安全库存-
安全库存的名词解释
安全库存的名词解释随着现代物流和供应链的发展，库存管理成为企业运营中至关重要的一环。
在库存管理中，安全库存是一个关键的概念。
本文将对安全库存做出详细的名词解释，探讨其定义、作用以及如何确定安全库存水平。
一、安全库存的定义安全库存是指企业为了应对不确定性的风险以及保障供应链的连续性，在生产或经营过程中额外保留的一定量的库存。
具体而言，安全库存是在考虑市场需求波动、供应链延迟以及其他不可控因素的基础上，为了防止库存断货风险而设置的备用库存。
二、安全库存的作用1. 库存保障：安全库存的主要作用是提供一个备用库存储备，保障企业在面对突发需求增加或供应链中断时能够及时满足市场需求。
安全库存充当了一个应急备胎的角色，降低了企业因库存短缺而导致的损失。
2. 减少供应链风险：供应链风险是指供应商、生产工艺、物流运输等环节中存在的潜在不确定因素，这些因素可能导致供应链的中断或延迟。
通过设置适量的安全库存，企业可以有效降低不确定性因素对供应链的风险影响，保证供应链的正常运转。
3. 提升客户服务水平：客户服务水平是企业能否赢得市场竞争的重要因素之一。
适当的安全库存可以确保企业在面对客户紧急需求时能够提供及时的交货。
通过提升客户服务水平，企业可以获得客户的认可和忠诚度，增加市场份额。
三、如何确定安全库存水平确定适当的安全库存水平是一个复杂而又关键的决策过程，涉及到市场需求、供应链延迟、成本以及风险管理等多个因素。
以下是确定安全库存水平的几个主要考虑因素：1. 市场需求波动：市场需求的波动性是决定安全库存水平的重要因素之一。
通过分析历史数据和市场趋势，企业可以预测市场需求的波动性，并根据需求的不确定性来设置安全库存。
2. 供应链延迟：供应链延迟是指从供应商生产到产品交付之间的时间。
不同供应链延迟将对安全库存水平产生影响。
供应链延迟越长，为了避免断货风险，安全库存水平需相应增加。
3. 成本控制：企业需要平衡库存的安全性和成本之间的关系。
安全库存名词解释
安全库存名词解释安全库存是指为了应对未来需求波动和不确定因素而保留的一定数量的库存。
在供应链管理中，安全库存是确保能够及时满足客户需求的重要因素。
安全库存可以分为几种类型：1. 最低库存：最低库存是在一定时间内根据需求变化情况确定的最低存货水平。
当库存降至最低库存水平时，需要重新补充库存，以避免库存不足导致无法满足客户需求。
2. 安全存量：安全存量是为应对不确定因素而保留的额外库存。
这些不确定因素可以包括供应链延迟、产品质量问题、市场需求波动等。
通过保留足够的安全存量，可以降低因不确定因素而造成的库存缺货风险。
3. 客户服务水平：客户服务水平是指向客户提供准时交付的能力。
通过保留一定的安全库存，可以提高客户服务水平，确保按时交付客户需求。
4. 安全时间：安全时间是指为了应对供应链延迟而保留的额外时间。
通过在供应链的关键环节保留安全时间，可以降低由于供应链延迟导致的库存不足的风险。
安全库存的管理涉及到一些关键的指标和方法，包括：1. 安全库存水平：安全库存水平是指为了满足一定的客户需求而保留的库存量。
安全库存水平的确定需要考虑供应链的各种不确定因素和客户需求的波动情况。
2. 订货点：订货点是指库存降至一定水平时需要重新补充库存的点。
订货点的确定需要考虑供应链的延迟时间和库存消耗速率。
3. 订货量：订货量是指在库存降至订货点时重新补充的库存量。
订货量的确定需要考虑供应链延迟时间、安全库存水平和订货成本等因素。
4. 服务水平指标：服务水平指标是衡量供应链对客户需求的响应能力的重要指标。
通过衡量订单及时交付率、库存满足率等指标可以评估安全库存管理的效果。
总之，安全库存在供应链管理中是为了应对不确定因素和波动的客户需求而保留的额外库存。
通过合理的安全库存管理，可以提高客户服务水平，降低市场风险，确保供应链的稳定运作。
安全库存计算方法
安全库存计算方法安全库存是指企业为应对需求波动、供应不稳定或其他突发情况而额外持有的存货。
它可以帮助企业避免因供应链中断或需求增加而导致的产能浪费、客户满意度下降和销售收入损失。
因此，正确计算安全库存对企业的运营管理至关重要。
一、安全库存计算方法。
1. 安全库存=（最大库存-平均库存）+（最大需求-平均需求）交货时间。
最大库存是指某一时期内的最大存货量，平均库存是指某一时期内的平均存货量。
最大需求是指某一时期内的最大需求量，平均需求是指某一时期内的平均需求量。
交货时间是指从下订单到供应商交货的时间。
2. 安全库存=（最大库存-平均库存）+（最大供应时间-平均供应时间）平均需求量。
最大供应时间是指供应商最长的交货时间，平均供应时间是指供应商平均的交货时间。
3. 安全库存=（最大需求-平均需求）交货时间+（最大供应时间-平均供应时间）平均需求量。
这种方法综合考虑了需求和供应两个因素，根据实际情况选择合适的计算方法进行安全库存的计算。
二、安全库存计算实例。
假设某企业的最大库存为1000件，平均库存为800件，最大需求为200件，平均需求为150件，交货时间为10天，最大供应时间为15天，平均供应时间为12天。
那么按照第一种方法，安全库存=（1000-800）+（200-150）10=200+5010=700件。
按照第二种方法，安全库存=（1000-800）+（15-12）150=200+3150=650件。
按照第三种方法，安全库存=（200-150）10+（15-12）150=5010+3150=500+450=950件。
通过这三种方法计算得到的安全库存分别为700件、650件和950件，可以看出不同的计算方法得到的结果有所不同，因此在实际应用中需要根据具体情况选择合适的计算方法。
三、安全库存计算的注意事项。
1. 在计算安全库存时，需要充分考虑到需求和供应的波动性，以及交货时间和供应时间的不确定性，尽量减少因需求和供应不稳定而造成的库存风险。
仓库安全库存管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为加强仓库安全管理，确保仓库物资的安全，防止物资损失、浪费和事故发生，提高仓库管理水平，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有仓库，包括但不限于原材料仓库、成品仓库、备品备件仓库等。
第三条仓库安全库存管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。
第二章安全库存管理目标第四条通过科学合理的库存管理，确保仓库物资的安全，降低库存成本，提高物资周转率。
第五条保障生产、销售等业务的正常进行，减少因库存不足或过剩而造成的损失。
第六条提高仓库工作人员的安全意识，减少安全事故的发生。
第三章安全库存管理职责第七条仓库管理部门负责制定本规定，并组织实施。
第八条仓库管理人员负责本仓库的安全库存管理工作，包括但不限于：1. 负责物资的入库、出库、盘点等工作；2. 负责制定和执行安全库存管理制度；3. 定期检查仓库安全设施，确保其正常运行；4. 对仓库安全隐患进行排查和整改；5. 参与仓库安全培训，提高安全意识。
第九条采购部门负责：1. 根据生产、销售等业务需求，合理采购物资；2. 及时向仓库管理部门反馈物资需求，确保库存充足；3. 参与制定和执行安全库存管理制度。
第十条生产、销售等部门负责：1. 提供准确的物资需求计划；2. 积极配合仓库管理部门进行库存管理；3. 及时反馈库存不足或过剩的信息。
第四章安全库存管理制度第十一条库存分类管理1. 根据物资的重要性、价值、周转率等因素，将物资分为A、B、C三类；2. A类物资为重点监控物资，应保持较低的安全库存；3. B类物资为一般监控物资，应保持适中的安全库存；4. C类物资为非重点监控物资，应保持较高的安全库存。
第十二条库存定额管理1. 根据物资的采购周期、使用量等因素，制定物资的库存定额；2. 仓库管理人员应定期检查库存定额的执行情况，根据实际情况进行调整。
第十三条库存盘点管理1. 仓库管理人员应定期对库存进行盘点，确保库存数据的准确性；2. 发现盘点差异，应及时查明原因，并采取措施纠正。
安全库存计算方法
安全库存计算方法安全库存是指为了应对供应链中不可预见的风险而保留的一定数量的库存。
它可以帮助企业应对突发的需求增加、供应延迟或质量问题等情况，保障生产和销售的正常进行。
因此，合理计算安全库存是供应链管理中非常重要的一环。
下面将介绍几种常用的安全库存计算方法。
1. 安全库存=（最大库存-平均库存）+（最大销量-平均销量）交货时间。
这是一种比较简单直接的安全库存计算方法。
首先需要计算出最大库存和平均库存，然后计算最大销量和平均销量，最后再乘以交货时间，即可得出安全库存的数量。
这种方法的优点是计算简单，容易理解和操作，适用于一些需求和供应比较稳定的产品。
2. 安全库存=（最大库存-平均库存）+ Z标准差根号下交货时间。
这是一种基于统计学方法的安全库存计算方法。
通过计算需求的标准差，再乘以一个安全系数Z，再乘以根号下交货时间，即可得出安全库存的数量。
这种方法考虑了需求的波动性，更加准确地反映了安全库存的需要。
适用于需求波动比较大的产品。
3. 安全库存=（最大库存-平均库存）+（服务水平×日均需求×交货时间）+（服务水平×标准差×根号下交货时间）。
这是一种基于服务水平的安全库存计算方法。
通过考虑服务水平、日均需求和交货时间，再加上考虑了需求波动性的部分，综合计算得出安全库存的数量。
这种方法综合考虑了需求的平均水平和波动性，更加全面地反映了安全库存的需要。
适用于对服务水平要求比较高的产品。
总之，不同的安全库存计算方法适用于不同的产品和供应链情况。
在实际应用中，可以根据产品的特点和供应链的情况选择合适的方法进行计算。
同时，需要不断地监控和调整安全库存的数量，以应对市场和供应链的变化，保障企业的正常运营。
希望本文介绍的安全库存计算方法能够对您有所帮助。
什么是安全库存
什么是安全库存安全库存是指企业为了防止因供应商延误、品质问题、市场需求波动等原因而导致的生产中断或客户订单无法及时交付的情况而储备的物料库存量。
安全库存的设定可以有效地保障企业的生产和销售，是企业物流管理中非常重要的一环。
首先，安全库存的设定需要考虑到供应商的交货时间和可靠性。
对于那些交货时间不稳定或者交货可靠性较低的供应商，企业需要设置更多的安全库存以应对可能的延误。
另外，对于那些关键物料的供应商，企业也需要考虑建立备用供应商以降低供应风险，从而减少安全库存的需要。
其次，安全库存的设定还需要考虑市场需求的波动性。
在市场需求波动较大的行业，企业需要设置更多的安全库存以确保能够及时满足客户订单。
而在市场需求相对稳定的行业，安全库存的设定可以适当减少，以降低库存成本。
另外，安全库存的设定还需要考虑到物料的品质稳定性。
对于那些品质较差或者易受环境影响的物料，企业需要设置更多的安全库存以确保生产线的稳定运行。
而对于那些品质稳定的物料，安全库存的设定可以适当减少，以降低库存占用的资金成本。
在实际操作中，企业可以通过ABC分类法来管理安全库存。
ABC分类法是根据物料的重要性和使用频率来划分物料的管理等级，从而合理分配安全库存的管理精力和资金。
对于那些重要且使用频率较高的物料，企业可以设置更多的安全库存以确保生产的连续性；而对于那些重要性较低或使用频率较低的物料，安全库存的设定可以适当减少，以降低库存成本。
总之，安全库存的设定需要综合考虑供应商的交货时间和可靠性、市场需求的波动性以及物料的品质稳定性等因素。
通过合理的安全库存管理，企业可以有效地降低生产中断和客户订单延误的风险，从而提高生产效率和客户满意度。
同时，企业还可以通过ABC分类法来管理安全库存，从而实现安全库存的精细化管理，降低库存占用的资金成本。
安全库存的设定对企业的物流管理和供应链管理具有重要意义，是企业提高竞争力和服务水平的重要手段之一。
安全库存是什么意思
安全库存是什么意思
安全库存是指企业为了避免因出货过多和出货过少，影响生产、销售运营而特意设置和保
持的一定量的库存。
安全库存的主要目的是确保库存水平处于一定的安全区间，避免库存波动过大，为公司带
来极大的不安全因素，从而降低企业面临的各种风险。
具体来说，安全库存可以分为替换库存、补充库存和囤积库存等三类。
替换库存是公司使
用多次的库存，可用于在出货前进行量身定制；补充库存主要用于出货后的快速补充；囤积库存主要用于商品促销，缓解库存压力。
除此之外，企业还会根据市场形势、经济环境的变化而有所调整，来实现库存的优化。
安
全库存的定义依据不同企业、不同行业会有所区别，但是所有企业在进行安全库存管理时，都有一些共同的思路：仔细参考市场需求、调整安全库存水平，以避免库存过高、过低的
状况，同时有效降低管理成本，提高企业的经济效益。
总的来说，安全库存对企业来说是非常重要的，它不仅可以协调供求关系，灵活控制库存水平，确保企业做有效的预测，更重要的是它可以避免企业产生不必要的经济负担，从而
增强企业的核心竞争力。
安全库存公式
安全库存公式安全库存是企业为应对不确定性而预留的一定数量的存货，以确保在供应链中出现突发情况时不会影响销售和客户服务水平。
在制定安全库存的时候，我们可以使用以下公式来计算：安全库存 = 平均日销量× （最长供应延迟时间 + 周转天数）首先，我们需要确定平均日销量。
这可以通过对过去一段时间内销售数据的分析来获得。
平均日销量的准确计算对于确保库存充足非常重要，过高的平均日销量会导致库存堆积，增加库存成本，而过低的平均日销量则可能导致库存不足，无法满足客户需求。
然后，我们需要考虑最长供应延迟时间。
这是指在供应链中可能出现的最长时间延迟，例如供应商的交货时间或者某些生产线的停机维护时间。
通过了解供应链的运作情况和供应商的表现，我们可以合理地估计最长供应延迟时间。
另外一个需要考虑的因素是周转天数。
周转天数是指从库存到出售所需的时间。
它包括了从订单发出到供应商发货的时间，以及从供应商发货到货物到达客户手中的时间。
通常情况下，周转天数与供应链和物流的效率直接相关。
合理评估周转天数能够确保库存的及时供应，提高企业的客户满意度。
通过将平均日销量、最长供应延迟时间和周转天数纳入公式计算，我们可以得出一个相对合理的安全库存水平。
这个安全库存可以作为企业库存管理的参考标准。
当库存低于安全库存水平时，企业需要及时采取措施，例如加快供应链反应速度、提前与供应商沟通等，以确保库存充足并满足客户需求。
最后，需要明确的是，安全库存的准确性和可靠性是一个动态的过程，需要不断地进行监控和调整。
随着销售情况、供应链环境、客户需求等因素的变化，安全库存的公式也需要相应地进行调整。
综上所述，安全库存公式的使用可以帮助企业合理预留一定数量的存货，确保在供应链中出现突发情况时能够保持销售和客户服务水平。
通过准确计算平均日销量、最长供应延迟时间和周转天数，并不断监控和调整安全库存水平，企业可以有效降低供应链风险，提高运营的稳定性和灵活性。
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产品可获得能力与利润目标、战略及竞争问 题相联系 如何设立满足率或周期服务水平，确保供应 链上利润最大？
库存计划与控制 —9—
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补货策略 Replenishment Policies
补货策略: 决定何时再下订单，订单数量？ 库存的持续检查 Continuous review: 库存处 于持续监控下，当库存水平达到再订货点(the reorder point) ROP时，下达订单订货批量Q-----定量订货模型 库存的定期检查Periodic review: 以固定周期 检查库存水平，下达订单的订货批量需要达 到一个预先确定的极限水平------定期订货模 型
库存计划与控制 —19—
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使用安全库存的定量订货模型
不确定提前期、 需求量固定 化工厂每天消耗800吨酸性溶液，来自供应商的交 货期服从正态分布，期望值14天，标准差4天。如果 化工厂希望保证99% 的服务水平，那么再订货点应 是多少？(z=2.33)
库存管理中的不确定性
杨建华
博士/教授 010-8237 5472
Email: yangjh@ Website: /management
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例 (1)
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库存计划与控制
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安全库存降低了提前期内缺货风险
Quantity
Maximum probable demand during lead time
Expected demand during lead time
ROP Safety stock
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库存计划与控制
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使用安全库存的定量订货模型
订购批量Q按通常方法。 再订货点库存水平＝订货提前期中的期望需 求量＋安全库存量
需求量不确定，提前期 固定 R d L zs L 其中： d 日平均需求量 L 提前期（以日计） z 服务水平下的标准差个 数
s L T 提前期的标准方差
不确定的需求、 不确定的提前期
R d L zs d L T 其中： d 日平均需求量 (平均需求率） z 服务水平下的标准差个 数
s d L T 提前期需求量的标准方 差
2 2 s d LT L s d d 2s LT
2 s L Ls d
服务水平95%下z= S (CSL ) =1.64 可通过Excel的NORMSINV函数求得。
F
1
s L 提前期内需求量的标准 方差
服务水平CSL F(R ,D L ,s L)
—16—
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库存计划与控制
LT
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Time
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使用安全库存的定量订货模型
安全库存量确定方法
– 简单方法：提前期内平均需求的百分比（25-40%)或 平方根。 – 概率方法：跟踪需求的变化（服从正态分布）幅度， 考虑需求与供应的不确定性，依据期望的顾客服务水 平确定。
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库存计划与控制
—7—
产品可获得能力 (Product Availability)度量
产品可获得能力: 利用可获得库存完成顾客订单 的能力 缺货(Stockout): 产品没有存货时，顾客订单来了 产品满足率(Product fill rate---fr): 利用库存满足 产品需求的比率 订单满足率(Order fill rate): 利用可获得库存满足 订单的比率 周期服务水平(Cycle service level): 所有顾客需 求都得到满足的补货周期占所有补货周期的比率
双箱系统
再订货点库存 ＋安全库存 正使用 的存货
满箱
三箱系统
空箱时
补充订货一箱
安全库存
再订货点库存
正使用 的存货
补充订货一箱
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空箱时
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M
单一物品的定期模型 Periodic Control for a Single Item
TBOEOQ = EOQ D EOQ D
=
= 0.080 year 75 936 75 936
TBOEOQ =
(12 months/year) =
(12) = 0.96 month
TBOEOQ =
(52 weeks/year) =
(52) = 4.17 weeks
已知下列信息，求 EOQ 与 再订货点库存水平。
年需求量 = 1,000 件 每年按 365日计 订购成本 = $10/次 每年每件的持有成本 = $2.50 提前期 = 7 days 单价 = $15
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库存计划与控制
—2—
例 (1) 解
ROP
安全库存
提前期内的需求量
0
z
z-scale
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库存计划与控制
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再订货点Reorder Point的确定
需求率
The rate of demand 提前期 The lead time 需求量或提前期的波动 Demand and/or lead time variability 缺货风险 Stockout risk (安全库存safety stock)
EOQ 公式 2DS H
EOQ =
订货间隔期 Time between orders TEOQ = EOQ
D
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库存计划与控制
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EOQ =75 ， 年度需求量为936时 ，订货间隔期（库存检查周期） EOQ D 75 936
库存计划与控制
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主要议题
需求不确定性的度量 产品可获得能力的度量 补货策略 定量订货模型 定期订货模型 举例：实践中的一些讨论 单周期库存模型
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库存计划与控制
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举例
每周平均需求1000 件，实际需求超过1000？ 低于1000。 如果我们仅保持满足平均需求1000的库存， 那么，当需求超过1000时会发生什么? 在一定时期内，持有一定的安全库存（Safety inventory）以满足这一时期超过需求预测量 的那部分需求。
库存计划与控制 —10—
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定量订货模型
不确定需求、不确定提前期 防止缺货，保持充足库存：如 最大的日需求 量*最长的提前期（极端保守做法） 安全库存：需求是变化，为应对随机因素而 设立的附加库存，预防缺货，提高顾客服务 水平。
例
某产品日需求量服从均值60，标准差为7的正 态分布。供应来源可靠，提前期固定为6天。 订购成本为10元，年持有成本为每单位0.5元。 不计缺货成本，缺货时的订单将在库存补充 之后得到满足。假设销售全年365天都有发生。 计算提前期内能满足95％服务水平的订货量 与再订货点库存水平。
Q 2 DS H 2 (60 365 ) 10 936 0.5
2 d 2 2 LT
SS z L s d s
1.645 10* 6 40 * 5 330
2 2 2
R d L zs d LT 40*10 330 730
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库存计划与控制
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双箱系统 Two Bin Systems
R d L zs L 60(6) 1.64 (7) 2 6 388
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使用安全库存的定量订货模型
不确定提前期、 需求量固定
R dL zds L T 其中： d 日需求量(确定的需求率） z 服务水平下的标准差个 数
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产品可获得能力水平的重要性
产品可获得能力：用周期服务水平或满足率 度量 也指顾客服务水平 (customer service level) 权衡:
– 产品获得能力高 响应度增加，收益增加 – 产品获得能力高 库存水平增加，成本加大
QOPT 2DS 2(1,000)(10) = = = 89.443 90 件 H 2.50
1,000件/年 d= = 2.74件/天 365天/年
再订货点库存水平R = d L = 2.74件/天 (7天) = 19.18 20 件
_
结论： 每次订 90 件. 剩余 20 件时采购。
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变异系数cv (Coefficient of variation) = m/s (期望/标准方差，与需求相关的变异大小)