(生产管理知识)制剂生产过程中常见问题和处理方法
制剂车间安全生产培训
制剂车间安全生产培训安全的基本理念一、安全生产的重要性安全生产的重要性:安全生产关系人民群众生命和财产安全，关系改革、发展和稳定大局，安全责任重于泰山。
(一)安全生产管理方针安全第一、预防为主、综合治理(二)安全与安全要素(1)什么是安全:狭义:在生产劳动过程中消除可能导致人员伤亡、职业病或设备、财产损失因素，保障人生安全、健康和财产安全;广义:一切活动领域中的所有安全问题，包括:安全生产、生活安全、交通安全、公共安全、消防安全以及各种自然灾害的防范等。
(2)安全要素:a)树立自我安全意识—意识决定行动，提高“关爱生命，关注安全”的认识。
实现由“要我安全”至“要我安全，我会安全”的转变;b)懂得安全知识并运用;c)遵章守纪:认真学习，严格遵守规章制度和岗位操作规程，杜绝违章操作;d)掌握安全技能:不仅掌握本岗位的安全技能，而且还要掌握公共安全技能(事故报警、灭火器的使用、紧急避险方法);e)培养和提高紧急避险能力。
(三)安全的分类人身安全、质量安全、设备安全。
二、安全的基本概念安全生产法1、安全生产概念安全生产是指在生产经营活动中，为了避免造成人员伤害和财产损失的事故而采取相应的事故预防和控制措施，使生产过程在符合规定的条件下进行，以保证从业人员的人身安全与健康，设备和设施免受损坏，环境免遭破坏，保证生产经营活动得以顺利进行的相关活动。
(1)以人为本，坚持安全发展。
新法明确提出安全生产工作应当以人为本，将坚持安全发展写入了总则，对于坚守红线意识、进一步加强安全生产工作、实现安全生产形势根本性好转的奋斗目标具有重要意义。
2、新安全生产法的十大重点内容(1)建立完善安全生产方针和工作机制。
将安全生产工作方针完善为“安全第一、预防为主、综合治理”，进一步明确了安全生产的重要地位、主体任务和实现安全生产的根本途径。
新法提出要建立生产经营单位负责、职工参与、政府监管、行业自律、社会监督的工作机制，进一步明确了各方安全职责。
化学药品药学研制现场核查常见问题分析
药品研发数据是支持药品审评对药品安全性、有效性、质量可控评价的重要证据，是药品注册现场核查的重要内容［１－３］。
《药品管理法》、《药品注册管理办法》的修订与实施，赋予了药品注册核查新的定位与要求。
２０２１年国家药品监督管理局食品药品审核查验中心（以下简称核查中心）发布了《药品注册核查工作程序（试行）》及《药品注册核查要点与判定原则（药学研制和生产现场）（试行）》，与２００８年发布的《药品注册现场核查管理规定》相比，进一步强化了药品注册核查与审评工作的衔接，进一步细化了药学研制和生产现场核查的要点［４－８］。
本文对近２年化学药品药学研制现场核查情况进行梳理，分析了研制现场核查要点的变化和常见问题，为新法实施后药品注册申请人加强药品研发管理提供思路。
Part 1、药学研制现场核查要点２０２１年发布的《药品注册核查要点与判定原则（药学研制和生产现场）（试行）》药学研制现场核查要点（以下简称２０２１年核查要点）包括质量管理、处方工艺、样品试制、原辅料与直接接触药品的包装材料和容器（以下简称原辅包）、质量控制、对照品和参比制剂、稳定性、数据可靠性９个方面，它在２００８年《药品注册现场核查管理规定》药品注册现场核查要点及判定原则药学方面（以下简称２００８年核查要点）工艺及处方研究（１. １～１. ３），样品试制（２．１～２．８），质量、稳定性研究及样品检验（３．１～３．１０），委托研究（４）的基础上，结合了我国药品研发实际和药品监管工作需要，充分吸收了ＩＣＨ，ＷＨＯ，ＰＩＣ／Ｓ等国际通行的指南内容，也更加贴合申报资料。
相关核查要点对应关系见表１。
表1 2021年与2008年药学研制现场核查要点对应关系２０２１年核查要点在如下几个方面进行了深化：①将质量管理作为一个专项进行描述，包括了组织机构与人员、研究记录、文件和记录、变更和偏差管理、委托研究５个方面的要求。
２０２１年核查要点既包含了２００８年核查要点中关于与研发工作相适应的仪器设备、场所，委托研究的相关要求，还进一步提出了建立与研究内容相适应的组织机构和质量管理体系，制订相应的管理制度或标准操作规程并遵照实施，并强调了药物进入临床阶段后的变更和偏差管理。
制剂生产过程中常见问题和处理方法
制剂生产过程中常见问题和处理方法1. 异常物质残留在制剂生产过程中，常常会出现一些异常物质的残留问题。
这些异常物质可能来源于原料杂质、生产设备、环境污染等。
为了保证制剂的质量和安全性，需要及时发现和处理这些问题。
处理方法：•严格控制原料的使用，确保原料的质量符合相关标准。
•定期对生产设备进行清洁和维护，防止污染物附着和残留。
•加强环境监测和控制，防止环境污染对制剂生产造成影响。
•建立严格的监管和管理制度，规范制剂生产过程中的各项操作。
2. 产品稳定性问题制剂的稳定性是制剂生产中的一个重要问题。
制剂的稳定性问题会直接影响产品的质量和有效期。
常见的制剂稳定性问题包括药物降解、物理性质变化等。
处理方法：•优化制剂配方，选择稳定性良好的原料。
•对不稳定的原料进行预处理，降低其对制剂稳定性的影响。
•使用适当的包装材料，保护制剂免受外界环境的影响。
•控制制剂的储存条件，避免光照、温度、湿度等因素对制剂产生不利影响。
3. 配方调整问题在制剂生产过程中，可能会出现需要对配方进行调整的情况。
配方调整可能涉及到原料的替换、比例的调整等。
正确处理配方调整问题对确保产品的质量和稳定性非常重要。
处理方法：•在调整配方之前，要充分了解原料的性质和作用，确保新的配方能够达到预期的效果。
•对配方调整进行严格的试验和验证，确保调整后的配方能够满足产品的要求。
•在调整配方之后，要进行充分的监测和评估，及时发现问题并采取相应的措施进行处理。
4. 生产设备故障生产设备故障是制剂生产过程中常见的问题之一。
设备故障可能会导致生产过程的中断和产品质量问题。
及时发现和处理设备故障对保证生产进度和产品质量具有重要意义。
处理方法：•建立设备维护和保养计划，定期对生产设备进行检查和维修，预防潜在的故障。
•在生产过程中要严格按照操作规程操作设备，避免不当操作导致设备故障。
•对设备故障进行及时的排除和修复，确保生产过程的连续性和稳定性。
5. 工艺参数偏差在制剂生产过程中，工艺参数的偏差可能会对产品的质量和稳定性产生影响。
药品生产过程质量风险产生的原因及控制
药品生产过程质量风险产生的原因及控制摘要：随着医疗技术和科学技术的不断发展，药品的生产技术也得到了不断的改进和提高。
但是，药品生产过程中存在着诸多的风险，这些风险往往会对药品的质量产生影响，甚至会对患者的健康造成危害。
因此，加强药品生产过程质量风险的控制是非常必要的。
本文将从药品生产过程质量风险的概念和影响出发，探讨药品生产过程中可能导致质量问题的原因及相应的控制措施，以期为制药企业提供一定的参考和借鉴。
关键词：药品生产过程、质量风险、原因、控制措施、趋势引言：药品是保障人类健康的重要物品之一，而药品的质量则直接关系到药品的疗效和安全性。
因此，制药企业在生产过程中必须采取有效的质量控制措施，确保药品的质量符合规定标准。
然而，药品生产过程中仍然存在一定的质量风险，这些风险可能导致药品的质量问题，影响疗效和安全性。
因此，了解药品生产过程中质量风险产生的原因，并采取相应的控制措施，是制药企业必须面对的重要问题。
一、药品生产过程质量风险的概念和影响药品生产过程质量风险是指在药品生产过程中可能导致药品质量问题的各种因素。
这些因素可能包括人员、设备、材料、环境等方面的因素。
药品生产过程质量风险的存在，可能导致药品的质量问题，影响疗效和安全性，甚至危及患者生命。
因此，药品生产过程质量风险的控制是制药企业必须面对的重要问题。
药品生产过程质量风险的影响不仅仅局限于患者个体，同时还会对制药企业的声誉和市场形象造成巨大的负面影响。
一旦出现药品质量问题，制药企业不仅需要承担可能的经济损失和法律责任，还会面临监管部门和消费者的质疑和批评。
因此，控制药品生产过程中的质量风险，保障药品的质量和安全，不仅是制药企业的社会责任，也是其生存和发展的重要保障。
二、药品生产过程质量风险产生的原因及控制措施2.1 人员因素在药品生产过程中，制药企业需要充分认识到人员素质和行为对药品质量的影响的重要性。
人员因素可能包括工作不当、操作失误、知识不足、违规操作等。
制剂车间安全生产事故应急预案(三篇)
制剂车间安全生产事故应急预案一、目的和范围制剂车间是生产制剂产品的重要环节，为确保制剂车间生产过程中的安全，减少事故的发生，提高应急处置能力，特制定本应急预案。
本预案适用于制剂车间生产过程中可能发生的事故，包括但不限于火灾、爆炸、泄漏、事故、中毒、溺水等突发事件。
二、应急措施1.火灾事故（1）及时发现火源，如发现火灾，请立即向现场负责人报告，并启动灭火器进行初期扑救，同时通知车间所有人员迅速撤离。
（2）如火势无法控制，请立即报警，并按照消防预案进行灭火和救援工作。
（3）严禁在火灾发生时使用电梯，应通过安全通道进行撤离。
2.爆炸事故（1）发生爆炸事故前，应立即停止一切有可能引发爆炸的活动，如禁止使用明火，切断气体、液体等易燃易爆品的供应。
（2）发生爆炸事故后，应立即报警，并按照消防预案进行疏散和灭火工作，保持安全距离，避免进入爆炸现场。
3.泄漏事故（1）发生泄漏事故后，请立即向现场负责人报告，并采取相应措施遏制泄漏，如关闭阀门、切断电源等。
（2）对液体泄漏，应迅速清理泄漏物，并进行安全处置，切忌用水直接冲洗。
（3）对气体泄漏，应打开排风设备，并迅速疏散人员，防止中毒和爆炸等事故发生。
4.事故和中毒事故（1）发生事故或中毒事故后，请立即向现场负责人报告，并进行紧急救援工作，如施行心肺复苏术、止血、急救等。
（2）同时呼叫急救车辆，并将受伤人员送往医院救治。
5.溺水事故（1）如发生溺水事故，请立即向现场负责人报告，并进行紧急救援工作，如跳入水中救人、使用救生器材等。
（2）同时呼叫急救车辆，并将受困人员送往医院救治。
三、应急演练和检查1.定期组织制剂车间人员进行应急演练，加强应急处置能力的培训和训练。
2.定期对制剂车间进行安全检查，确保安全设备的完好性和有效性。
3.及时总结应急演练和安全检查的结果，提出改进计划，并及时落实。
四、其他事项1.制剂车间应保持通道畅通，不得堆放杂物，定期清理杂物和易燃物品。
2.严禁在制剂车间吸烟，禁止使用明火。
制剂生产过程中常见问题和处理方法
制剂生产过程中常见问题和处理方法在制剂生产中，由于涉及到众多环节和复杂的工艺流程，常常会遇到各种各样的问题。
这些问题如果不加以妥善处理，不仅会影响产品的质量和产量，还可能导致生产延误、成本增加甚至安全事故。
下面我们就来探讨一下制剂生产过程中的一些常见问题以及相应的处理方法。
一、原材料质量问题原材料的质量是影响制剂产品质量的关键因素之一。
常见的问题包括原材料的纯度不达标、含水量过高、杂质含量超标等。
处理方法：1、加强原材料的采购管理，选择质量可靠的供应商，并建立严格的原材料检验制度。
对每一批次的原材料进行全面的检测，包括外观、纯度、含水量、杂质含量等指标，确保原材料符合质量标准。
2、对于纯度不达标或杂质含量超标的原材料，应进行进一步的提纯或去除杂质处理。
如果无法处理，应坚决予以退货。
3、控制原材料的储存条件，避免受潮、受污染等情况。
对于易吸湿的原材料，应存放在干燥的环境中；对于易氧化的原材料，应采取密封、避光等措施。
二、设备故障问题制剂生产需要依靠各种设备，如混合机、粉碎机、压片机、灌装机等。
设备故障会导致生产中断，影响生产效率。
处理方法：1、建立完善的设备维护保养制度，定期对设备进行检查、清洁、润滑、调试等保养工作，及时发现和排除潜在的故障隐患。
2、配备专业的设备维修人员，提高维修人员的技术水平和应急处理能力。
当设备出现故障时，能够迅速准确地诊断故障原因，并采取有效的维修措施。
3、储备必要的设备备件，以便在设备出现故障时能够及时更换，减少设备停机时间。
4、对于关键设备，可以采用双机备份或备用生产线的方式，以确保生产的连续性。
三、工艺参数控制问题制剂生产过程中的工艺参数，如温度、压力、搅拌速度、反应时间等，对产品的质量和产量有着重要的影响。
如果工艺参数控制不当，可能会导致产品质量不稳定、收率降低等问题。
处理方法：1、在生产前，对工艺参数进行充分的研究和验证，确定最佳的工艺参数范围。
在生产过程中，严格按照工艺规程控制工艺参数，确保工艺参数的稳定性和准确性。
药物的制剂生产管理
药物的制剂生产管理在医药领域，药物的制剂生产管理是确保高质量、安全和有效的药物产品的关键步骤之一。
制剂生产管理涉及到从原材料采购到制剂生产的全过程，以确保药物制剂的质量符合国家和国际标准。
本文将探讨药物的制剂生产管理的重要性以及相关的关键要素。
一、药物制剂生产管理的重要性药物制剂生产管理的重要性不容忽视。
合理的生产管理可以确保药物制剂的质量、安全和有效性，有效降低生产风险。
以下是制剂生产管理的几个重要方面：1. 严格的生产标准和规范：药物制剂生产必须按照一定的标准和规范进行，以确保质量稳定且符合市场需求。
相关的标准和规范包括GMP（药品生产质量管理规范）和ISO（国际标准化组织）等。
2. 良好的设备和设施：合理的设备和设施是保证药物制剂质量的基础。
生产厂商应该投入适当的资源来购买和维护设备，确保其在整个生产过程中的有效性和准确性。
3. 透明的原材料采购和管理：原材料是制剂生产的核心组成部分，必须确保其质量稳定和安全性。
药物生产企业应该与可靠的供应商建立合作关系，并进行透明的采购和管理。
4. 严格的工艺控制：药物制剂的生产过程必须进行严格的工艺控制，以确保每个生产步骤都符合要求。
这包括药物的混合、浸渍、填充和封闭等工艺步骤。
5. 有效的质量控制和检验：质量控制和检验是制剂生产管理的重要环节，可以确保药物制剂的质量稳定。
这包括药物的理化性质检验、微生物检验和稳定性研究等。
二、药物制剂生产管理的关键要素为了有效地管理药物制剂的生产，以下是几个重要的关键要素：1. 制定合适的生产计划：制药企业应制定合适的生产计划，确保原材料的采购、生产过程和产品交付的协调一致。
生产计划应考虑市场需求、生产能力和法规要求等因素。
2. 建立良好的供应链管理：良好的供应链管理可以确保原材料的准时交付和质量稳定。
制药企业应与供应商建立紧密的合作关系，并制定供应商评估和管理制度。
3. 培训和管理员工：员工是制剂生产成功的关键。
制药企业应投入适当的资源来培训员工，确保其具备必要的技能和知识。
制剂室生产管理规定流程
制剂室生产管理规定流程一、生产准备阶段1.进行生产计划编制，确定制剂生产数量、批次、规格和生产日期等相关信息。
2.准备所需原材料，进行验收和入库，并按照指定的存储条件进行储存管理。
3.检查设备和生产线的完好性并进行维护，确保设备能够正常运行。
4.准备相关生产文件，如批生产记录、工艺流程和操作规程等。
二、生产操作阶段1.根据生产计划和指定的工艺流程，按照操作规程进行生产操作。
2.使用称量设备和控制设备进行药材及辅料的配送和加工，并按照配方比例进行准确称量。
3.通过控制设备进行混合、溶解、过滤、浓缩等操作，确保产品符合质量要求。
4.进行灭菌、填充、封装、包装等操作，确保产品的安全性和工艺要求。
5.实施质量控制，对原材料、中间产品和成品进行检验，确保产品质量合格。
6.记录生产数据和操作过程，并及时处理和报告生产异常情况。
三、质量保证阶段1.进行质量验收，对生产的成品进行检验和评估，确保产品的质量符合标准要求。
2.对不合格产品进行处理，如返工、重新生产或废弃，并记录处理结果。
3.对生产过程中的问题进行分析和整改，预防类似问题的再次发生。
4.进行生产设备的维护和保养，确保设备的正常运行和生产效率。
5.进行员工技能培训，提高员工的专业水平和操作规范性。
四、记录管理阶段1.按照相关规定和要求，对生产过程中的各种记录进行管理和保存，确保记录的可追溯性。
2.每批次生产完成后，制定批生产记录，记录生产过程中发生的各项数据和操作情况。
3.对生产过程中的异常情况、突发事件和重要事项进行记录和报告，及时向上级汇报。
4.对生产文件、质量记录和验收报告进行整理和归档，以备日后查阅和维护。
五、安全防护与环保管理1.进行职业健康与安全管理，确保员工的工作环境安全和健康。
2.配备必要的个人防护用品，对操作人员进行相关培训和指导。
3.按照相关法律法规和环保要求，对废弃物、废水和废气进行合理处理和处置。
4.定期检查和评估生产场所的安全设施和环保设备，确保其正常运行和有效性。
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制剂生产过程中常见问题和处理方法一、质量问题制剂生产过程由于种种原因造成制剂的质量不合格，尤其是在片剂生产中，造成片剂质量问题的因素更多。
现仅对片剂、胶囊剂及注射剂生产中可能产生质量问题的原因及解决方法作介绍。
（一）片剂生产过程中可能发生问题的分析及解决方法1.松片片剂压成后，硬度不够，表面有麻孔，用手指轻轻加压即碎裂，原因分析及解决方法：①药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀。
可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。
②黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。
可选用适当黏合剂或增加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。
③颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片。
故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。
如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50%—60%），混匀后压片。
④药物本身的性质。
密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇。
如次硝酸铋片、苏打片等往往易产生松片现象；密度小，流动性差，可压性差，重新制粒。
⑤颗粒的流动性差，填入模孔的颗粒不均匀。
⑥有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影响填充量。
⑦压片机械的因素。
压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车速过快或加料斗中颗粒时多时少。
可调节压力、检查冲模是否配套完整、调整车速、勤加颗粒使料斗内保持一定的存量等方法克服。
2.裂片片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂；从顶部裂开的称为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片，原因分析及解决方法：①药物本身弹性较强、纤维性药物或因含油类成分较多。
可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片。
②黏合剂或润湿剂不当或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。
③颗粒太干、含结晶水药物失去过多造成裂片，解决方法与松片相同。
④有些结晶型药物，未经过充分的粉碎。
可将此类药物充分粉碎后制粒。
⑤细粉过多、润滑剂过量引起的裂片，粉末中部分空气不能及时逸出而被压在片剂内，当解除压力后，片剂内部空气膨胀造成裂片，可筛去部分细粉与适当减少润滑剂用量加以克服。
⑥压片机压力过大，反弹力大而裂片；车速过快或冲模不符合要求，冲头有长短，中部磨损，其中部大于上下部或冲头向内卷边，均可使片剂顶出时造成裂片。
可调节压力与车速，改进冲模配套，及时检查调换。
⑦压片室室温低、湿度低，易造成裂片，特别是黏性差的药物容易产生。
调节空调系统可以解决。
3.粘冲与吊冲压片时片剂表面细粉被冲头和冲模黏附，致使片面不光、不平有凹痕，刻字冲头更容易发生粘冲现象。
吊冲边的边缘粗糙有纹路，原因及解决方法：①颗粒含水量过多、含有引湿性易受潮的药物、操作室温度与湿度过高易产生粘冲。
应注意适当干燥、降低操作室温度、湿度，避免引湿性药物受潮等。
②润滑剂用量过少或混合不匀、细粉过多。
应适当增加润滑剂用量或充分混合，解决粘冲问题。
③冲头表面不干净，有防锈油或润滑油、新冲模表面粗糙或刻字太深有棱角。
可将冲头擦净、调换不合规格的冲模或用微量液状石蜡擦在刻字冲头表面使字面润滑。
此外，如为机械发热而造成粘冲时应检查原因，检修设备。
④冲头与冲模配合过紧造成吊冲。
应加强冲模配套检查，防止吊冲。
4.片重差异超限指片重差异超过药典规定的限度，造成原因及解决方法：①颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，致使填入模孔内的颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。
应将颗粒混匀或筛去过多细粉。
如不能解决时，则应重新制粒。
②如有细粉粘附冲头而造成吊冲时可使片重差异幅度较大，此时下冲转动不灵活，应及时检查，拆下冲模，擦净下冲与模孔即可解决。
③颗粒流动性不好，流入模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限，应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。
④加料斗被堵塞，此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物。
应疏通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。
⑤冲头与模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足，对此应更换冲头、模圈。
⑥车速过快，填充量不足。
⑦先下冲长短不一，造成填料不一。
⑧分配器未安装到位，造成填料不一。
5.崩解延缓指片剂不能在规定时限内完成崩解影响药物的溶出、吸收和发挥药效。
产生原因和解决方法如下：（1）片剂孔隙状态的影响水分的透入是片剂崩解的首要条件，而水分透入的快慢与片剂内部具有很多孔隙状态有关。
尽管片剂的外观为一压实的片状物，但实际上它却是一个多孔体，在其内部具有很多孔隙并互相联接而构成一种毛细管的网络，它们曲折回转、互相交错，有封闭型的也有开放型的。
水分正是通过这些孔隙而进入到片剂内部的，其规律可用下述的毛细管理论加以说明：L2=Rγcosθ/2η·t上式即为液体在毛细管中流动的规律，式中L为液体透入毛细管的距离，θ为液体与毛细管壁的接触角，R为毛细管的孔径，γ为液体的表面张力，η为液体的黏度，t为时间。
由于一般的崩解介质为水或人工胃液，其黏度变化不大，所以影响崩解介质（水分）透入片剂的四个主要因素是毛细管数量（孔隙率）、毛细管孔径（孔隙径R）、液体的表面张力γ和接触角θ。
影响这四个因素的情况有：①原辅料的可压性。
可压性强的原辅料被压缩时易发生塑性变形，片剂的孔隙率及孔隙径R皆较小，因而水分透入的数量和距离L 都比较小，片剂的崩解较慢。
实验证明，在某些片剂中加入淀粉，往往可增大其孔隙率，使片剂的吸水性显著增强，有利于片剂的快速崩解。
但不能由此推断出淀粉越多越好的结论，因为淀粉过多，则可压性差，片剂难以成型。
②颗粒的硬度。
颗粒（或物料）的硬度较小时，易因受压而破碎，所以压成的片剂孔隙和孔隙径R皆较小，因而水分透入的数量和距离L也都比较小，片剂崩解亦慢；反之刚崩解较快。
③压片力。
在一般情况下，压力愈大，片剂的孔隙率及孔隙径R愈小，透入水的数量和距离L均较小，片剂崩解亦慢。
因此，压片时的压力应适中，否则片剂过硬，难以崩解。
但是，也有些片剂的崩解时间随压力的增大而缩短，例如，非那西丁片剂以淀粉为崩解剂，当压力较小时，片剂的孔隙率大，崩解剂吸水后有充分的膨胀余地，难以发挥出崩解的作用，而压力增大时，孔隙率较小，崩解剂吸水后有充分的膨胀余地，片剂胀裂崩解较快。
润滑剂与表面活性剂。
当接触角θ大于90°时，cosθ为负值，水分不能透入到片剂的孔隙中，即片剂不能被水所湿润，所以难以崩解。
这就要求药物及辅料具有较小的接触角θ，如果θ较大，例如疏水性药物阿司匹林接触角θ较大，则需加入适量的表面活性剂，改善其润湿性，降低接触角θ，使cosθ值增大，从而加快片剂的崩解。
片剂中常用的疏水性润滑剂也可能严重地影响片剂的湿润性，使接触角θ增大、水分难以透入，造成崩解迟缓。
例如，硬脂酸镁的接触角为121°，当它与颗粒混合时，将吸附于颗粒的表面，使片剂的疏水性显著增强，使水分不易透入，崩解变慢，尤其是硬脂酸镁的用量较大时，这种现象更为明显，如图4-14所示。
同样，疏水性润滑剂与颗粒混合时间较长、混合强度较大时，颗粒表面被疏水性润滑剂覆盖得比较完全。
因此片剂的孔隙壁具有较强的疏水性，使崩解时间明显延长。
因此，在生产实践中，应对润滑剂的品种、用量、混合强度、混合时间加以严格的控制，以免造成大批量的浪费。
（2）其他辅料的影响①黏合剂。
黏合力越大，片剂崩解时间越长。
一般而言，黏合剂的黏度强弱顺序为：动物胶（如明胶）>树胶（如阿拉伯胶）>糖浆>淀粉浆。
在具体的生产实践中，必须把片剂的成型与片剂的崩解综合加以考虑，选用适当的黏合剂以及适当的用量。
②崩解剂。
就目前国内现在的崩解剂品种而言，一般认为低取代羟丙基纤维素（L-HPC）和羧甲基淀粉钠CMS-Na）的崩解度能够符合药典要求的情况下，干淀粉作为崩解剂普遍应用的实际状况并不矛盾，因为在崩解度能够符合药典要求的情况下，干淀粉因价廉、易得，仍不失为一种良好的崩解剂。
另外，崩解剂的加入方法不同，也会产生不同的崩解效果。
（3）片剂贮存条件的影响片剂经过贮存后，崩解时间往往延长，这主要和环境的温度与湿度有关，亦即片剂缓缓地吸湿，使崩解剂无法发挥其崩解作用，片剂的崩解因此而变得比较迟缓。
6.溶出超限片剂在规定的时间内未能溶出规定的药物，即为溶出超限或称为溶出度不合格。
片剂口服后，经过崩解、溶出、吸收产生药效，其中任何一个环节发生问题都将影响药的实际疗效。
未崩解的完整片剂的表面积很小，所以溶出速度慢。
崩解后所形成的小颗粒很多，表面积大幅度增加，溶出过程也随之增至最大，药物的溶出速度也最快，所以，能够使崩解加快的因素，一般也能加快溶出。
但是，也有不少药物的片剂虽可迅速崩解，而药物溶出却很慢，因此崩度合格并不一定能保证药物快速而完全的溶出，也就不能保证具有可靠的疗效。
对于许多难溶性药物来说，这种溶出加快的幅度不会很大，尚需采取一些其他的方法来改善溶出。
（1）研磨混合物疏水性药物单独粉碎时，随着粒径的减小，表面自由能增大，粒子易发生重新聚集的现象，粉碎的实际效率不高。
与此同时，这种疏水性的药物粒径减小、比表面积增大，会使片剂的疏水性增强，不利于片剂的崩解和溶出。
如果将这种疏水性的药与大量的水溶性辅料共同研磨粉碎制成混合物，则药物与辅料的粒径都可以降低到很小。
又由于辅料的量多，所以在细小的药物粒子周围吸附着大量水溶性辅料的粒子，这样就可以防止细小药物粒子的相互聚集，使其稳定地存在于混合物中。
当水溶性辅料溶解时，细小的药物粒子便直接暴露于溶出介质中，所以溶解（出）速度大大加快。
例如，将疏水性的地高辛、氢化可的松等药物与20倍的乳糖球磨混合后干法制粒压片，溶出度大大加快。
（2）制成固体分散物将难溶性药物制成固体分散物是改善溶出速度的有效方法，例如，用1：9的吲哚美辛与PEG6000制成的固体分散物粉碎后，加入适宜辅料压片，其溶出度呆得到很大的改善。
（3）载体吸附将难溶性药物溶于能与小混溶的无毒溶剂（如PEG400）中，然后用硅胶一类多孔性的载体将其吸附，最后制成片剂。
由于药物以分子的状态吸附于硅胶，所以在接触到溶出介质或胃肠液时，很容易溶解，大大加快了药物的溶出速度。
7.片剂含量不均匀所有造成片重差异过大的因素，皆可造成片剂中药物含量的不均匀，此外对于小剂量的药物来说，混合不均匀和可溶性成分的迁移是片剂含量均匀度不合格的两个主要原因。
（1）混合不均匀混合不均匀造成片含量不均匀的情况有以下几种。
①主药量与辅料量相差悬殊时，一般不易混匀，此时应该采用等级递增稀释法进行混合或者将小量的药物先溶于适宜的溶剂中再均匀地喷洒到大量的辅料或颗粒中（一般称为溶剂分散法），以确保混合均匀；②主药粒子大小与辅料相差悬殊时，极易造成混合不匀，所以应将主药和辅料进行粉碎，使各成分的粒子都比较小并力求一致，以便混合均匀；③粒子的形态如果比较复杂或表面粗糙，则粒子间的摩擦力较小大，一旦混匀后不易再分离，而粒子的表面光滑，则易在混合后的加工过程中相互分离，难以保持其均匀的状态；④当采用溶剂分散法将小剂量药物分散于空白颗粒时，由于大颗粒的孔隙率较高，小颗粒的孔隙较低，所以吸收的药物溶液量有较大差异。