方法和工艺。
模具维修中常用的修复方法包括焊接、喷砂、研磨、镀硬铬等。
不同的故障需要采用不同的修复方法，维修人员需要根据具体情况选择合适的修复工艺。
第五，模具维修需要注意安全。
在模具维修过程中，涉及到机械加工和化学物质使用，存在一定的安全隐患。
维修人员需要佩戴安全帽、手套、护目镜等个人防护装备，确保维修过程安全可靠。
最后，模具维修还需要注重日常保养。
及时清洁、润滑和调整模具，可以延长模具的使用寿命，减少故障发生的可能性。
维修人员需要定期对模具进行检查，发现问题及时处理，避免造成更大的损害。
综上所述，模具维修需要掌握模具的结构和工作原理，具备一定的机械加工技能，了解模具常见故障及其原因，熟悉常用的修复方法和工艺，并注重维修过程的安全和模具的日常保养。
掌握这些知识和技巧，可以提高模具维修的效率和质量，延长模具的使用寿命，减少生产中的故障和停机时间。
模具维修知识点总结大全
模具维修知识点总结大全模具在工业生产中起着至关重要的作用，它们被广泛应用于诸如注塑成型、压铸成型、冲压成型等工艺过程中。
然而，随着使用时间的增长和使用频率的提高，模具难免会出现磨损、破损等问题，需要进行维修和保养。
本文将对模具维修的知识点进行总结，帮助读者了解模具维修的重要性以及常见的维修方法。
一、模具维修的重要性模具作为工业生产过程中不可或缺的工具，其稳定性和精度对产品质量具有重要影响。
然而，随着模具的使用，其精度和工作效率可能会下降，导致产品质量下降和生产效率降低。
因此，及时进行模具维修和保养是确保生产线正常运行和产品质量稳定的关键。
模具维修的重要性在于提高模具的使用寿命、确保产品质量、降低生产成本。
二、常见的模具维修方法1. 清洁和润滑模具在使用过程中会积存各种杂质和油渍，对模具的工作效率产生不利影响。
因此，定期进行模具的清洁和润滑是非常重要的。
清洁可以采用物理清洗或溶剂清洗的方法，润滑可以使用适当的润滑脂或润滑油。
2. 修复磨损和破损部位模具使用时间长了，往往会出现一些磨损和破损部位。
对于轻微磨损，可以采用抛光、打磨等方法进行修复；对于严重磨损或破损，需要进行焊接或更换受损部位。
修复磨损和破损部位能够恢复模具的精度和工作效率，延长模具的使用寿命。
3. 调整模具间隙和尺寸模具在长时间使用后，其间隙和尺寸可能会发生变化，导致产品尺寸偏差。
为了恢复产品尺寸和准确度，模具维修人员需要进行调整。
调整模具间隙和尺寸时，需要根据具体情况选择合适的方法，如调整螺栓、刀具磨削等。
4. 处理模具表面问题模具表面问题包括氧化、腐蚀、划痕等。
这些问题对产品外观和质量有重要影响。
模具维修人员可以采用喷涂、打磨等方法进行处理，以恢复模具表面的光洁度和平整度。
三、模具维修的注意事项1. 定期保养模具维修不应只是在模具出现问题时才进行，而应该建立定期保养制度。
定期保养可以检查模具是否存在潜在问题，及时发现并解决，以预防大面积损坏和生产事故的发生。
模具维修方案
模具维修方案模具是现代制造业中常用的工具，也是生产汽车、电子、机械等产品的重要工具，但长期使用后模具也会出现磨损、裂纹、变形等问题，需要进行维修。
本文将为大家介绍模具维修方案。
1. 检查模具和找出问题在进行模具维修前，要先检查模具是否出现问题，如有问题，要尽早找出根本原因，并考虑采取何种维修方式来解决这个问题。
检查模具时，首先应该注意以下几个方面：1.检查模具是否出现变形，如出现变形，要找出变形的原因，如是否是模具数据库设计或使用时受到了不正确的力量等。
2.检查模具是否有损坏的零件，如有损坏的零件，要尽快更换或修理。
3.检查模具是否出现磨损，如出现磨损，要考虑采取哪种维修方式解决问题。
2. 模具维修方式模具的维修方式有很多种，以下是常用的几种维修方式：2.1. 热处理热处理是一种用于模具修复的常规方法，可以解决一些模具表面磨损等问题。
热处理的具体步骤如下：1.清洗模具表面，清除污垢和灰尘。
2.加热模具表面，让其达到指定温度。
温度的高低取决于所用材料，一般在550°C左右。
3.模具表面达到所需温度后，要将其快速冷却，在冷却的过程中模具表面会发生相变，从而形成一种新的组织结构，使模具表面变硬、耐磨，达到修复效果。
2.2. 金属喷涂金属喷涂是另一种常见的模具维修方法，可以有效解决模具磨损、腐蚀等问题。
金属喷涂的具体步骤如下：1.对模具进行表面处理，去掉污垢和锈迹。
2.使用特定的设备将金属粉末通过燃气或电弧等方法喷涂在模具表面，形成一层密实的金属涂层。
3.经过一定的烘干、冷却等处理后，金属涂层与模具表面形成了一种结实、坚固的结合。
2.3. 焊接修复对于模具的裂纹等问题，可以采用焊接修复的方式，加上补强材料，以加强模具的承受能力。
焊接修复的具体步骤如下：1.发现模具裂纹后，可以根据裂纹的程度选择适当的焊接方法。
2.对模具表面进行除锈、清洁等处理，以便更好地焊接。
3.在裂缝处焊接必要的补强材料，并进行头部和尾部的处理。
模具维修方案
模具维修方案随着工业化的发展，模具在生产中扮演了越来越重要的角色。
然而，由于长期使用和不当使用，模具常常会出现各种问题。
模具的损坏将会直接带来生产效率下降、成本上升等一系列问题。
因此，做好模具维修工作非常重要。
本文将介绍几种常见的模具维修方案。
方案一：模具局部修复方案模具表面的一些局部损伤如划伤、磨损等可以采用模具局部修复方案进行修复。
在局部损伤处进行喷涂等修复措施，使局部损伤得到修复，从而减少模具更换的次数。
同时，局部修复方案的修补速度较快，可以尽快恢复模具的正常使用。
方案二：热处理方案针对模具硬度不足、塑模件变形等问题，可以采用热处理方案。
通过加热和冷却等工艺手段，使得模具的硬度和特性再次回归到正常状态，同时达到延长模具使用寿命的目的。
热处理方案需要注意加热温度和时间的控制，以及冷却方式的选择，从而避免模具进一步受损。
方案三：全面维修方案针对一些严重的模具损坏，可以采用全面维修方案。
全面维修方案的主要工作包括拆除模具、进行全面检查、修复、组装；也可以将老旧模具进行全面改造，使其适应新型生产的要求。
此外，全面维修方案还包括模具保养、维护等工作，以保证模具的长期使用效果。
方案四：精准检测方案模具维修方案的选择需要根据具体的模具损坏情况、维修成本、维修周期等一系列因素综合考虑。
精准的模具检测工具可以有效帮助工厂判断模具损坏程度，从而选择合适的维修方案。
常见的模具检测工具包括棱镜、光学平行仪、平台、角度卡等工具。
总结以上是几种常见的模具维修方案，每种方案都有其适用的范围和注意事项。
在实际的维修工作中，需要根据具体情况进行选择和实施。
同时，模具的定期保养和维护也十分重要，可以避免模具的过早损坏，降低生产成本。
模具维修方案
模具维修方案概述模具是工业製程中常见的一种工具，用于制造物品的成型。
模具的质量直接影响制造的产品的精度和质量。
由于模具长期使用，会经常出现一些故障，因此及时维修是非常必要的。
本文将介绍模具维修方案，包括故障维修、预防维修等方面。
故障维修模具故障一般分为两种，即机械故障和电气故障。
机械故障包括模具变形、模具磨损、热胀冷缩，以及模具过热等。
电气故障则主要包括传动系统电路故障、控制电路故障、传感器故障等。
模具变形模具变形是指在模具使用过程中，因外力的作用而导致模具形状发生改变，主要表现为模具表面的变形以及模具内部的变形。
针对这种故障，需要及时检查模具设计是否合理，是否需要重新进行工艺流程设计，同时对模具的加工质量进行检查和改进。
模具磨损模具磨损是指在长期使用过程中，由于磨损而导致模具的形状和尺寸发生变化。
这种故障的处理方法包括定期进行模具的检查和修复，以及采用优质的材料制造模具，减少使用中的磨损。
模具过热模具过热是指在加工过程中，模具的温度过高，从而导致模具变形、膨胀等问题。
应该通过在生产过程中加入充分的冷却系统，以及增加模具材料的强度和耐高温性能等措施来避免这种故障的发生。
预防维修除了针对已经发生的故障进行维修，还应该采取预防维修措施，减少故障的发生。
定期检查定期检查是预防维修的关键。
周期性对模具进行检查，既可以及时发现问题，又可以避免故障的发生。
在定期检查中，应注意对模具形状、尺寸、表面状况等方面进行全面的检查，发现问题要及时整改。
加工精度要求在模具制造过程中，应尽量增加加工精度的要求，以确保模具在使用过程中的稳定性和可靠性。
精确的加工和优质的材料是确保模具品质的基础。
使用优质材料应该使用质量良好的材料制造模具，长期使用中，优质材料不仅可以减少故障的发生，还可以增加模具的使用寿命。
同时，加强模具的维护和保养也是非常必要的。
维修流程模具维修的流程主要包括以下几个步骤：1.诊断故障原因2.确定维修方案3.进行维修操作4.进行试验检查5.完成维修和记录在进行模具维修的时候，应该根据不同的故障原因，选择不同的维修方案。
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冲压模具常见问题与维修方法模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。
因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。
打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。
拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板。
模具的维护要领:连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。
因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。
打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。
拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
1．凸凹模的维护:凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。
更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。
针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。
更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。
组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。
组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。
装好后要检查凹模面是否与模面相平。
凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。
注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。
2．脱料板的维护:脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。
遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料引起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。
组装脱料板时先将凸模和脱料板清理乾净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。
如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。
固定板有压块的要检查脱料背板上脱料是否足够。
脱料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨。
等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致脱料板倾斜，其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护. 。
3．导向部位检查:导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。
导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更换。
检查导料件的精度，若导料梢(正钉)磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。
检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更换，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。
4．模具间隙的调整:模芯定位孔因对模芯频繁、多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。
间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位元的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。
日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。
另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导料梢(正钉)及衬套是否已磨损，应注意检查并维护。
二．模具常见故障产生的原因.处理对策在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。
以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。
1．冲件毛边.(1)原因：A、刀口磨损； B、间隙过大研修刀口后效果不明显；C、刀口崩角; D、间隙不合理上下偏移或松动； E、模具上下错位。
(2)对策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；C、研修刀口；D、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；E、更换导向件或重新组模。
2．跳屑压伤(1)原因：A、间隙偏大； B、送料不当；C、冲压油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨损，屑料压附於凸模上；F、凸模太短，插入凹模长度不足；G、材质较硬，冲切形状简单；H、应急措施。
(2)对策：A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；B、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；C、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；D、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；E、研修凸模刀口； F、调整凸模刃入凹模长度；G、更换材料，修改设计。
凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。
减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；H、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。
降低冲速，减缓跳屑。
3．屑料阻塞(1)原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滚；C、刀口磨损，毛边较大；D、冲压油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附著於刃部；F、材质较软；G、应急措施。
(2)对策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更换油种；E、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改冲裁间隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
4．下料偏位尺寸变异(1)原因：A、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；B、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；C、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；D、导正销磨损，销径不足；E、导向件磨损；F、送料机送距、压料、放松调整不当；G、模具闭模高度调整不当；H、脱料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；I、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；J、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；K、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。
(2)对策：A、研修刀口； B、修改设计，控制加工精度；C、调整其位置精度，冲裁间隙；D、更换导正销；E、更换导柱、导套；F、重新调整送料机；G、重新调整闭模高度；H、研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料；I、减小强压深度；J、更换材料，控制进料质量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。
许可时下料部位於卸料镶块上加设导位功能。
5．卡料(1)原因：A、送料机送距、压料、放松调整不当；B、生产中送距产生变异；C、送料机故障；D、材料弧形，宽度超差，毛边较大；E、模具冲压异常，镰刀弯引发；F、导料孔径不足，上模拉料；G、折弯或撕切位上下脱料不顺；H、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；I、材料薄，送进中翘曲；J、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。
(2)对策：A、重新调整；B、重新调整；C、调整及维修；D、更换材料，控制进料质量；E、消除料带镰刀弯；F、研修冲导正孔凸、凹模；G、调整脱料弹簧力量等；H、修改导料，防料带上带；I、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；J、重新架设模具。
6．料带镰刀弯(1)原因：A、冲压毛边（特别是载体上）；B、材料毛边，模具无切边；C、冲床深度不当（太深或太浅）；D、冲件压伤，模内有屑料；E、局部压料太深或压到部局部损伤；F、模具设计。
(2)对策：A、研修下料刀口; B、更换材料，模具加设切边装置；C、重调冲床深度；D、清理模具，解决跳屑和压伤问题；E、检查并调整各位脱料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；F、采用整弯机构调整。
7．凸模断裂崩刃(1)原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；B、送料不当，切半料；C、凸模强度不足；D、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；E、凸模及凹模局部过於尖角；F、冲裁间隙偏小；G、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；H、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；I、脱料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；J、模具导向不准、磨损；K、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；I、导料件（销）磨损; m、垫片加设不当。
(2)对策：A、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; B、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；C、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；D、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；E、修改设计；F、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大；G、调整冲压油滴油量或更换油种；H、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；I、研修或更换；J、更换导柱、导套，注意日常保养；K、更换使用材质，使用合适硬度；I、更换导料件; m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。
8．折弯变形尺寸变异(1)原因：A、导正销磨损，销径不足；B、折弯导位元部分精度差、磨损；C、折弯凸、凹模磨损（压损）；D、模具让位不足；E、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；F、模具结构及设计尺寸不良；G、冲件毛边，引发折弯不良；H、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；I、材料厚度尺寸变异；J、材料机械形能变异。
(1)对策：A、更换导正销；B、重新研磨或更换；C、重新研磨或更换；D、检查，修正；E、修改设计，增设导位及预压功能；F、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；G、研修下料位刀口;H、调整，采用整体钢垫；I、更换材料，控制进料质量；J、更换材料，控制进料质量。
9．冲件高低（一模多件时）(2)原因：A、冲件毛边；B、冲件有压伤，模内有屑料；C、凸、凹模（折弯位）压损或损伤；D、冲剪时翻料；E、相关压料部位磨损、压损；F、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损; G、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃; H、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重; I、模具设计缺陷。
(2)对策：A、研修下料位刀口; B、清理模具，解决屑料上浮问题；C、重新研修或更换新件；D、研修冲切刀口，调整或增设强压功能；E、检查，实施维护或更换；F、维修或更换，保证撕切状况一致; G、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；H、检查凸、凹模状况，实施维护或更换；I、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。