TPM专业保全培训课件
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TPM管理专题培训教材(42张)课件
和可扩展性。
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
TPM管理培训课件PPT88页
时间
内 容
备 注
14.00
集 合
准备音响设备；安排摄影、拍照；与会期间要求全体能加人员关闭手机或调整至震动档准备横幅及会议室、投影仪；准备样板牌、资金；样板区代表、顾问准备总结报告；会场的准备及临时紧急情况准备；其他。
14：0514：1514：2014：3514：4515：1015：2515：30
1、推进 TPM 的准备工作
TPM导入准备工作——向同一个方向努力
从公司内部环境考虑推行的必要。公司的内部环境分析不仅包括销售、物流、财务、生产、人员等要素，而且还包括核心竞争力等。 1 TPM组织与制度的建立 2 TPM推进办公室成立 3 TPM培训指导专家与TPM顾问的选择
样板的选定
各极领导干部对TPM的目的、作用、推行方法等理解不足或认识不统一，不能充分发挥带头作用。过去曾经有过推行某些活动不顺利，或者停滞不前，员工对类似活动有抵触情绪或怀疑态度；企业规模大，难以同步启动或部门间在安排上不能协调一致。企业经营场所分散，互相联系之间较为困难。
推行TPM时，如果企业内部有以下现象，最好从样板区开始，积累经验后再全面展开，做到以点带面，保证TPM的开展深度也提高成功率。
TPM指导员
科室/班组
科室/班组
科室/班组
科室/班组
现场TPM实践小组（行政班组结合）
3、公司推进计划的制定
TPM主要导入活动项目内容
期 间
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1
TPM自主管理活动
2
TPM改善提案活动
3
TPM目标分解活动
4
小组巡检互动活动TPM课题改善活动ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
内 容
备 注
14.00
集 合
准备音响设备；安排摄影、拍照；与会期间要求全体能加人员关闭手机或调整至震动档准备横幅及会议室、投影仪；准备样板牌、资金；样板区代表、顾问准备总结报告；会场的准备及临时紧急情况准备；其他。
14：0514：1514：2014：3514：4515：1015：2515：30
1、推进 TPM 的准备工作
TPM导入准备工作——向同一个方向努力
从公司内部环境考虑推行的必要。公司的内部环境分析不仅包括销售、物流、财务、生产、人员等要素，而且还包括核心竞争力等。 1 TPM组织与制度的建立 2 TPM推进办公室成立 3 TPM培训指导专家与TPM顾问的选择
样板的选定
各极领导干部对TPM的目的、作用、推行方法等理解不足或认识不统一，不能充分发挥带头作用。过去曾经有过推行某些活动不顺利，或者停滞不前，员工对类似活动有抵触情绪或怀疑态度；企业规模大，难以同步启动或部门间在安排上不能协调一致。企业经营场所分散，互相联系之间较为困难。
推行TPM时，如果企业内部有以下现象，最好从样板区开始，积累经验后再全面展开，做到以点带面，保证TPM的开展深度也提高成功率。
TPM指导员
科室/班组
科室/班组
科室/班组
科室/班组
现场TPM实践小组（行政班组结合）
3、公司推进计划的制定
TPM主要导入活动项目内容
期 间
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1
TPM自主管理活动
2
TPM改善提案活动
3
TPM目标分解活动
4
小组巡检互动活动TPM课题改善活动ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
TPM全面设备维护保全PPT课件
体现全员全业务高效率。
阶段 I
阶段 Ⅱ
第I部分
自主专 情 教 主题业 报 育 管改保 管 训 理善全 理 练
第Ⅱ部分
品
事安
质
务全
保
效环
全
率境
安全中心 业务中心 质量中心 教育中心 技术中心 设备中心 效率中心 生产中心
5S活动
TPM的理念
改善 人的体质
自己的设备自己来保全
我是制造的人 你是维修的人
●专业保全的目的
降低从设备的设计 ·制作到运行 ·保全为止，即设备的 LC(Life Cycle)、设备本身的成本(Initial Cost)、保全等的维持费用、设备劣 化损失等的总成本（TOTAL COST），提高企业的生产性。
专业保全的目的 = 设备随时都能发挥其应有的机能 / 尽量减少成 本 = 目的最大化 / 手段最小化。因此，活动分为两个。
83.8
87.5
0 1998 1999 2000
70 1998 1999 2000
＊
减少故障/瞬间停止
＊
◇
● PM 時間縮短
◇
●
●
人均生产量
500
300 210
单位：台/套
392 307
销售金额
600 400 200 166
单位：百万美圆
500
267
提高效率
◇
●
＊ ＊
●人均生产性
●
100 1998 1999 2000
1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出 现的，于是对这类故障提出了维护方法。
1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不 发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。
阶段 I
阶段 Ⅱ
第I部分
自主专 情 教 主题业 报 育 管改保 管 训 理善全 理 练
第Ⅱ部分
品
事安
质
务全
保
效环
全
率境
安全中心 业务中心 质量中心 教育中心 技术中心 设备中心 效率中心 生产中心
5S活动
TPM的理念
改善 人的体质
自己的设备自己来保全
我是制造的人 你是维修的人
●专业保全的目的
降低从设备的设计 ·制作到运行 ·保全为止，即设备的 LC(Life Cycle)、设备本身的成本(Initial Cost)、保全等的维持费用、设备劣 化损失等的总成本（TOTAL COST），提高企业的生产性。
专业保全的目的 = 设备随时都能发挥其应有的机能 / 尽量减少成 本 = 目的最大化 / 手段最小化。因此，活动分为两个。
83.8
87.5
0 1998 1999 2000
70 1998 1999 2000
＊
减少故障/瞬间停止
＊
◇
● PM 時間縮短
◇
●
●
人均生产量
500
300 210
单位：台/套
392 307
销售金额
600 400 200 166
单位：百万美圆
500
267
提高效率
◇
●
＊ ＊
●人均生产性
●
100 1998 1999 2000
1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出 现的，于是对这类故障提出了维护方法。
1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不 发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。
TPM培训汇报PPT课件全篇
TPM概论
阐述TPM定义、背景、历史、意义，从基本概念、活动步骤、管理要点等方面，对TPM的八大支柱进行介绍，使推进者在一个视野上，了解TPM的全貌和其基本要义。
TPM导入方法
TPM导入方法体现了TPM活动把握的基本原则和TPM推进工作中的要点和工作思路。
TPM实战工具体现了TPM活动中所应用的工具、方法、技巧、经验等。比如一项重点课活动、样机活动、现地现物提案改善活动等。
2、基础管理
1）、设备管理机构设置不健全.不规范，职能发挥合理性和充分性受到制约。设备管理部门和生产部门存在使命分割现象，如维修下车间后，生产部门更强调设备的使用，而非设备基本状态完好及长期保持 ；2)、设备管理大都处于故障维修的“事后救火”的管理模式，全员参与的“防火”式设备故障前维护保全尚处于起步阶段；3)、设备管理的基础指标不明确，大部分自主品牌尚未建立系统完善的衡量设备管理水平的指标体系，部分公司有较高的可动率指标，但其计算结果大都由于在制品的储备掩盖故障停台而缺乏准确性；4)、设备管理重心还仅倾向于生产现场,“前期介入”开展较缓慢,缺少科学有效管理流程和执行标准
《TPM实用指导手册》开发介绍
集团TPM开展情况调查
集团开展TPM推进后续工作安排
主要内容：
第3页/共23页
1、TPM实用手册开发的目的和意义
研究丰田先进的设备管理模式，结合本企业的实际特点，总结、提炼出能够指导集团各公司设备管理水平持续提升的工作方法、管理流程、应用模板、实践工具和控制评价等一系列操作和管理规范，经过现场实践和持续改善，逐步形成与完善适应于一汽自主事业发展的、先进的设备管理体系。
计划保全基本类型
保全计划性
保全基本思路
保全基本步骤
改善基础知识
(2024年)TPM培训资料课件
持续改进
鼓励员工提出改进意见，持续完 善现场管理和工作流程，提高工
作效率和质量。
成果分享
将改进成果进行分享和交流，促 进经验传承和知识共享，提升团
队整体水平。
激励机制
建立激励机制，对提出有效改进 意见并取得成果的员工进行奖励 和表彰，激发员工创新和改进的
积极性。
2024/3/26
20
2024/3/26
18
设备操作规范化和效率提升
设备操作规范化
制定设备操作规程，确保设备正 确、安全地运行，减少故障和事
故。
2024/3/26
设备维护保养
定期对设备进行维护保养，保持设 备良好状态，延长使用寿命。
效率提升
通过优化工作流程、提高操作技能 等方式，提高设备使用效率，降低 生产成本。
19
持续改进和成果分享
TPM定义
全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种以提高设备综 合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养 和维修管理体系。
发展历程
TPM起源于日本，20世纪60年代开始在日本企业广泛应用。随着日本制造业的 崛起，TPM逐渐受到全球企业的关注和认可，成为一种国际通用的设备管理方 法。
完善点检制度
建立点检制度，明确设备的点检周期、 点检内容、点检方法等，确保设备的 及时检查和维修。
2024/3/26
完善培训制度
建立培训制度，对员工进行TPM相 关知识和技能的培训，提高员工的设 备维护和管理能力。
完善考核制度
建立考核制度，对TPM的实施情况 进行定期考核和评估，及时发现问题 并采取改进措施。
2024/3/26
TPM——讲义PPT课件
•2020/3/28
•29
2 自主保养step2导入推动 哲理小故事
•小蜗牛：为什么我们从生下来，就要背负这个又重又硬的壳呢？ •妈妈：因为我们的身体没有骨骼的支撑，只能爬，又爬不快，所以
要这个壳的保护！
•小蜗牛：毛虫姐姐没有骨头，也爬不快，为什么她不用背这壳呢？ •妈妈：因为毛虫姐姐能变成蝴蝶，天空会保护她啊。
2 -原因
表
文件中所有带有“为什么”的语句都3 -为会什么定? 义真正的3根-原源因 （通常需要至少5个“为什么”）
4 -为什么?
4 -原因
5 -为什么?
5 –根源
•2020/3/28
•35
2 自主保养step2导入推动
5Why质量工具简介
注意!!!
五个为什么
问五次为什么
5
•2020/3/28
•36
•2020/3/28
•8
1 TPM基础概念回顾
“一套三表”的概念
何谓“一套三表”？
《自主保养暂定基准书》----岗位操作员每月例行常规保养项目标准
《自主保养查检表》--------依照《自主保养暂定基准书》的执行记 录
《不良点标签汇总表》------执行保养的过程中发现异常（不良点） 记录，
并追踪复原、改善
奇怪为什麽?每周都要 换 O型密封圈。
换上一个 O型密封圈， 再换上一个活塞杆。
•2020/3/28
•20
2 自主保养step2导入推动
一个月之后，汽缸又
开 始漏油。
为什么 活塞杆
又
损坏，认真观察发现是
工
•2020/3/28
•21
2 自主保养step2导入推动
换上一个 O型密封圈， 再换上一个活塞杆， 加上一个盖子。
TPM培训材料ppt课件
2 STEP 发生源 困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的[零泄露活动]为中心展开，困难 部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开。
设备 密集型 企业的 2Step 活动
生产部门 –
”我们只管使用“ 通常不作任何维护活动 一旦设备出现故障就与维修 部门联系 维修作业中只能停工; 一直用到坏了为止
二、自主保全开展
自主保全体系的建立
转换思维方式
● 清扫、点检、注油 ● 我的设备我管理
掌握 技能，知识
● 发现异常的能力 = 点检能力
● 不合理复原，小故 障修理能力
7 STEP 自主管理
② 制定最能保证安全，质量和效率的作业指导，换句话说 就是制定出不会出错的方法。
■是推进自主保全上很重要的关键。 ■作为工具方面、
有检查基准收，作业标准书，标准作业表，作业指导书等等。
二、自主保全开展
1 STEP 初期清扫
2 STEP 发生源 困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
困难部位
清扫困难部位
很难完全解除污染源, 或反复清扫但不易清扫且有障碍的 改善清扫工具 改善清扫困难部位，使之容易清扫
例) 用水清扫之后有积水的地方 改善，使地面不积水
或分解, 或改善不易接近的地方
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
TPM培训讲义课件142张
• 我们对现代企业设备维修模式的探讨是一个不间断的过程， 永远都不会有最好，而只有更好。不断“否定”自我，才 能不断超越自我。我们将在这个领域内不断探索，不断改 进，不断发展。
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并 期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
（一）、什么是自主保全
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。 定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维 修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体 制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人 员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以 自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益 最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置 依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一 定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固 等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修 理和改善。
我们可以尝试开展如下活动： 1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等 进行检查。
备等。 个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。 品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。 设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。 安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。 间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与，预防为主 零故障、零灾害、零不良、……零损失
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并 期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
（一）、什么是自主保全
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。 定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维 修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体 制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人 员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以 自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益 最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置 依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一 定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固 等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修 理和改善。
我们可以尝试开展如下活动： 1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等 进行检查。
备等。 个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。 品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。 设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。 安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。 间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与，预防为主 零故障、零灾害、零不良、……零损失
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T
的
预防保全活动
P
P
活动
MP 活 动
自主管理活动 改良保全活动
M
M
预知保全活动
担当
计划部门 设计部门 工事部门
运转部门
保全部门
16
专业保全TPM STEP体系事例
STEP 活 动 项 目
第1STEP
设备评价 和把握现状
第2STEP
劣化复原 及弱点改善
第3STEP
构筑情报 管理体制
第4STEP
构筑定期 保全体制
理念展开：
分类
防止劣化
实施活动
劣化测量
TPM 活动
正常运转
日常保全
定期保全 预测保全 事后保全
正确使用 清扫→发现问题
简单給油 日常检查→运转条件检查 定期点检、给油 定期测定
趋势检查 发现异常→早期联络
劣化恢复
定期整备 不定期修复 突发处理
分担
操作 保全 者员
● ● ● ●
● ● ○→ ●
二、TPM专业保全简绍
第5STEP
构筑预知 保全体制
第6STEP
计划保全 的评价
活动概要
1. 制作设备台帐(或整备) 2. 实施设备评价: 制作评价基准,等级,选定PM设备 . PM部位 3. 定义故障等级 4. 把握现状:故障.瞬间停止件数,度数率,强度率,MTBF,保全费,事后保全率 5. 设定保全目标(指标,效果测定法) 1. 劣化复原,基本条件整备,排除强制劣化环境(自主保全支援活动) 2. 弱点改善,延长寿命的个别改善
瞬 间 停 止
轻 故 障
中 故 障
废弃
更废 新弃 计处 划理
设备技术 制造技术
设备保全
生产管理 制造
主管
辅助
支援
专业保全的目标事例
指标
1) 设备等级别故障件数 2) 故障等级别发生件数
3) PROCESS故障件数 4) 设备故障强度率 5) 设备故障度数率 6) 计划保全达成率
对象
目标
A级设备 B级设备 C级设备 大故障 中故障 小故障
——韩继文
课程内容
一、TPM专业保全理念 二、TPM专业保全简绍 三、TPM定期保全 四、TPM点检标准化目视化管理 五、全面故障管理
一、TPM专业保全理念
TPM理念——关系
设 备 —孩子
操作者 — 父 母
维修工 — 医 生
操作者——保养 维修工——维修
日常保养
专业维修
TPM：全员效率维修
TPM理念——分工
设备PM基准
设备保全管理基准
设备保全级别决定基准 设备效率管理基准
设备保全预算管理基准 润滑油管理基准
保全备品管理基准 保全技术基准
保全备品补充计划 WORK ORDER
清 扫 检 查 注 油 基
定 期 检 查 基 准
性 能 检 查 基 准
润 滑 油 检 查 换 油 基
定 期 修 理 基 准
准
准
工修 事理 实作 施业 基基 准准
2. 提高信赖性的评价:故障,瞬间停止件数,MTBF,度数率等
3. 提高保全性的评价:定期保全率,预知保全率,MTTR等
4. 降抵成本的评价:节减保全费, 保全费使用区分的改善
17
保全活动的体系事例
生产计划
设定保全目标
日常保全
信 突发故障 息 反 故障分析 馈
改良保全
选定 重 点 设 备 重点部位
制作保全标准
修理标准 检查标准 整备标准
保全计划
实施保全
修理 检查 整备
教育 安全 预备品管理 保全费管理 预算编制
预知保全
记录 ·分析
记录保全
保全预防
确认效果
18
保保 全全 标方 准针
保 全保 计全 划目 预标 算
保 全 实 施
评 价. 追 活踪 用
保 全 管 理 System （例）
设备管理基准
计划保全是通过设备点检、分析、预知、利用搜集的情报，早期发 现设备故障停止及性能低下的状态，按计划树立对策实施的预防保 全活动和积极地运用其活动中搜集资讯的保全技术体系，提高设备 的可靠性、保全性和经济性以确立预防保全设计支援及初期流动的 管理体系。 其目的是最少的投入（人、机、料、法），达成最大的产出（效率、 品质、费用、交货、安全、士气、环境）。通过降低设备本身的损 耗保全维护费用及设备劣化引起的损失费用，从而获得较高生产力 和经济效益。
年间工事计划
月间工事计划
保全预算(半年)
周间工事计划
支出
支出统计
备品 管理
日常保 全实施
检查表
生产不良,运转时间等
检查 实施
成绩表
设备品质会议
修理/工事 技能教育
故障
记录
复原 . 改善
事故报 告记录
保全预算核算管理 保全费节减计划
设备效率、故障统计 效果把握分析（月报）
设备台帐 改善计划化
提高设备效率的活动，延长设备 MTBF 的活动，缩短设备 MTTR 的活动
设备的生涯 与 生产技术, 制造, 保全部门的作用
计划
设计
制作 安装
运转与使用
新改增改新改增改
的
的
引
引
进进设造进进设造
初 期 流 动 管 理
设 备 保 全 总 管
运 行 管 理
日 常 保 全 实 施
计 划 保 全 实 施
故障恢复
3. 拟定对象设备 . 部位选定和保全计划
4. 制定 . 整备各种基准(材料基准,施工基准,检查基准,验收基准等)
5. 定期保全的效率化和强化外协施工管理 1. 引进设备诊断技术(培养技术人员,引进诊断设备等) 2. 制定预知保全业务体系程序 3. 选定并扩大预知保全对象设备及部位 4. 开发诊断设备 . 诊断技术 1. 对计划保全体制的评价
泄漏,污染,堵塞,复合因素 造成的压力,温度,流量异常
A级 A级
设备管理2大重要指标，你管理几个？
MTBF
一般以（ ）为单位
＠设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间。
MTTR
一般以（ ）为单位
＠设备从故障发生到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间。
故障
开始
1
计算方 法
故障 2
故障 3
故障4
结束
3. 防止重大事故、类似事故的再发生
4. 减少改善工序故障 1. 构筑故障数据管理系统
2. 构筑设备保全管理系统(机械履历管理,整修计划,检查计划等)
3. 构筑设备预算管理系统
4. 预备品管理. 图面 . 资料管理等 1. 定期保全准备活动(备用设备,备品,测定用具,润滑,
图面,技术资料管理)
2. 制定定期保全业务体系程序
整体运转时间 MTBF= 整体故障件数
MTTR=
故障 1~4修理时间之和 4（整体故障件数）
依 靠 TPM 的 设备管理 的 分 担
故 障 率
初期故障
偶发故障 年数
劣化故障
原因
设计不良 操作不良 施工不良
运转不良 操作不良 点检不良
设备寿命 修理不良 诊断不良
综 合
对策
制造不发生故障的设备 正确的运转操作 延长机器寿命 彻底验收试运转设备 正确的机器检查 提高保全信赖性