自动裁床OEE与产能分析

日产 能提 高率
14% 18.5% 15% 17% 23.3% 18% 20.8% 18%
影响裁床OEE的因素
4.单独裁剪不成台套的面套（配套面套），不能 充分发挥裁床的效率，从而影响性能效率
不成台套的面套的裁剪，同样需经过上料、铺料、裁剪 等所有的工序流程，因此所需生产工时与成套裁剪相同 或略低，但由于一般用料长度短，层数少，不能充分发 挥裁床的利用率
OEE是衡量生产设备使用效率的一个综合指标 是衡量生产设备使用效率的一个综合指标 OEE=设备可利用率×性能效率×产品合格率×100% 设备可利用率=实际运行时间/可运行时间×100% 性能效率=理想循环时间×总工件数/实际运行时间 ×100% 产品合格率=(总工件数—有缺陷工件数)/总工件数×100% 理想循环时间： 理想循环时间： 是指在理想状态下（设备完好，原料合格， 是指在理想状态下（设备完好，原料合格，生产过 程无停顿，操作熟练， 程无停顿，操作熟练，无非工艺要求的操作时间浪费和 多余动作）， ），生产出一件合格产品或完成一道工序所需 多余动作），生产出一件合格产品或完成一道工序所需 的最少时间。 的最少时间。
一版中裁片越多、排版长度越长， 一版中裁片越多、排版长度越长，堵料时间越长；
平均每版裁剪因堵料造成延迟1~2分钟，一天平均延迟 10~30分钟
提高裁床OEE的措施
1.在时间允许的情况下，要求采用面料预铺； 2.对于物流投料，物流人员应及时跟踪生产信息，保证 投料到位； 3 .车间铺料工可根据车间铺料看板，了解需铺面料品种、 数量及铺料顺序，预先发现可能短缺的面料，及时通知 仓库； 4 .尽可能减少不成套的面套裁剪的次数，或可将订单安 排在生产任务较少时进行； 5 .物流部下生产订单，应尽量下20倍数的产量，以充分 提高裁床的效率； 6 .适当提高裁床运行速度； 7 .采用较宽垫纸，以减少加垫纸的工作量；
26 %
J116 双排
面 料 60 14 38
37 %
J116 单排
面 料 40 6 18
50 %
J116 一排半
面 料 20 5 26
19 %
J117 五座
04款 全顺
全顺17 座
面 料 40 11 40
27.5 %
平 均 值
边 料 80 15 56
26.7 %
边 料 80 8 29
27.5 %
边 料 60 15 42
全顺17座边料铺料发生皱折
铺布异常情况及处理
割面料外包装袋
处理面料断头
铺布异常情况及处理
面料须边卷入铺布机中
处理面料须边
影响裁床OEE的因素
2.裁床操作工的辅助工作多，影响裁床可 利用率
裁床操作工的工作流程和所需时间比率
送料3% 送料 整料8% 整料 （推料入裁床） （铺塑料覆膜、两侧加铺垫纸、开吸风）
◆铺布机故障及面料缺陷造成铺布与裁剪等待
铺布机故障、面料色差、皱折等（见图）
结论：根据测算，铺布工每天平均需花1~2小时处理出 结论：根据测算，铺布工每天平均需花 小时处理出
现的各种异常情况。 现的各种异常情况。
铺布异常情况及处理 待料
铺布异常情况及处理
04款面料（包括17座、J116边料）产生须边
自动裁床OEE值提升报告 值提升报告 自动裁床
问题提出：
自公司投入自动裁床进行生产以来，相 比于手工裁剪，有其自动化程度高，裁剪质 量稳定，浪费率低的优点，但如何进一步提 高其OEE和生产效率，以更好地发挥自动裁 床在生产中的作用，挖掘设备的潜力，是我 们需要努力的主要方向。
OEE——设备总效率
影响裁床OEE的因素
5.一次裁剪的面套台套数如果不成20倍数，则不 能发挥裁床的效率，倍数越高，性能效率越高
不同铺版方式裁剪时间对照表
可裁最 大层数 PK 面料 五十铃单 排面料 20 20 20 20 每层 台套 2 3 2 2 一次铺 一次裁剪 裁剪时 平均单台 版量(版) 最大台套 间(分) 时间(秒) 1 2 1 2 40 120 40 80 7.5 18 .5 8 14 11 .25 9 .25 12 10 .5
52 7
22 16
27 15
14 4
18 8
16 10

9 12
13 21 20 49 5 1 4 19
46 6
49 3
铺布时间长的原因
1。铺布操作工的辅助工作占据时间过长； 铺布生产工序：
上料 整料 输入数据 铺料 推料至裁床
（循环3~5次/版）
2。铺布工序异常事件多，需花额外时间处理；
异常事件 割面料包装袋 通知缺料并等待 判断并处理设备异常 处理面料圈动松驰 处理面料断头 清理面料须边 处理其他面料缺陷 （色差、面料皱折） 发生的频度 3~5个/版 1~5次/月 1~3次/周 1~5次/天 经常/每天
从表中可以看出，一次裁剪的台套数越大，铺布和裁剪的工作量越 少，裁剪效率越高。
影响裁床OEE的因素
6.分捡裁片的速度跟不上裁剪，造成裁剪堵料，使 裁床停机等待，影响裁床生产效率
在裁剪04款全顺等面套时，由于一版中的裁片（特别是小 裁片）多，分捡裁片所需时间长，无法及时清空裁床，造 成堵料，延迟了下一版面料送入裁床的工序
5月 性能效率
6月 58 % 73.5 % 100% 42.6 %
6月 合格率
7月 49.8 % 71.7 % 100% 35.7 %
7月 OEE
8月 59 % 69.5 % 100% 41 %
8月
平均值 52.6% 75.9% 100% 39.8%
自动裁床运行时间测定表
作业日期：9月19日
项 车 型 PK 边料 80/20 豪华 面料 10/10 14 座 边料 10/10 五十 铃单 排 J116 一排 半 J116 单排 面料 80/20 0.4 边料 80/20 面料 20/10 0.45 边料 20/20 面料 40/20 0.4 边料 40/20 面料 20/20 1.8 边料 20/20 12 座 面料 20/20 1.1 边料 20/20 J117 五座 面料 20/20 0.8 边料 20/20 176 14 332 1 21 2 20 2 25 2 16 7 47 4 2 21 473 70.2% 53% 100% 37.2% 39 8 1 1 1 1 2 2 1 1 2 46 13 64.7% 72.7% 100% 47.1% 35 27 1 2 1 1 1 2 0.5 1 *10 48.5 33 83.5% 33.3% 100% 27.8% 10 16 2 1.5 1 1 1 1.5 0.5 1 3 #25 17.5 46 54% 70.6% 100% 38.1% * 铺料皱折 # 缺面料 5 8 1 1 1 1 1 1.5 1 1 1 9 13.5 59.3% 88.9% 100% 52.7% 40 9 2 1 1.5 1.5 2 1 1 1 5 2 0.5 52 15.5 57.1% 64% 100% 36.6% 1.3 42 10 2 1 1.5 1 2 1 1 1 5 48.5 19 70.4% 64% 100% 45.1% 目 台套/ 台套 理想 循环 层 时间 裁床 运行 时间 10 0.4 44 15 1 1.5 2 1 2.5 1.5 0.5 1 4 1 55 20 83.2% 22.8% 100% 18.9% 样板 设置 1 拖料 1 整料 1 后 整理 1 停机时间 零件 设备 清理 保养 /更换 更换 设备 故障 应运 可利用 性能效 合格率 OEE 行时 率 率 间 15.5 25.5% 59.3% 100% 15.1% 备 注
调样板程序6%（输入程序、对四边、等待程序运行） 调样板程序 自动裁剪70% 自动裁剪 后整理5% （送料至捡料台、收薄膜和垫纸、记录数据） 后整理 裁床清理1% （清理裁头、换刀等） 裁床清理
操作工加铺垫纸
纸宽1.86米
两种不同宽度的裁剪垫纸
纸宽1.80米
两侧加铺垫纸的原因：
由于垫纸的宽度（1.80M）比裁床有效裁剪宽度（1.83M） 小，裁剪时，由于吸风作用，面料表面的塑料薄膜会被 吸进裁床的齿形压板内，造成运行故障
时间/平 均每台套 PK 120单排 J116双排 J117五座 04款15座 全顺17座 物流车 平均值 0.82分钟 0.89分钟 0.77分钟 1.7分钟 4分钟 3.5分钟 1.75分钟 台套/ 8小时 586 540 626 282 120 137 274 时间/平 均每台套 0.67分钟 0.75分钟 0.66分钟 1.45分钟 3.25分钟 2.95分钟 1.45分钟 台套/ 8小时 668 640 720 330 148 162 331
铺04款全顺面料与17座 及J116边料
产生的后果 停机 可能停机 停机 停机 停机 停机 停机
所需处理时间 0.5~1分钟/个 30~40分钟/次 ＞10分钟/次 1~4分钟/次 1~3分钟/次 ＞5分钟/次 ＞15分钟/次
不经常
影响裁床OEE的因素
◆物流面料投料不及时，造成铺料和裁剪等待
操作工处理缺料程序： 操作工处理缺料程序： 操作工发现缺料 通知大班长（或投料工） 大班长通知仓库 仓库安排人员投料 面料 投至生产现场 整个过程所需时间一般不会低于30~40分钟
面料最大 裁床有效可 橡胶压 裁剪宽度 裁剪宽度 皮宽 ＜175 183 9 裁剪垫 纸宽 186 180 措施 可一侧加垫纸 有时需两侧加垫纸
根据现场测试，避免此问题产生的条件是：
垫纸的宽度至少比裁床有效裁剪宽度每侧宽3公分
影响裁床OEE的因素
3.裁剪运行速度越低,性能效率越低
提高裁床运行速度对裁剪产能的影响对比表（不考虑裁剪待料时间） 现有裁剪速度35 裁剪速度提至45
时间单位：分钟
待料
堵料 1.5