论深孔加工学科发展的理论进程
机械加工深孔加工技术
机械加工深孔加工技术汇报人：2024-01-02•深孔加工技术概述•深孔加工的工艺流程•深孔加工的刀具与设备目录•深孔加工的质量控制•深孔加工的难点与解决方案•深孔加工的应用实例01深孔加工技术概述深孔加工技术是指对深度大于孔径的孔进行加工的技术。
定义深孔加工具有加工难度大、技术要求高、需要特殊的加工设备和工艺方法等特点。
特点定义与特点深孔加工在许多领域中都有广泛应用，如航空航天、能源、化工等，是满足产品性能要求的重要手段。
满足产品性能要求采用深孔加工技术可以大大提高生产效率，减少加工时间和成本。
提高生产效率深孔加工技术的精度和表面质量要求高，能够保证产品的质量和可靠性。
保证产品质量深孔加工的重要性深孔加工技术起源于20世纪初，随着工业的发展和技术的不断进步，深孔加工技术也在不断改进和完善。
现代深孔加工技术正朝着高精度、高效率、自动化和智能化的方向发展，未来将会有更多的新材料、新工艺和新设备出现。
深孔加工技术的历史与发展发展趋势历史回顾02深孔加工的工艺流程1 2 3钻孔是深孔加工的起始阶段，主要使用钻头在工件上打孔。
钻孔时需要控制切削速度和进给量，以获得良好的切削效果和孔径精度。
钻孔过程中需要使用冷却液来降低切削温度和润滑钻头。
扩孔是对已钻孔进行扩大直径的加工，以修正孔径偏差或得到所需直径。
扩孔可以使用多种刀具，如扩孔钻、锪钻和车刀等，根据需要选择合适的刀具。
扩孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔径精度和表面质量。
01铰孔是对已钻孔进行精加工，以提高孔径精度和表面质量。
02铰孔使用的刀具有多种，如机铰刀、手铰刀和锥铰刀等，根据需要选择合适的刀具。
03铰孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔径精度和表面质量。
镗孔可以使用多种刀具，如镗杆、车刀和铣刀等，根据需要选择合适的刀具。
镗孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔的形状精度和表面质量。
镗孔是对已钻孔进行进一步加工，以修正孔的轴线偏差和提高孔的形状精度。
机械加工深孔加工技术
02
深孔加工技术分类
枪钻技术
01
02
03
原理
枪钻是利用后角刀刃和切 削部分同时进行切削，实 现钻孔的加工。
特点பைடு நூலகம்
枪钻的刚性和导向性较好 ，可以加工小直径、深孔 和精密孔。
应用
广泛应用于汽车、航空航 天、机床等领域。
BTA深孔钻技术
原理
BTA深孔钻是利用切削液 通过钻头内部通道从钻头 喷出，将切屑从钻头外部 排出，实现深孔加工。
排屑问题
总结词
深孔加工中的排屑问题通常是由于切削过程中产生的切屑堆积、堵塞或排出不畅所引起的。
详细描述
为了解决排屑问题，可以采取多种措施，如优化刀具形状和切削参数、选择合适的冷却液和润滑剂、 使用振动器或超声波装置等。此外，还可以通过改变加工方式或使用专门的排屑装置来避免切屑堵塞 或排出不畅的问题。
加工要求
高精度、高强度、高耐热性
加工过程
应用效果
使用深孔钻进行粗加工和精加工，保证孔 的直径、圆度和表面粗糙度符合要求，并 进行热处理提高零件强度和耐热性
提高发动机性能和安全性，降低维护成本
案例三：某医疗器械零件深孔加工
零件名称
医疗器械微针头
加工要求
高精度、高表面质量、高一致性，微米级 尺寸
加工过程
应用
广泛应用于机械、航空航天等领域 。
挤压钻技术
原理
挤压钻是利用钻头挤压孔壁，使 材料发生塑性变形，实现深孔加
工。
特点
挤压钻具有加工硬化层浅、工件 表面质量好等优点，但需要较大
压力和较强的刚性支撑。
应用
广泛应用于机械、航空航天等领 域。
03
深孔加工机床与工具
基于机械加工的深孔加工技术探析
基于机械加工的深孔加工技术探析深孔加工是一种用于加工长孔或深孔的技术，通常用于制造汽车零部件、航空航天零部件、模具以及军事装备等领域。
这种加工技术广泛应用于工业生产中，而基于机械加工的深孔加工技术是其中的一个重要分支。
本文将从机械加工的角度，探析深孔加工技术的发展历程、优势及影响因素，以期为深孔加工技术的研究和应用提供参考。
一、深孔加工技术的发展历程深孔加工技术起源于18世纪，当时主要用于加工火炮管和火枪管。
随着工业化的进程和科学技术的进步，深孔加工技术得到了不断的发展。
在20世纪初期，传统的深孔加工方式主要是采用钻孔、铰削和扩孔等手工操作，效率低、精度差，且不能适应大批量生产的需要。
随着机械加工技术的不断进步，出现了很多新的深孔加工技术和设备。
目前，深孔加工技术已经广泛应用于机械制造、汽车工业、模具制造、航空航天等领域，成为现代制造业不可或缺的重要工艺之一。
随着工件的结构越来越复杂、生产效率的要求越来越高，深孔加工技术的要求也越来越高，传统的深孔加工方式已经不能满足工业生产的需要。
基于机械加工的深孔加工技术相对于传统的手工操作方式，有着诸多优势。
机械加工可以提高加工效率，保证产品的质量和精度。
机械加工设备可以进行自动化加工，减少了人工干预，提高了生产效率。
机械加工可以提高工作环境，减少对操作人员的要求。
传统的手工操作方式存在安全风险，而机械加工可以减少了这些风险。
机械加工可以减少生产成本，提高企业的竞争力。
自动化机械设备可以减少劳动力成本，提高生产效率，降低生产成本。
深孔加工技术的加工精度、表面光洁度、加工速度等方面受到很多因素的影响。
材料的选择对深孔加工的影响很大。
不同种类的材料对深孔加工的难度和要求不同，需要根据具体的材料特性来选择合适的机械加工设备和工艺。
深孔加工设备对加工效果也有很大的影响。
不同的设备有着不同的加工原理和加工精度，需要根据加工要求来选择合适的设备和工艺。
操作人员的技术水平也对深孔加工的影响不容忽视。
机械加工深孔加工技术研究的论文
研究背景与意义
研究内容
本文主要研究了深孔加工技术的现状、发展趋势和存在的问题，重点探讨了深孔加工的关键技术、加工参数优化、加工质量与效率提升等方面的内容。
研究方法
本文采用文献综述、理论分析和实验研究相结合的方法，对深孔加工技术进行了全面的研究和分析。首先，通过对国内外相关文献的梳理和评价，掌握了深孔加工技术的研究现状和发展趋势。其次，结合理论分析，对深孔加工过程中的切削力、切削温度、刀具磨损等关键因素进行了深入研究。最后，通过实验研究，对深孔加工参数进行了优化，并验证了所提方法的可行性和有效性。
研究不足与展望
虽然本文研究的深孔加工技术在某些方面取得了进展，但仍存在一些问题需要进一步研究和改进。
未来可以进一步优化深孔加工技术的工艺参数，提高加工效率和质量。
针对不同类型的材料和产品，需要研究更加适应的深孔加工技术，以满足不断变化的市场需求。
07
参考文献
总结词
详细描述
总结词
参考文献
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机械加工深孔加工技术研究的论文
2023-10-30
CATALOGUE
目录
引言机械加工深孔加工技术概述机械加工深孔加工技术研究现状机械加工深孔加工技术改进与创新机械加工深孔加工技术实际应用案例分析结论与展望参考文献
01
引言
深孔加工技术是机械加工中的重要组成部分，广泛应用于航空、航天、汽车等领域。
THANKS
模具钢材料深孔加工
模具型腔深孔加工
深孔加工技术在模具制造业的应用案例
06
结论与展望
研究结论
本文研究的深孔加工技术在实际生产中得到了广泛应用，并取得了良好的效果。
深孔加工毕业论文
深孔加工毕业论文————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：目录目录 (I)摘要................................................................................................................................................. I II ABSTRACT.................................................................................................................................... I V 第一章绪论. (1)1.1引言 (1)1.2深孔加工技术国内外现状 (1)1.2.1国外深孔加工技术发展现状 (1)1.2.2国内深孔加工技术发展现状 (3)1.3 深孔加工的特点 (4)1.4课题研究的背景、意义以及发展趋势 (5)1.5 课题的研究内容 (6)第二章深孔加工方法及问题分析 (7)2.1 深孔加工方法 (7)2.1.1 扁钻 (7)2.1.2 枪钻 (8)2.1.3 BTA深孔加工系统 (9)2.1.4 双管喷吸钻系统 (10)2.1.5 DF(Double Feeder system)系统 (11)2.1.6 单管内排屑深孔喷吸加工技术(SIED技术) (12)2.1.7 深孔扩钻(Counterboring)技术 (12)2.2 常用深孔加工方法对比分析 (13)2.3 深孔加工注意事项与问题分析 (14)2.3.1加工时应注意的问题 (14)2.3.2深孔钻常见问题及产生原因 (14)2.4深孔加工系统的选用 (15)2.5本章小结 (15)第三章深孔钻削的力学特性分析 (15)3.1深孔钻削刀具的力学模型 (16)3.1.1 BTA内排屑深孔钻的力学模型 (16)3.2深孔钻削各切削力的求解 (18)3.2.1钻削力的测量 (18)3. 2. 2钻削力分量求解 (19)3. 3导向块位置角的分布分析 (20)3.4 本章小结 (22)4.1 深孔钻削加工的动态钻削力 (22)4.2机床振动理论 (23)4.2.1金属切削过程的自激振动 (24)4.2.2强迫再生颤振 (31)4.2.3提高机床切削稳定性的基本途径 (33)4.3深孔钻削过程中的振动分析 (34)4.3.1深孔钻削加工过程的动力学模型 (34)4.3.2瞬时动态钻削力的计算 (36)4.3.3深孔钻削加工过程的振动分析 (37)4.4 本章小结 (38)第五章深孔钻削仿真分析 (38)5.1 深孔钻削加工仿真分析 (39)5.2本章小结 (47)第六章结论 (47)参考文献 (49)致谢 (52)摘要随着科学技术的进步，产品的更新换代周期越来越短，新型的高硬度、高强度、高精度零件不断涌现，无论是对深孔加工的效率、加工的质量，还是加工成本都提出了更高的要求。
机械加工中深孔加工技术的研究
机械加工中深孔加工技术的研究摘要：在机械工程行业壮大发展的背景下，机械化工艺水平，深加工技术在现实生产活动中得到了广泛应用，该项技术虽然能创造出较好的效益，但是客观上讲技术应用中还滞留着一些问题。
本文简单分析了深孔加工技术应用的重点与难点，包括技术操作难度较高、钻孔操作有应局限性、碎屑外排环节有问题等，简单分析以上状况的成因，以促进深加工技术有效应用为目标，总结技术要点及应用策略，希望能给同行实践过程带来些许帮助。
关键词：机械化加工；深加工；难点分析；技术应用引言机械加工制造是我国的传统行业之一，其直接关系着国民经济的整体发展水平。
机械化加工生产中可供选择的技术方法有很多，深加工就是其一，其在促进我国机械加工水平全面提升方面表现出良好效能。
深孔通常是孔长度和直径比大于5~10的孔。
通常而言，在机械化加工生产中，深孔的实际加工数量在总量内占比约50%。
综合以上数据，能够认识到做好深孔加工工作的必要性。
为了能全面提升深孔加工效率与质量，应积极研发适宜且高效化的深孔加工技术，并结合实际情况持续完善技术应用过程，彰显新技术的优势，促进我国机械行业获得更大的发展进步。
1深孔加工技术的重点和难点1.1技术应用难度较高主要体现在如下几个方面[1]：一是基本上是孔径小，孔深大的条件下进行生产，受限于设备或刀具因素的制约，加工时出口位置容易产生偏差。
二是由于孔深大，切削过程中切屑不能及时有效地排出孔，以致加工时容易发生金属屑堵塞造成孔壁局部的不良状况，甚至刀具断裂的情况。
三是配备的钻头及定位夹具均会对深孔加工技术应用效果产生较大的影响。
长时间进行深孔加工作业会导致定位导向件发生不同程度的磨损问题，以致深孔半径、深度等指标和设计要求之间出现很大的出入，不仅影响加工的精准度，还弱化深孔加工技术的价值。
四是造成钻头及加工夹具发生磨损情况的因素不唯一，而加工部位的冷却效果差、温度较高等被认定是引起磨损问题的两大主因。
1.2深孔钻加工有一定局限性钻孔作业过程中，加工零件的材质可切削性，被加工的孔深与孔径比例也局限于加工条件，钻孔的刀具刚性和排屑效果也会限制深孔的加工质量。
深孔钻床发展简史
1 绪论1.1 机床在国民经济的地位及其发展简史现代社会中，人们为了高效、经济地生产各种高质量产品，日益广泛的使用各种机器、仪器和工具等技术设备与装备。
为制造这些技术设备与装备，又必须具备各种加工金属零件的设备，诸如铸造、锻造、焊接、冲压和切削加工设备等。
由于机械零件的形状精度、尺寸精度和表面粗糙度，目前主要靠切削加工的方法来达到，特别是形状复杂、精度要求高和表面粗糙度要求小的零件，往往需要在机床上经过几道甚至几十道切削加工工艺才能完成。
因此，机床是现代机械制造业中最重要的加工设备。
在一般机械制造厂中，机床所担负的加工工作量，约占机械制造总工作量的40%～60%，机床的技术性能直接影响机械产品的质量及其制造的经济性，进而决定着国民经济的发展水平。
可以这样说，如果没有机床的发展，如果不具备今天这样品种繁多、结构完善和性能精良的各种机床，现代社会目前所达到的高度物质文明将是不可想象的。
一个国家要繁荣富强，必须实现工业、农业、国防和科学技术的现代化，这就需要一个强大的机械制造业为国民经济各部门提供现代化的先进技术设备与装备，即各种机器、仪器和工具等。
然而，一个现代化的机械制造业必须要有一个现代化的机床制造业做后盾。
机床工业是机械制造业的“装备部”、“总工艺师”，对国民经济发展起着重大作用。
因此，许多国家都十分重视本国机床工业的发展和机床技术水平的提高，使本国国民经济的发展建立在坚实可靠的基础上。
机床是人类在长期生产实践中，不断改进生产工具的基础上生产的，并随着社会生产的发展和科学技术的进步而渐趋完善。
最原始的机床是木制的，所有运动都是由人力或畜力驱动，主要用于加工木料、石料和陶瓷制品的泥坯，它们实际上并不是一种完整的机器。
现代意义上的用于加工金属机械零件的机床，是在18世纪中叶才开始发展起来的。
当时，欧美一些工业最发达的国家，开始了从工场手工业向资本主义机器大工业生产方式的过度，需要越来越多的各种机器，这就推动了机床的迅速发展。
机械加工中深孔加工技术的研究
机械加工中深孔加工技术的研究摘要：随着我国机械化工艺水平的日益提高，在生产活动期间深孔加工技术的应用越来越广泛。
然而，在机械加工领域，深孔加工技术存在各种问题，一定程度上阻碍了技术水平的提高。
文章主要介绍深孔加工技术的重点与难点，分析在机械加工中提升深孔加工技术的有效措施，为机械加工可持续发展打下坚实基础。
关键词：机械加工；深孔加工；钻孔引言随着机械加工技术的迅猛发展，人们对深孔加工的效率和质量提出了更高要求。
因此，需要分析目前深孔加工存在的问题，采取相应的优化措施，有效提升深孔加工的效率与质量，为机械加工可持续发展打下坚实基础。
1.深孔加工技术的重点和难点1.1深孔加工技术难度较大在机械加工生产活动中，深孔加工技术的难点主要体现在以下4个方面。
第一，绝大部分操作在较为狭窄的作业环境中实施，由于作业空间狭窄，给工作人员的操作带来了很大难度，同时不利于工作人员观察和勘验钻孔平台。
第二，深孔半径与钻孔深度中的比例无法精准确定和控制，导致作业期间极易出现金属杂物堵住深孔的问题。
第三，钻头与加工道具对深孔加工技术有一定影响。
长期的加工应用会造成钻头与加工道具出现严重磨损，导致其半径与深度等出现误差，对提高深孔加工技术水平有不良影响。
第四，导致钻头与加工刀具磨损的因素多，其中作业空间散热效果不明显和空间温度相对较高是造成磨损严重的两个主要因素。
1.2钻孔行为存在局限性钻孔期间，一系列加工零件和钻头与作业岩层有效接触，会产生各种运行模式，导致加工刀具、钻头及零部件的运行存在显著差异。
1.3碎屑排出问题整个深孔加工期间会产生大量的废料，一旦这些废料没有及时从深孔中排出，会对后续的深孔加工水平造成严重影响，进而影响整个技术的转型和发展。
目前，深孔加工技术中废料排出模式包括内部排放法和外部排放法。
两者均是将冷却液注入深孔予以实施，但是在注入部位会有明显不同。
另外，外部排放法和内部排放法在应用效果方面存在显著差异，前者在实际操作过程中会造成严重摩擦，影响整个操作精确程度，后者却不存在这一问题。
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论深孔加工学科发展的理论进程摘要：深孔加工与普通孔的加工有所不同，其中有些孔的加工精度和表面质量要求较高，而且有的被加工材料的切削性能较差，加工更加的困难。
随着科技的进步和对深加工孔的需要，大家对深加工孔的研究也出现了很多的方法，深孔加工是一种封闭式或半封闭式状态下的加工, 其加工过程很不稳定, 存在着很多不利的因素，根据不同阶段的要求及技术水平产生了不同的加工方法，本文就深加工孔的历史演变进程做一下总结。
关键词：深孔钻削加工排屑The deep hole processing of the development of thediscipline theory processAbstract: The deep hole processing and common hole processing is different, some of the hole machining precision and surface quality requirement is high, and some have been processing materials the cutting performance is poorer, more difficult process. With the progress of science and technology and the need for deep processing hole and all of the deep hole research also appeared a lot of methods, the deep hole processing is a closed or half closed state of the processing, the machining process is not stable, there are a lot of negative factors, according to different stages of the requirements and technical level produces different processing methods, this paper processing the historical evolution of the deep hole process do a summary. Keywords: deep hole drilling processing scraps discharge随着我国制造业的飞速发展，产品的精度要求越来越高，深孔钻削在机械加工中占有非常重要的地位。
孔的加工深度大于孔径的五倍称作深孔，镗、绞、钻、套料、滚压工具等方法都可以实现对深孔的加工，但由于镗削加工的成本太高，绞孔达不到所需精度的要求，深孔加工是一种封闭式或半封闭式状态下的加工, 其加工过程很不稳定, 存在着很多不利的因素, 影响着加工过程, 因此, 对深孔加工过程中实时检测的研究显得尤为重要。
人类对深孔加工技术的需要，可以追溯到14世纪的欧洲，但最早用于加工金属的深孔钻头是扁钻，它产生于18世纪初期，扁钻是一种结构简单、制造容易的孔加工刀具，扁钻前角小，没有螺旋槽，排屑困难。
在1860年美国人对扁钻做了改进，发明了麻花钻，在钻孔领域迈出了重要的一步，但是麻花钻也存在着扁钻的一些缺点，生产效率比较低。
随着枪炮生产的迅速发展，由于当时不具备高压切削液系统可供深孔加工排屑，以及当时未出现对枪炮这种新式武器的大量需求，自动连续拍些问题并没有被解决。
20世纪初期，由于第一次世界大战开创了使用现代武器的先河，推动了枪炮弹药的大规模生产，德、英、美等国家的军事工业部门先后发明了单刃钻孔工具，因用于加工枪孔故名枪钻，又称月牙钻，单刃钻及外排屑深孔钻，该钻具有良好的自导作用，能钻出精密深孔。
但是枪钻钻杆为非对称形，故扭转强度差，只能传递有限扭矩，适用于小孔零件加工生产，效率较低。
在第二次世界大战和战争期间，由于战争的需要，枪钻已不能满足生产效率的要求，就在第一次世界大战的同时，美国率先使制造业进入大批量生产时代，制造业的又一次大革命，为二战期间的大规模军工生产提供了物质准备。
在1943年，德国海勒公司研制出毕斯涅耳加工系统，即内排屑深孔钻削系统。
战后，英国、美国、瑞典、法国等国家联合，经过他们的努力，这种特殊的加工法又有了新的进展，并命名为BTA法。
后来瑞典的山特维克公司首先设计出可转位深孔钻及分屑多刃错齿深孔钻，使BTA法有了新的进展。
20世纪40年代推出的三中BTA刀具（实体钻、扩钻、套料钻），全都是用于初加工的，始终未开发出可用于深孔精加工的内排屑深孔刀具新品种.并且BTA法存在着切削液压力较高，密封困难等缺点，为克服这些不足，1963年瑞典的山特维克公司又发明了喷吸钻法。
这是一种巧妙应用喷吸效应的方法，可以采用较低的切削液压力，使切屑在喷、吸双重效应下容易排出，有利于系统的密封，但是喷吸钻法本身也有缺点，它使用两根钻管，且其断写使排屑空间受到限制，加工孔径一般不能小于18mm。
且其断屑台不好重磨，以及缺少了BTA法中切削液对钻杆振动的抑制作用，刀杆容易擦伤，其系统刚性及加工精度会比BTA法有所降低。
20世纪70年代中期，由日本冶金股份有限公司研制出的DF（Double Feeder）法为单管双进油装置，它是把BTA法及喷吸钻法两者的优点结合起来的一种加工方法，用于生产后得到了满意的效果，目前广泛应用与中、小直径内排屑深孔钻削。
从20世纪80年代初到21世纪初，王峻等完成了SIED深孔加工集成技术及装备的研制开发，并在生产实践中获得成功应用。
SIED技术是在归纳现有枪钻、BTA钻、双管喷吸钻、DF系统等各种深加工孔技术的优点上发展起来的，并最大限度的避免其缺点，是一种具有创新性和实用性的深孔加工技术体系。
由于我国制造业的迅猛发展，深孔加工技术的研究也取得了良好的效果，并且得到了广泛的应用，20世纪50年代群钻研制成功，群钻，多被称为多轴钻床，是将标准麻花钻的切削部分修磨成特殊形状的钻头。
群钻是中国人倪志福于1953年创造的，群钻由于有月牙槽，有利于断屑、排屑和切削液进入切削区，进一步减小了切削力和降低切削热。
由于以上原因，刀具寿命可比标准麻花钻提高2～3倍，或生产率提高2倍以上。
群钻的三个尖顶，可改善钻削时的定心性，提高钻孔精度。
1958年BTA钻头开始使用，在此之后，70年代初期，我国开始研制和推广喷吸钻，到1978年DF法已在我国设计完成并与1979年正式用于生产，现广泛应用与中、小直径内排屑深孔钻削。
几家机械厂研制出深孔套料钻，该方法能使钻削的直径扩大到最大范围。
空心套料刃具能在工件轴向的全长上切削出一条环形槽，留出一根实心的余料。
1989年，西安石油大学成功将喷吸效应原理应用到外排屑枪钻系统，使枪钻的性能大大提高，1994年，又成功研制出多尖齿内排屑深孔钻，使深孔钻削的稳定性和耐用度大大提高。
现代深孔加工技术的发展，面临着种类多、小批量、新型工程材料及越来越高的精度要求的挑战，随着深孔加工技术的发展，深孔加工技术的研究也在不断加强，并取得了有价值的成果。
为适应发展的需要，深孔加工方法已有传统的切削加工方法发展到非传统的切削加工方法。
前者是以机械力学为基础的单刃或多刃刀具的切削加工方法，后者是以附加能量切削（如热切削、低温切削、磁化切削、和振动切削）、附加介质切削（如添加气体切削、涂复固体润滑剂切削）、高速切削、电解切削以及高能束与射流切削技术等。
非传统切削方法是近几年发展起来的新型切削方法，它可以改变切屑形态的形成、切削力、刀具耐用度及已加工表面质量等，其研究的主要方面为：⑴振动钻削技术：振动钻削改变了刀具与工件的运动关系和相互作用的条件，改善了材料的可加工性，提高了刀具的切削性能，通过控制振动工艺参数，达到控制切屑的大小及形状，解决了小直径深孔加工钻削中的断屑和排屑问题。
⑵低温切削：采用低温液体及其他冷却方法，冷却刀具或工件，从而降低切削区温度，改变工件材料的物理力学性能，以保证切削过程的顺利进行。
⑶磁化切削：又称带磁切削，即刀具和工件或两者同时磁化条件下进行切削加工的方法。
⑷电解加工：属于电化学加工方法，利用金属在电解液中产生阳极溶解的原理来去除工件上多余材料的加工方法。
在深孔加工技术研究领域主要用于难加工材料的电解钻孔和深孔电解抛光。
⑸电火花加工：又称电腐蚀加工，它是在一定的介质中，通过工具和工件之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来去除多余的金属，以达到对零件尺寸形状及表面质量的预定要求。
⑹超声波加工：利用工具产生超声振动，从而改变工具和工件的运动关系和相互作用条件，提高切削工具的切削能力。
⑺高能束加工：一般是指激光束、电子束和离子束，高能束加工是指近几年发展起来的先进加工方法，它具有传统加工方法无法比拟的优点。
因而，在深孔加工领域得到了广泛的应用，主要用于超硬材料的激光加工微小深孔，取得了良好的效果。
由于工业产品的多样化、小批量的比重日益增加，提高劳动生产率、降低生产成本已经成为深加工孔的重要研究课题，发展成组技术和开展计算机辅助设计（CAD）及计算机辅助制造（CAM），实现自动化生产是提高深加工孔劳动生产率和经济效益的根本途径，新型工程材料对深加工孔技术的挑战，在于要求提高传统深加工孔方法的水平，开发新的制造技术与工艺方法，为了满足愈来愈高的精度要求，必须发展深孔加工技术，并相应地发展精密测量和精密机械设计。
在实现深孔加工自动化生产中，需要解决加工中异常情况的监控及自动检测问题。
SIED技术的产生，使采用机械加工方法进行深孔加工、精密深孔加工和浅孔零件的集约制造的普及应用和低成本高效生产成为可望又可及的现实。
深孔加工技术除了包括用机械加工法钻出深孔外，还包括了各种特种加工技术。
由于机械加工的各种优势，在今后相当长的一段时期内，机械加工深孔的方法仍然占据主导地位。
[1] 蓝金梅深孔的钻削加工[J]城市建设理论研究2011年第27期[2]王峻现代深孔加工技术[M].哈尔滨工业大学出版社2005.2[3]王世清深孔加工技术[M].西北工业大学出版社2003.9[4]管光晋译深孔加工[M].国防工业出版社1974.12[5]刘晋春特种加工[M].机械工业出版社1987.6。