(34)轿底框架自互检制度
四级检检制度
四级检验制度为进一步适应汽车维修行业的发展，减少工作失误提高维修质量和客户满意度，特制定本制度。
1 . 四级检验制度分为自检、互检、质检和总检。
自检：作业者在作业过程中进行的检验，分为三部分：一：作业前检验，作业者在进行作业前应对所施工车辆进行的检验。
1）确认车辆外观与车辆问诊表的记录相符合。
2）确认该车维修卡和问诊表的内容。
3）确认故障部位和车身保护件已铺好二：作业中检验，作业者在作业过程中进行的检验。
1）作业者在拆装过程中应对故障部位和关联部位所拆除或安装的零部件的性能和质量进行检验，不符合技术要求的要予以妥善处理。
2）作业者在进行下一道工艺或工序之前应对前一道工艺或工序的施工质量进行检验，以确定是否进行下一步的工作。
三：作业后检验，作业者在作业完成后进行的检验。
1）确认维修单和拆检报告单上所列所有维修项目均已完成。
2）确认维修部位的性能和技术要求达到该车种的技术标准。
3）确认所有紧固件和连接件连接牢固可靠。
4）确认维修所涉及的油、水、电无泄漏。
5）确认所有单据文件齐全并签名完整。
互检：既班组检，由班组长或其指定代理人负责，并签名确认。
1）检查维修项目是否全部完成，维修单据是否完备。
2）零配件有否漏装，连接紧固件是否安装牢固。
3）对维修效果进行鉴定确认，未能达到的应指导或亲自进行施工。
质检：既完工检验，由车间质量检验员完成并签名确认。
1）对维修效果进行最后的检查确认。
2）对整车性能和车辆的清洗状况进行检查确认。
3）确认文件齐全。
4）定期提供质量检验统计数据。
总检：由总检、服务经理等对已检验车辆或其维修文件进行的抽检。
1）对车辆维修效果的确认。
2）针对某特定项目进行检查确认。
2 . 责任认定：1）凡因油、水、电的不足、快速泄露或仪表显示引起的返修或投诉。
由班组进行返修处理，不重复计算工时。
2）凡因油、水、电等缓慢渗漏引起返修或投诉的。
除零部件原因外，所有损失由班组集体负责。
3）凡因紧固连接件连接不良引起返修或投诉的。
2024年车辆安全检查制度（三篇）
2024年车辆安全检查制度为了保证车辆的安全行驶，司机每天务必做好出车前、行驶中和返回后的“三段查”工作，以确保行车安全。
(一)出车前应对下列各项进行检查：(1)检查燃油箱的贮油量，水箱的水量，曲轴箱内的机油量，必要时应添加。
(2)喇叭、灯光、乱水器、后视镜、牌照等是否齐全有效。
(3)各紧固螺栓、螺母(轮胎、半轴、传动轴、钢板弹簧等处)，是否有松脱现象。
(4)轮胎气压是否符合规定。
(5)发动机起动后，听察有无异响，检视各种仪表的工作是否正常，有关部位是否漏油、漏水、漏气。
(6)起步后，试验制动效能及转向机构是否有效灵活。
(二)车辆行驶中应对下列各项进行检查：(1)检视各种仪表的工作情况。
(2)检视手、脚制动器的作用是否灵敏有效。
(3)注意发动机及传动系统有无异响和异常气味。
(4)利用途中停车时间、检查制动敲有无过热现象；检查轮胎螺母紧固情况和轮胎气压，检查钢板弹簧是否有折断；检查转向机构各部连接情况；检查有无漏油、漏水、漏气现象。
(三)车辆返回后应对下列各项进行检查：(1)清洁全车内、外部及底盘。
(2)检查和补充润滑油、燃料。
(3)发动机熄火后，察看电流表、有无漏电现象(指针指向“一”号)。
(4)检查钢板弹簧有无断裂，弹簧吊身，骑马螺检栓是否松脱。
(5)检查轮胎与钢圈。
(6)检查制动系油、气管及接头处有无渗漏、检查制动液贮油室油面，气制动的贮气筒应放净积水、油污。
(四)有下列四种情况则不能出车：(1)油电水系统有故障不出车；(2)制动设备性能不良不出车；(3)安全设备不齐不出车；(4)司机身体状况不好不出车。
2024年车辆安全检查制度（二）____年车辆安全检查制度一、引言随着交通运输业的迅猛发展，车辆的数量不断增加，对车辆安全的要求也变得越来越高。
为了保障公众交通的安全和畅通，以及减少交通事故的发生，车辆安全检查制度被引入。
本文将探讨____年车辆安全检查制度的相关问题，包括检查的对象、内容、方法和管理。
最新电梯制造与安装安全规范
电梯制造与安装安全规范目录.............................................................................................................................................................. 前言 . (5)0 引言 (6)0.1 总则 (6)0.2 原则 (7)0.3 假设 (7)1 范围 (8)2 引用标准 (8)3 定义 (10)3.1 曳引驱动电梯traction drive lift (10)3.2 强制驱动电梯(包括卷筒驱动) positive drive lift (10)3.3 非商用汽车电梯non-commercial vehicle lift (10)3.4 滑轮间pulley room (10)3.5 轿厢有效面积available car area (10)3.6 再平层re-leveling (10)3.7 钢丝绳的最小破断载荷minimum breaking load of a rope (10)3.8 安全绳safety rope (10)3.9 使用人员user (10)3.10 乘客passenger (11)3.11 批准的且受过训练的使用者authorized and instructed user (11)3.12 电梯驱动主机lift machine (11)3.13 平衡重balancing weight (11)3.14 电气安全回路electric safety chain (11)3.15 检修活板门inspection trap (11)3.16 井道安全门emergency door to the well (11)3.17 夹层玻璃laminated glass (11)4 单位和符号 (12)4.1 单位 (12)4.2 符号 (12)5 电梯井道 (12)5.1 总则 (12)5.2 井道的封闭 (12)5.3 井道壁、底面和顶板 (13)5.4 面对轿厢入口的层门与电梯井道壁的结构 (14)5.5 位于轿厢与对重(或平衡重)下部空间的防护 (15)5.7 顶层空间和底坑 (15)5.8 电梯井道的专用 (17)5.9 井道照明 (17)5.10 紧急解困 (17)6 机房和滑轮间 (17)6.1 总则 (17)6.2 通道 (18)6.3 机房的结构和设备 (18)6.4 滑轮间的结构和设备 (19)7 层门 (20)7.1 总则 (20)7.2 门及其框架的强度 (20)7.3 层门入口的高度和宽度 (21)7.4 地坎、导向装置和门悬挂机构 (21)7.5 与层门运动相关的保护 (22)7.6 局部照明和“轿厢在此”信号灯 (23)7.7 层门锁紧和闭合的检查 (23)7.8 动力驱动的自动门的关闭 (25)8 轿厢与对重(或平衡重) (25)8.1 轿厢高度 (25)8.2 轿厢的有效面积,额定载重量,乘客人数 (25)8.3 轿壁、轿厢地板和轿顶 (26)8.4 护脚板 (27)8.5 轿厢入口 (27)8.6 轿门 (27)8.7 轿门运动过程中的保护 (28)8.8 关门过程中的反开 (29)8.9 验证轿门闭合的电气装置 (29)8.10 机械连接的多扇滑动门 (29)8.11 轿门的开启 (29)8.12 轿厢安全窗和轿厢安全门 (29)8.13 轿顶 (30)8.14 轿厢上护板 (30)8.15 轿顶上的装置 (31)8.16 通风 (31)8.17 照明 (31)8.18 对重和平衡重 (31)9 悬挂装置、补偿装置和超速保护装置 (32)9.1 悬挂装置 (32)9.2 曳引轮、滑轮和卷筒的绳径比,钢丝绳或链条的端接装置 (32)9.3 钢丝绳曳引 (32)9.4 强制驱动电梯钢丝绳的卷绕 (33)9.5 各钢丝绳或链条之间的载荷分布 (33)9.7 曳引轮、滑轮和链轮的防护 (33)9.8 安全钳 (34)9.9 限速器 (34)9.10 轿厢上行超速保护装置 (36)10 导轨、缓冲器和极限开关 (37)10.1 导轨的通则 (37)10.2 轿厢、对重(或平衡重)的导向 (37)10.3 轿厢与对重缓冲器 (38)10.4 轿厢和对重缓冲器的行程 (38)10.5 极限开关 (39)11 轿厢与面对轿厢入口的井道壁,以及轿厢与对重(或平衡重)的间距 (40)11.1 总则 (40)11.2 轿厢与面对轿厢入口的井道壁的间距 (40)11.3 轿厢与对重(或平衡重)的间距 (40)12 电梯驱动主机 (40)12.1 总则 (40)12.2 轿厢和对重(或平衡重)的驱动 (41)12.3 悬臂式滑轮或链轮的使用 (41)12.4 制动系统 (41)12.5 紧急操作 (42)12.6 速度 (42)12.7 停止电梯驱动主机以及检查其停止状态 (42)12.8 采用减行程缓冲器时对电梯驱动主机正常减速的监控 (43)12.9 绳或链松弛的安全装置 (43)12.10 电动机运转时间限制器 (44)12.11 机械部件的防护 (44)13 电气安装与电气设备 (44)13.1 总则 (44)13.2 接触器、继电接触器、安全电路元件 (45)13.3 电动机和其他电气设备的保护 (45)13.4 主开关 (46)13.5 电气配线 (46)13.6 照明与插座 (47)14 电气故障的防护、控制、优先权 (48)14.1 故障分析和电气安全装置 (48)14.2 控制 (50)15 注意、标记及操作说明 (53)15.1 总则 (53)15.2 轿厢内 (53)15.3 轿顶上 (54)15.4 机房及滑轮间 (54)15.5 井道 (55)15.6 限速器 (55)15.8 缓冲器 (55)15.9 层站识别 (55)15.10 电气识别 (55)15.11 层门开锁钥匙 (55)15.12 报警装置 (55)15.13 门锁装置 (56)15.14 安全钳 (56)15.15群控电梯 (56)15.16 轿厢上行超速保护装置 (56)16 检验、记录与维护 (56)16.1 检验 (56)16.2 记录 (57)16.3 安装资料 (57)前言本标准的第1、2、3、4章以及7.2.1(部分内容)、8.17.1、9.1.2b)、9.9.6.2(部分内容)、12.6(部分内容)、13.1.1.3、15.2.3.2(部分内容),16.2a)6)(部分内容)、附录C、附录E、附录G、附录M及附录ZA为推荐性的,其余为强制性的。
电梯检验员培训视频同步讲解
2017年电梯检验员考试培训视频讲义二0一七年四月目录第一讲法律责任、风险意识及执业素养 (12)第一章特种设备检验人员的法律责任 (12)第一节责任 (12)第二节法律责任 (12)第三节民事责任 (12)第四节行政责任 (13)第五节刑事责任 (13)第二章特种设备检验人员的风险意识 (15)第一节风险（RISK） (15)第二节意识 (15)第三章特种设备检验人员的职业素养 (16)第一节职业 (16)第二节素养 (17)第二讲电梯检验安全与防护知识 (18)第一章电梯现场检验的特点及存在的风险隐患类型 (18)第一节电梯现场检验的特点及风险类型 (18)第二节电梯现场检验人数及身体要求 (19)第二章自动扶梯与自动人行道检验的风险源及安全防护要求 (19)第三章机房、轿顶、底坑及井道风险及安全要求 (20)第四章装载装置及电气项目风险源及安全防护要求 (22)第三讲电梯相关法规知识概览 (23)第一章电梯相关法规知识概览（1） (23)第一节电梯检验员相关职责 (23)第二节电梯检验人员应具备基本条件 (23)第三节电梯检验人员工作环境 (23)第四节电梯检验员应具备的能力要求 (24)第五节电梯检验员应具备的理论知识 (24)第六节电梯检验员应具备的实际操作技能要求 (25)第二章电梯相关法规知识概览（2） (26)第一节中国电梯法规标准框架层次 (26)第二节中华人民共和国特种设备安全法 (31)第三节特种设备安全监察 (35)第四节事故调查处理 (36)第五节电梯生产许可及有关要求 (38)第七节电梯使用管理要求 (58)第四讲电梯的相关标准知识 (61)第一章标准的基础知识 (61)第一节标准的定义 (61)第二节标准分类 (61)第二章提高在用电梯安全性的方法--GB24804-2009简介 (62)第一节范围 (62)第二节规范性引用文件 (62)第三节术语和定义 (62)第四节主要危险列表 (62)第五节安全要求和/或保护措施 (62)第六节安全措施和/或保护装置的检验 (72)第七节技术文件 (72)第三章电梯安全要求-GB24803.1-2009简介 (72)第一节范围 (72)第二节规范性引用文件 (73)第三节术语、定义和缩写 (73)第四节途径和方法 (73)第五节电梯基本安全要求的理解和执行 (73)第六节电梯基本安全要求 (73)6.1与处于不同位置人员相关的通用电梯基本安全要求 (73)6.2 与接近电梯的人员相关的电梯基本安全要求 (75)6.3 与位于入口处人员相关的电梯基本安全要求 (75)6.4 与运载装置内人员相关的电梯基本安全要求 (75)6.5 与工作区域内人员相关的电梯基本安全要求 (77)第四章电梯、自动扶梯和自动人行道风险评价和降低的方法-GB/T 20900-2007简介 (78)第一节标准范围 (78)第二节术语和定义 (78)表C.1 严重程度 (79)表C.2 概率等级 (79)第三节基本原则 (79)3.1 安全的概念 (79)3.2 风险评价的概念 (80)第四节风险分析程序 (80)第五节降低风险-保护措施 (86)第五章安装于现有建筑物中的新电梯制造与安装安全规范GB28621-2012简介 (87)第一节范围 (87)第二节规范性引用文件（略） (87)第三节术语与定义 (87)3.1 现有建筑物 (87)3.2 可移动止停装置 (87)3.3 触发装置 (89)3.4 止动钳 (89)3.5 预触发停止系统 (89)第四节重大危险清单 (89)第五节安全要求和/或保护措施 (90)5.1 有孔的电梯井道壁 (90)5.2 轿厢与对重（或平衡重）的间距 (90)5.3 在分离井道内的对重（或平衡重） (90)5.4 井道内滑轮 (90)5.6 轿顶护栏 (93)5.7 减小的底部间距 (94)5.8 护脚板 (94)5.9 机房的高度 (95)5.10 机房门的高度 (95)5.11 机房活板门的尺寸 (95)5.12 滑轮间的高度 (95)5.13 滑轮间活板门的尺寸 (95)5.14 层门高度 (95)第六节使用信息 (95)第五讲电梯的类型结构及工作原理 (96)第一章：电梯的定义 (96)第二章两大产品系列 (97)第三章: 三种主要驱动类型 (97)第四章四个主要参数 (99)第五章五项工作条件 (102)第六章六个特点 (103)第六讲曳引与强制驱动电梯的类型、结构、工作原理和相关安全要求 (104)第一章曳引与强制驱动电梯基本组成 (104)第一节曳引驱动电梯 (104)第二节强制驱动电梯 (104)第二章井道和机房/机器设备间的结构组成和相关安全要求 (105)第一节机房 (105)第二节井道 (105)第三节检修门、井道安全门和检修活板门 (105)第三章曳引系统、导向系统、门系统、轿厢系统、重量平衡系统、电力拖动系统、电气控制系统、安全保护系统 (106)第一节曳引系统 (106)1.曳引机 (107)2.制动器 (109)第二节导向系统 (115)第三节门系统 (116)第四节轿厢系统 (118)第五节重量平衡系统 (123)第六节电力拖动系统 (126)第七节电气控制系统 (126)第八节安全保护系统 (130)1.限速器、安全钳 (131)2.轿厢上行超速保护 (135)3.缓冲器 (136)4.门锁装置 (136)5.端站保护 (138)6.井道内隔障 (138)8.紧急报警装置 (139)第七讲自动扶梯和自动人行道结构组成、原理及相关安全要求 (139)第一章自动扶梯和自动人行道的基本组成 (139)第一节按装配方式 (139)第二节按工作系统和结构装置 (139)第二章相邻区域（出入口、机房/驱动站/转向站等）的相关安全要求 (140)第一节自由空间 (140)1.建筑物结构与自动扶梯之间的距离 (140)2.自动扶梯出入口的畅通区域 (141)第二节相关安全要求 (142)1.建筑物的防护措施 (142)2.机房的安全要求 (144)第三节结构组成和/或工作原理及相关安全要求 (146)1.金属结构 (146)2.导轨系统 (146)3.驱动装置 (147)4.梯级系统 (150)5.扶手装置 (153)6.梳齿板 (155)7.润滑装置 (156)8.电气控制系统 (156)9.监控和安全装置 (157)第八讲液压电梯原理及检验 (162)第一章液压电梯优缺点 (162)第一节现代液压电梯优缺点 (162)第二章液压电梯组成结构 (163)第三章液压电梯基础知识（一） (164)第一节液压传动 (164)第二节液压油 (164)2.1 液压油性质 (164)2.2 粘度 (164)2.3 粘温特性 (165)2.4 各种液压泵适用的液压油粘度范围 (165)第三节压力单位换算 (165)第四节液压电梯---结构特点--组成结构 (165)第五节液压电梯---结构特点--整体布局 (166)1.液压电梯的整体布置 (166)第六节液压电梯---结构特点–液压阀油缸和附件 (166)第四章液压电梯基础知识（二） (167)第一节液压传动系统组成 (167)1.液压阀 (167)2.截止阀 (167)3.单向阀 (168)5.节流阀 (169)6.调速阀 (170)7.手动操作紧急下降阀 (170)8.手动泵 (170)9.单作用液压缸 (170)10.液压软管 (171)第二节驱动特点-- 容积调速 (171)第三节驱动特点–节流调速 (172)第四节液压电梯---液压系统安全保护 (174)1.满载压力 (174)2.液压油过热保护 (175)3.液压管路和电气线路的敷设要求 (175)4.液压系统滤油器 (175)5.液压系统压力检查 (175)6.防沉降措施的保护目的 (175)7.电气防沉降系统 (177)8.电气防沉降系统扩展说明 (177)9.开锁区 (177)10.极限开关 (177)11.缓冲器 (178)12.停止主机及检查停止状态 (178)第五章液压电梯检验检测检规 (179)第六章液压电梯总结复习 (182)1.什么是液压电梯 (182)2.什么是开锁区域 (182)3.简述液压电梯防沉降措施的保护目的 (182)4.简述液压电梯电气防沉降措施。
零部件公司质量管理制度-----首检、自检、互检、巡检管理制度
零部件公司质量管理制度-----首检、自检、互检、巡检管理制度首检、自检、互检、巡检管理制度1.操作者应对加工过程中换班、换人、换品种、换工装夹具或调试设备等，改变工序条件后加工的第一个零件必须做首件。
2.首件产品经自检、互检和检验合格后，由检验人员开具S064R-30-28（首件质量检验单）并对首件产品加盖“首件”章，操作者拿到首件检验单后方可进行批量加工，否则不得加工。
3.操作者应把首件质量检验单和“首件”一块放置于要求位置。
“首件”活保存至换产品、或换批次、或下班时方可装箱，首件检验单应自行保存一个月，以备检查。
4.操作者在填写首件质量检验单中技术要求栏时，必须按照工艺文件相应内容如实填写，不允许抄袭先前票据或靠记忆填写。
5. 操作者在填写自检结果时，必须对应零件一边测量一边记录，不允许依靠记忆、捏造数据或抄袭先前票据数据，并对自检结论签字确认。
6. 互检人员在填写互检结果时，必须对照工艺文件，用自己的量具，边测量边记录，不允许捏造数据或抄袭自检数据，并对互检结论签字确认。
7.自检人员和互检人员在检测过程中应相互检查，互相确认，确保自检、互检过程及结论真实有效，符合工艺要求，不能流于形式，一旦出现问题，应共同承担因此产生的不合格品。
8.操作者做首检时，不提供正式工艺，检验人员需对照自己工艺进行检测，以防止工艺文件出现错误而产生不合格品；对于按二类工艺、临时工艺加工的产品，操作者做首检时，要提供二类工艺、临时工艺以供检验人员检验时参考。
9. 每天检验员对加工的主被动全品种巡检时要进行全尺寸检验，做好记录。
检验员要对各班次分别完成一次巡检任务。
10.主被动所有首件必须打印零件标识后才能作首检，首检作回后要放置在展示台指定位置。
且当班下班前要清理干净，其随该批次零件放在一起。
11.自检、互检尺寸必须真实、准确。
自检、互检尺寸与检验员测量尺寸相差在下列范围内的视为自检、互检合格：长度尺寸≤0.10，外圆尺寸≤0.06，倒角宽度≤0.16，角度≤20′跳动≤0.03；当自检、互检尺寸超出允许的差值时，检验员在该张首检单上盖“作废”或“不合格”章，操作者重新进行自检、互检。
窄轨车辆连接装置入井检查制度范文(2篇)
窄轨车辆连接装置入井检查制度范文为了加强窄轨车辆管理，防止斜巷提升过程中因车辆连接装置出现问题而造成跑车事故，特制定窄轨车辆连接装置入井检查制度，望各使用窄轨车辆单位认真执行。
(一)、检查制度1、运输队必须对每辆入井矿车、材车进行编号管理，建立检查、检修、验收台账。
并安排专人检查车辆的完好情况。
机电一队负责平板车的维护检修。
2、信号挂钩工必须对入井或斜巷提升车辆进行全面检查，防止不完好车辆入井提升，发现不完好车辆时，先将其放置在闲道上，汇报值班干部，建立检查记录，并认真填写。
3、各车辆使用单位对使用中存在问题的车辆，要立即停止使用，做出标记，汇报运输队处理。
4、窄轨车辆的检修小修：每季度一次；中修：每半年一次；大修：每年一次。
凡是超过检修时间而没有回车库检修的车辆，要有专人井下巡查找回，以免造成积压。
(二)、窄轨车辆的检查内容：1、检查窄轨车辆的各类铆钉、螺栓、销子、垫圈、油堵及开口销子，要求齐全、完整、紧固，碰头铆钉不松动，其他铆钉、螺栓松动数不超过总数的____%。
2、检查窄轨车辆的车厢与底盘，要求车厢无破洞和严重变形，上口对角线的长度误差不大于35mm，各部凹凸深度不大于50mm，车厢裂纹裂纹长度不超过100mm，底盘无开焊和裂纹。
3、检查车轮及润滑：要求矿车运行平稳，在水平轨道上四个车轮与轨面接触误差不大于____毫米，车轮不得有裂纹和变形，轮缘磨损余厚不小于____毫米，踏面磨损余厚一吨矿车不小于____毫米，三吨矿车不小于____毫米。
要定期注油，保证车轮转动灵活，不旷动。
4、检查联接装置：检查碰头，碰头无裂纹，弹簧完整，弹性碰头伸长在10-30mm,橡胶碰头伸出槽外不小于30mm。
鸭嘴变形不超过____毫米，连接的三环、插销和碰头上部鸭嘴销孔磨损不超过原尺寸的____%；链环、插销弯曲值不超过链销直径的____%。
车辆的闭锁柱完整，伸出长度合适。
5、矿车联接用三环、插销等要使用三证齐全的合格产品。
修理厂自检互检管理制度
第一章总则第一条为加强修理厂内部管理，提高维修质量，确保车辆安全行驶，特制定本制度。
第二条本制度适用于本修理厂所有维修车辆、维修人员及管理人员。
第三条本制度旨在通过自检和互检相结合的方式，确保维修工作的质量，降低维修成本，提高客户满意度。
第二章自检制度第四条自检是指维修人员在完成维修工作后，对自己所负责的维修项目进行自我检查。
第五条自检内容：1. 检查维修项目是否按照维修工艺进行，是否符合技术规范要求；2. 检查维修工具、设备和零部件是否齐全、完好；3. 检查维修过程中的安全隐患，如电源、气源、油源等；4. 检查维修记录是否完整、准确；5. 检查维修质量是否达到标准。
第六条自检要求：1. 维修人员应严格按照维修工艺和技术规范进行自检；2. 自检过程中发现的问题，应及时整改，不得遗留；3. 自检完成后，维修人员应在维修记录上签字确认。
第三章互检制度第七条互检是指维修人员之间相互检查对方维修项目的过程。
第八条互检内容：1. 检查维修项目是否符合维修工艺和技术规范要求；2. 检查维修工具、设备和零部件的使用是否规范；3. 检查维修过程中的安全隐患；4. 检查维修记录的完整性和准确性；5. 检查维修质量是否达到标准。
第九条互检要求：1. 互检应定期进行，如每日、每周或每月；2. 互检应由车间主任或质量管理人员负责组织；3. 互检过程中发现的问题，应及时沟通、整改，并记录在案；4. 互检完成后，互检双方应在维修记录上签字确认。
第四章互检结果处理第十条互检结果分为合格和不合格两种。
第十一条合格的维修项目，由互检人员签字确认，并进入下一道工序。
第十二条不合格的维修项目，应立即停止下一道工序，由维修人员重新进行维修，直至合格。
第十三条对不合格的维修项目，车间主任或质量管理人员应查明原因，对维修人员进行培训和指导，防止类似问题再次发生。
第五章奖惩制度第十四条对在自检、互检过程中发现并纠正问题的维修人员，给予一定的奖励。
自检互检要求
一、目的：为完善工序质量控制管理、控制产品质量，防止不合格品流入下道工序，特此规定。
二、范围：适用金工车间所有在制品的控制。
三、检验标准：以技术部发放的标准图纸为准。
四、作业流程：1、剪板工序：根据生产部下发的《生产任务单》，工艺员及时开具《生产随工单》下发给剪板工序作业员。
作业员根据限额领料的要求领用相应的物料进行裁剪，领料时必须对材料的规格与材质进行确认。
条料裁剪宽度公差要求：±1mm，刀口平行度＜2mm；裁剪调机尺寸控制由作业员自行检验，自检合格后交IPQC进行专检，首件经专检合格后，方可进行后续的批量裁剪。
在批量裁剪过程中，作业员必须每半小时内对裁剪的产品进行抽检，并对设备的运行状态进行确认，若不符合要求，应立即停止进行纠正，直至合格方可继续生产。
2、落料工序：作业员在领料时，必须对条料的规格（宽度、平行度、厚度）、材质等进行确认，若发现条料规格不符合图纸的要求，应立即反馈给IPQC进行处置和备案。
落料调机由专职人员负责，调机合格的产品调机员须进行自检，自检合格后交IPQC 进行专检，首件经专检合格后，方可进行量产。
在生产过程中，作业员务必对产品的外观（如：毛刺、缺料、少孔、变形、压伤等）进行时时自检；3、拉伸工序：作业员领料时，必须对物料的规格与外观（如：毛刺、缺料、少孔、变形、压伤等）进行确认。
经调机员及IPQC检验合格后，在量产中作业员需对拉伸产品的以下方面进时时自检：表面有无严重刮伤、起皱、压痕、破损、缺边等。
4、切边、冲孔工序：作业员对所领用的物料按上道工序的要求进行确认。
经调机员及IPQC检验合格后，在量产中作业员需对切边、冲孔的产品的以下方面进行时时自检：切边是否到位（有无偏位及边缘缺料的现象），有无毛刺、漏孔、偏位，有无变形等。
5、钻孔、铰孔工序：作业员领料时需确认所领产品是否有漏工序及前道工序产生的不良现象，并自行完成调机与试样，试样自检合格后交IPQC进行检验，检验合格方可量产。
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为明确自检工作的操作程序及工位自检质量要求，确保自检工作的有效执行，提高全员参与的质量意识，特编制本规定
2适用范围
本规定适用于钣金车间轿底框架生产的各工位操作人员、调度员及车间主任。
3职责
3.1车间主任是确保自检有效执行的第一责任人；
3.2调度是确保自检有效执行的第二责任人；
3.3操作员工和调度根据工位自检质量要求做好自检工作；
3.4品管部对车间自检工作做好有效的监督检查、反馈及评估工作，对自检发现的问题做好有效地跟踪改进工作，并依据奖罚程序协助车间作好奖罚处理工作。
4工作程序
4.1.1车间各工位操作员工对规定自检内容进行检验确认并填写产品钢印编号（具体事项祥见附页），车间调度对重要项目进行监督抽查,自检发现问题后立即填写《工位问题反馈单》，并在第一时间通知相应调度员/车间主任和车间品质人员；
4.1.2调度员/车间主任接到反馈后必须在当天明确责任工位与具体责任人，若不能直接确定，与品质人员共同确定，并按奖罚规定要求执行对反馈人员和责任人员的奖罚操作,如对奖罚无上限规定的,可由车间与品质共同确认奖罚额度：
责任人奖罚（责任人为两人或以上的，由车间主任根据责任大小，划分具体奖罚的比例）
返工/返修：扣10元/次；
让步接收：第一次出现扣5元，月度同一人同一问题第二次出现扣10元，第三次出现翻倍扣款，依此类推；
Prepared By/Date: 编制/日期：Checked By/Date:
审核/日期：
Approved By/Date:
批准/日期:
报废：根据报废产品金额由品质部和车间共同确定，最低扣20元。
✧反馈人奖励
正常记5元/次；根据反馈问题的严重性与批量性，由调度提交给车间主任确定奖励额度，额度最高可为50元。
4.1.3调度员/车间主任将奖罚情况填写到《工位问题反馈单》上相应栏，与相应检验员共同签字，同时车间在第一时间将奖罚情况用书面通报给相应责任人员。
4.1.4车间调度每日在下班前收集整理《工位问题反馈单》反馈给品质部质量检验组长，检验组长在自检问题报告中体现奖罚情况，在次日上午发给相关部门人员。
4.1.5品质部在每月关帐日，进行奖罚统计和填写《月度质量奖罚汇总表》，给车间主任签字确后报综合管理部落实奖罚。
4.1.6车间将责任人最新的奖罚和累计奖罚情况进行每周看板公布更新，每月的奖罚情况张贴于车间看板进行公布。
4.2奖罚规定
✧操作员工与工位调度
4.2.1车间操作员工应每日将各工位相应工艺路线单在下班前上交给车间调度，否则不给予计算工时。
4.2.2操作工或调度在首检中主动发现自己的错误后未造成产品报废的，主动报告给检验员或车间领导，可视情节轻重免予处罚。
4.2.3操作工在自检中或检验员专检中发现其它工位的错漏检问题，错漏检责任工位人员将根据4.1.2条款加倍进行处罚。
4.2.4若问题性质品质确认为批量、严重、重复性质问题，可视情节严重第一次最低扣款20-50元，第二次重复出现按最低扣款100元，第三次则对责任人员作调离岗位处理。
4.2.5操作工没有作好自检工作，对规定自检的内容或前道明显的质量问题，操作工没有检查或反馈而仍继续往下制作，一经发现将视为错漏检责任工位，承担同问题发生工位操作员工的同等责任。
4.2.6连续三个月错漏检次数均排在前三名的将被作停岗培训或调离岗位处理，再次发生时给予解除劳动合同处理。
4.2.7符合每月没有专检错漏检记录，且每月问题发现项数排在前三名的反馈工位员工进行奖励，奖额依次为200、100、50元；由车间主任对反馈重大问题的员工进行特殊奖励，
奖额最高为200元。
4.2.8对未按规定要求进行自检并填写工艺路线单及工位问题反馈单的责任人,第一次出现扣款50-100元,第二次重复出现加倍扣款,以此类推.如果自检发现产品报废,但未通知品质人员确认私自处理,第一次发现扣款200元,第二次出现500元,如果再出现停岗培训。
5 流程
流程见附页
轿底框架自互检编码规则
编号必须执行的规则为：
一、唯一性 同种规格同种产品对应同一个产品代码，同种产品不同规格应对应不同的产品代码。
二、永久性 产品编码一经分配，就不再更改，并且是终身的。
三、无含义 为了保证代码有足够的容量以适应产品频繁的更新换代的需要，采用无含义的顺序码。
五、完整性 所有的生产的框架都应该能找到对应的编码。
一、产品钢印编码
编号采用八位数字表示产品的方法，前六位表示年月日，中间一位表示生产产品的工位，后三位为具体的产品。
①② ③④ ⑤⑥ ⑦ ⑧⑨
XX XX XX X XX
说明：
110610A-12 代表的就是在2011年6月10日A 工位生产的第12个轿底框架 110607B-05 代表的就是在2011年6月7日B 工位生产的第5个轿底框架 附页
日子 月份 年份
工位
编号
自互检流程
Q/XT21004-2006。