制动设计
车辆制动项目课程设计
车辆制动项目课程设计一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握车辆制动系统的基本原理、结构和维修方法，培养学生具备分析和解决制动系统故障的能力。
具体目标如下：1.知识目标：–了解车辆制动系统的类型、结构和工作原理；–掌握制动系统的主要部件名称、功能和更换方法；–熟悉制动系统的故障现象、原因和排除方法。
2.技能目标：–能够正确拆卸和安装车辆制动系统零部件；–能够检测和更换制动系统故障零部件；–能够诊断制动系统的故障并进行修复。
3.情感态度价值观目标：–培养学生对车辆制动系统的安全意识，增强自我保护意识；–培养学生热爱汽车事业，提高职业素养；–培养学生团队协作精神，提高沟通与交流能力。
二、教学内容根据课程目标，教学内容主要包括以下几个方面：1.车辆制动系统的类型、结构和工作原理；2.制动系统主要零部件的名称、功能和更换方法；3.制动系统的故障现象、原因和排除方法；4.制动系统的维修流程和注意事项。
教学大纲安排如下：第一课时：车辆制动系统的类型、结构和工作原理；第二课时：制动系统主要零部件的名称、功能和更换方法；第三课时：制动系统的故障现象、原因和排除方法；第四课时：制动系统的维修流程和注意事项。
三、教学方法本课程采用讲授法、讨论法、案例分析法和实验法等多种教学方法，以激发学生的学习兴趣和主动性。
1.讲授法：教师通过讲解车辆制动系统的相关知识，使学生掌握基本原理和维修方法；2.讨论法：学生分组讨论制动系统的故障案例，培养学生的分析问题和解决问题的能力；3.案例分析法：教师提供制动系统故障案例，引导学生运用所学知识进行分析和解决；4.实验法：学生在实验室进行制动系统零部件的拆装和故障排查，提高学生的动手能力。
四、教学资源教学资源包括教材、参考书、多媒体资料和实验设备等。
1.教材：选用《车辆制动系统维修》等专业教材，为学生提供系统的理论知识；2.参考书：提供相关领域的专业书籍，拓展学生的知识面；3.多媒体资料：制作PPT、视频等多媒体资料，生动展示制动系统的结构和原理；4.实验设备：准备车辆制动系统零部件和实验设备，为学生提供实践操作的机会。
制动系统设计规范
本规范介绍了制动器的设计计算、各种制动阀类的功能和匹配、以及制动管路的布置。
本规范合用于天龙系列车型制动系统的设计。
本规范主要是在满足下列标准的规定(或者强制)范围之内对制动系统的零、部件进行设计和整车布置。
汽车制动系统结构、性能和试验方法机动车和挂车防抱制动性能和试验方法机动车运行安全技术条件在设计制动系统时，应首先考虑满足零部件的系列化、通用化和零件设计的标准化。
先从《产品开辟项目设计定义书》上获取新车型在设计制动系统所必须的下列信息。
再设计制动器、匹配各种制动阀，以满足整车制动力和制动法规的要求。
确定了制动器的规格和各种制动阀之后，再完成制动器在前、后桥上的安装，各种制动阀在整车上的布置，以及制动管路的连接走向。
3.1 车辆类型：载货汽车、工程车、牵引车3.2 驱动形式：4×2、6×4、8×43.3 主要技术及性能参数：长×宽×高、轴距、空/满载整车重心高坐标、轮距、整备质量、额定载质量、总质量、前/后桥承载吨位、 (前/后)桥空载轴荷、 (前/后)桥满载轴荷、最高车速、最大爬坡度等。
3.4 制动系统的配置：双回路气/液压制动、弹簧制动、鼓/盘式制动器、防抱制动系统、手动/自动调整臂、无石棉磨擦衬片、感载阀调节后桥制动力、缓速器、排气制动。
本规范仅对鼓式制动器的各主要元件和设计计算加以阐述，盘式制动器的选型和计算将暂不列入本规范的讨论范围之内。
4.1 鼓式制动器主要元件：4.1.1 制动鼓：由于铸铁耐磨，易于加工，且单位体积的热容量大，所以，重型货车制动鼓的材料多用灰铸铁。
不少轻型货车和轿车的制动鼓为组合式，其圆柱部份用铸铁，腹板则用钢压制件。
制动鼓在工作载荷下将变形，使蹄、鼓间单位压力不均，带来少许踏板行程损失。
制动鼓变形后的不圆柱度过大，容易引起制动时的自锁或者踏板振动。
所以，在制动鼓上增加肋条，以提高刚度和散热性能。
中型以上货车，普通铸造的制动鼓壁厚为 13~18㎜。
制动系统的优化设计与仿真分析
制动系统的优化设计与仿真分析随着汽车工业的发展，制动系统的设计和制造技术也在不断进步。
制动系统是汽车行驶过程中最关键的安全系统之一，能够在紧急情况下尽快将车辆停止，保障车辆和行人的安全。
因此，制动系统的优化设计和仿真分析对于汽车行业至关重要。
一、制动系统的构成制动系统主要由制动器、制动盘/鼓、制动液、制动管路、制动泵等几个部分组成。
其中，制动器可以分为基本制动器和辅助制动器两类。
基本制动器主要包括气压制动器、液压制动器和机械制动器等。
其工作原理是通过施加制动力使车轮停止旋转，从而阻止汽车运动。
辅助制动器则是指制动制动器处理无法满足制动要求时所使用的辅助装置。
主要包括泊车制动器和驻车制动器等。
制动盘/鼓是制动系统主要能量转换的地方，它将制动液通过制动器送到刹车片与制动盘接触的位置，转化为制动力。
制动管路是用于传输制动液的管道，而制动泵则是产生并提供制动液压力的终端设备。
二、制动系统的优化设计在实际的汽车制动系统应用中，制动系统需要满足多种复杂的要求。
如何实现较好的制动性能和较低的成本是设计者需要解决的首要问题。
因此，下面分别从黏着力、稳定性和制动力三个方面探讨制动系统的优化设计。
1.黏着力在制动系统中，刹车片和制动盘必须要有良好的黏着力才能实现高效的制动效果。
所谓黏着力，指的是刹车片表面和制动器内壁之间的摩擦力，它决定了汽车能够在多大范围内停止。
优化黏着力的方法主要有以下几个方面：（1）选择合适的材料。
选择合适的刹车片材料可以改善制动器与制动盘之间的黏着力，从而提高制动性能。
目前主流的刹车片材料有金属、有机和陶瓷等，不同材料的优缺点也不同。
（2）改善制动盘表面。
制动盘表面会因为使用而损耗，会影响刹车片与制动盘之间的黏着力。
对制动盘进行适当的处理或涂层处理可以改善黏着性能。
（3）优化刹车片结构。
刹车片的厚度和面积也会影响制动性能。
适当增加刹车片的面积或者采用具有弹性可调的刹车片结构可以增强黏着性能。
制动器设计-计算说明书
制动器设计-计算说明书三、课程设计过程（一）设计制动器的要求：1、具有良好的制动效能—其评价指标有：制动距离、制动减速度、制动力和制动时间。
2、操纵轻便—即操纵制动系统所需的力不应过大。
对于人力液压制动系最大踏板力不大于（500N ）（轿车）和700N （货车），踏板行程货车不大于150mm ，轿车不大于120mm 。
3、制动稳定性好—即制动时，前后车轮制动力分配合理，左右车轮上的制动力矩基本相等，汽车不跑偏、不甩尾；磨损后间隙应能调整！4、制动平顺性好—制动力矩能迅速而平稳的增加，也能迅速而彻底的解除。
5、散热性好—即连续制动好，摩擦片的抗“热衰退”能力要高（指摩擦片抵抗因高温分解变质引起的摩擦系数降低）；水湿后恢复能力快。
6、对挂车的制动系，还要求挂车的制动作用略早于主车；挂车自行脱钩时能自动进行应急制动。
（二）制动器设计的计算过程：设计条件：车重2t ，重量分配60%、40%，轮胎型175/75R14，时速70km/h ，最大刹车距离11m 。
1. 汽车所需制动力矩的计算根据已知条件，汽车所需制动力矩：M=G/g ·j ·r k （N ·m ） 206.321j ）（v S ?=(m/s 2）式中：r k —轮胎最大半径 (m)；S —实际制动距离 (m)；v 0 —制动初速度 (km/h)。
217018211 3.6j ??=?=(m/s 2) m=G/g=2000kg查表可知，r k 取0.300m 。
M=G/g ·j ·r k =2000·18·0.300=10800（N ·m ）前轮子上的制动器所需提供的制动力矩：M ’=M/2?60%=3240（N ·m ）为确保安全起见，取安全系数为 1.20，则M ’’=1.20M ’=3888（N ·m ）2. 制动器主要参数的确定（1）制动盘的直径D制动盘直径D 希望尽量大些，这时制动盘的有效半径得以增大，就可以降低制动钳的夹紧力，降低摩擦衬块的单位压力和工作温度。
汽车制动系统设计毕业论文【范本模板】
XXXXXXXX大学XXX学院毕业论文汽车制动系统设计专业：汽车检测与维修班级：汽车XXX班学号: XXXXXXXXXX 姓名: 张三指导教师:李四二0一五年十一月摘要汽车制动（俗称刹车）,是汽车的主动安全系统，它从诞生至发展与汽车从诞生至发展是完全同步的.没有哪种汽车不是以良好的制动性能为保证来发展它优良的行驶性能.良好的制动性能是车辆安全行驶的重要保证。
因为制动性能下降或失效而引发严重的交通事故，已成为突发性交通事故的主要原因之一.因而在汽车检测与维修中，制动系统的检测与维修显得尤其重要，我国公安部、交通运输部规定对汽车制动实行定期的强制检测与维护。
本毕业论文题目是汽车制动系统常见故障的诊断与分析，共分八章.主要从制动器与传动装置这两方面介绍了汽车制动系统常见的故障及诊断与分析，又在此基础上系统的介绍了ABS制动防抱死系统的常见故障以及汽车故障诊断的一些基本步骤和方法。
由构造、工作原理、类型到故障的诊断与分析，一步步深入，具体而又形象.本论文是在指导老师的指导下完成的，感谢指导老师给予的鼓励和帮助。
通过本毕业论文,我对过去所学的知识又进一步的巩固和掌握,对汽车制动系统故障的诊断与分析又有了深入的了解,而且做到了理论与实践的相结合。
关键词汽车制动;故障；诊断；分析ABSTRACTAutomobile brake (known as the brake)，is the active safety system，car since its creation to development and bus from birth to development is completely in sync。
No other car is not good for guarantee the brake to develop it good driving performance。
Good braking performance is the important guarantee of safe driving vehicles。
车辆制动方案设计标准
车辆制动方案设计标准背景随着汽车工业的发展，车辆安全已经成为越来越重要的话题。
在整个车辆系统中，制动系统扮演着至关重要的角色，直接影响着车辆的安全性。
因此，车辆制动方案设计需要遵循一定的标准，以保证设计的质量和安全性。
设计标准安全性要求1.制动系统必须保证车辆在制动情况下不发生侧滑和翻车。
2.制动系统必须保证车辆在制动情况下的制动距离不超过制动测试规定的标准。
3.制动系统必须保证在高温，低温和各种不同路况情况下的制动效果不会有明显的变化。
4.制动系统必须进行防抱死（ABS）系统设计，以防止车轮抱死。
稳定性要求1.制动系统必须具有稳定的制动效果，以保证统一的停车制动性能。
2.制动系统必须与车辆其他系统相互适应，不会对车辆方向盘或悬挂系统造成不良影响。
可靠性要求1.制动系统必须具有较高的可靠性，能够始终保持良好的制动效果。
2.制动系统必须能够超过整车寿命的使用寿命，且不需要进行常规的维护和更换。
3.制动系统必须考虑恶劣环境和各种不同道路条件下的使用，如湿地和山区等。
环保要求1.制动系统必须有良好的环保性能，不会对环境造成不良影响。
2.制动系统必须与车辆的排放系统相互配合，减少尾气排放。
设计过程为了满足以上的制动方案设计标准，制动系统的设计需要经过以下的具体步骤：确定车型制动系统设计的第一步是确定车型。
制动系统的设计需要考虑到车辆型号和车辆使用情况等因素，以便为其设计一个最合适的制动方案。
材料选用制动系统设计的第二步是材料选用。
根据具体的车辆型号、使用情况等因素，选用合适的制动片、刹车油、制动盘等零部件。
综合考虑制动系统设计的最后一步是综合考虑。
在制动系统设计的过程中，需要注意系统的组装、安装和调整。
同时，也需要考虑到整个车辆系统中各个部分之间的协调配合，以确保制动系统的正常工作。
总结车辆制动方案是车辆安全的重要保障措施。
车辆制动方案的设计需要遵循一定的标准，并经过严谨的设计流程。
制动系统的安全性、稳定性、可靠性和环保性都是设计过程中要重点关注的因素。
车辆工程制动器课程设计
车辆工程制动器课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够掌握制动器的基本工作原理，理解其在车辆工程中的重要性。
2. 学生能够描述不同类型的制动器系统，并了解其适用范围及优缺点。
3. 学生能够解释制动器设计中的关键参数，如制动力、热容量和磨损率。
技能目标：1. 学生能够运用制动器设计原理，参与小组讨论，设计简单的制动器系统。
2. 学生能够分析制动器在实际车辆中的应用问题，并提出合理的解决方案。
3. 学生能够利用计算工具对制动器性能进行初步的计算和评估。
情感态度价值观目标：1. 学生能够认识到制动器系统对于车辆安全的重要性，增强安全意识。
2. 学生通过小组合作，培养团队协作和沟通能力，学会尊重他人意见。
3. 学生在制动器设计过程中，培养创新意识和解决问题的能力，增强对车辆工程学科的兴趣和热情。
课程性质：本课程为专业核心课程，旨在帮助学生深入理解制动器的工作原理和设计方法。
学生特点：学生为高中年级，具备一定的物理基础和车辆工程基础知识，对实际应用有较高的兴趣。
教学要求：结合理论与实践，注重培养学生的动手能力和实际问题解决能力，提高其综合运用知识的能力。
通过具体的学习成果分解，使学生在知识、技能和情感态度价值观方面得到全面提升。
二、教学内容1. 制动器原理概述：介绍制动器的基本工作原理，包括摩擦制动、液压制动和气压制动等。
相关教材章节：第二章“车辆制动系统概述”。
2. 制动器类型及特点：讲解不同类型的制动器系统，如盘式制动器、鼓式制动器、电子制动器等，分析各自的适用范围及优缺点。
相关教材章节：第三章“制动器类型及结构”。
3. 制动器设计参数：阐述制动器设计中的关键参数，包括制动力、热容量、磨损率等，并进行实例分析。
相关教材章节：第四章“制动器设计参数及计算”。
4. 制动器设计方法：介绍制动器设计的基本流程和方法，包括需求分析、参数计算、结构设计等。
相关教材章节：第五章“制动器设计方法及实例”。
5. 制动器性能评估：讲解制动器性能评估的方法和指标，如制动距离、制动效能等，并进行实际操作演示。
盘式制动器毕业设计
盘式制动器毕业设计盘式制动器毕业设计引言：盘式制动器是现代汽车制动系统中的重要组成部分，它通过摩擦力将车轮减速或停止，保证了行车的安全性。
在汽车工程领域，盘式制动器的设计和优化是一个重要的研究方向。
本文将探讨盘式制动器的毕业设计，包括设计的基本原理、材料选择、结构设计和性能评估等方面。
一、设计的基本原理盘式制动器的基本原理是利用摩擦力将车轮减速或停止。
当驾驶员踩下制动踏板时，制动液通过液压系统传递到制动器，使制动器的制动钳夹紧刹车盘，产生摩擦力。
刹车盘与车轮相连，当刹车盘受到摩擦力作用时，车轮减速或停止。
设计盘式制动器时，需要考虑制动力的大小、传递的稳定性以及制动器的磨损等因素。
二、材料选择盘式制动器的材料选择对其性能和寿命有着重要影响。
常见的刹车盘材料包括铸铁、钢铁和复合材料等。
铸铁刹车盘具有良好的制动性能和耐磨性，但重量较大。
钢铁刹车盘重量相对较轻，但制动性能略逊于铸铁刹车盘。
复合材料刹车盘由碳纤维和树脂复合而成，具有轻量化、耐高温和制动性能优越等特点。
在设计盘式制动器时，需要根据车辆类型、使用环境和经济成本等因素选择合适的材料。
三、结构设计盘式制动器的结构设计包括制动钳、刹车盘和制动片等部分。
制动钳是盘式制动器的核心部件，通过夹紧刹车盘产生制动力。
制动钳的结构设计需要考虑夹紧力的大小、传递的稳定性和制动片的磨损等因素。
刹车盘的结构设计需要考虑其散热性能和制动片的接触面积等因素。
制动片的结构设计需要考虑其材料和形状，以提高制动性能和寿命。
四、性能评估盘式制动器的性能评估是毕业设计中的重要环节。
常用的性能评估指标包括制动力、制动距离、制动稳定性和磨损等。
制动力是盘式制动器的重要性能指标，需要根据车辆类型和使用需求确定。
制动距离是指车辆从刹车开始到完全停止所需的距离，需要通过实验和仿真等方法进行评估。
制动稳定性是指制动过程中制动力的稳定性和传递的稳定性，需要通过试验和分析等方法进行评估。
磨损是盘式制动器寿命的重要指标，需要通过试验和监测等方法进行评估。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
设计制动系时应满足如下主要要求：
8) 作用滞后性应尽可能短。作用滞后性是指制动反应 时间，以制动踏板开始动作至达到给定的制动效能 所需的时间来评价。气制动车辆反应时间较长，要 求不得超过0.6s，对于汽车列车不得超过0.8s。 9) 摩擦衬片(块)应有足够的使用寿命。 10) 摩擦副磨损后，应有能消除因磨损而产生间隙的 机构，且调整间隙工作容易，最好设置自动调整间 隙机构。 11) 当制动驱动装置的任何元件发生故障并使其基本 功能遭到破坏时，汽车制动系应装有音响或光信号 等报警装置。
δ1=B1C1=B1B’1sinγ1=A1B1sinγ1dγ 考虑到OAl～OB1=R.那么分析等腰三角形AlOB1，则有A1Bl／ sinα=R／sinγ，所以表面的径向变形和压力为
p 1 p max sin
(8—2)
1 R sin d
计算有一个自由度的紧蹄摩擦衬片的径向变形规律
设计制动系时应满足如下主要要求：
4) 防止水和污泥进入制动器工作表面。 5) 要求制动能力的热稳定性良好。具体要求 详见JB3935—85和JB4200--86。 6) 操纵轻便，并具有良好的随动性。 7) 制动时制动系产生的噪声尽可能小，同时 力求减少散发出对人体有害的石棉纤维等 物质，以减少公害。
盘式制动器
2．浮动钳式
(2) 摆动钳式 如图8—4c所示，它也是单 侧液压缸结构，制动钳体与固定于车轴上的支 座铰接。为实现制动，钳体不是滑动而是在与 制动盘垂直的平面内摆动。显然，制动块不可 能全面均匀地磨损。为此，有必要将衬块预先 做成楔形(摩擦面对背面的倾斜角为6°左右)。 在使用过程中，衬块逐渐磨损到各处残存厚度 均匀(一般为1mm左右)后即应更换。
制动力矩Mut与张开力F。的关系：
解联立方程式(8—8)得到.
制动力矩Mut与张开力F。的关系：
对于松蹄也能用类似的方程式表示，即
为计算δ1、δ2、及R1、R2值，必须求出法向力F及其分 量，沿着相应的轴线作用有dFx和dFy力，它们的合力 为dF(图8—9)。根据式(8—4)有
制动力矩Mut与张开力F。的关系：
第八章
制动系设计
第二节
制动器的结构方案分析
制动器的结构方案分析
摩擦式：广泛使用 液力式：只用作缓速器。 电磁式：虽有作用滞后小、易于 连接且接头可靠等优点，但因成本高而只在一部 分重型汽车上用来做车轮制动器或缓速器。 摩擦式制动器：鼓式 盘式 带式 带式只用作中央制动器。 制动器有
一. 鼓式制动器
一、制动器主要参数的确定
3．摩擦衬片起始角βo β0=90º -θ／2 4．制动器中心到张开 力Fo作用线的距离e e=0.8R左右 5．制动蹄支承点位置 坐标a和c a=0.8R左右
二、盘式制动器主要参数的确定
1．制动盘直径D 制动盘直厚度h 一般实心制动盘厚度可取为10～20mm，通风式制 动盘厚度取为20～50mm，采用较多的是20～30mm。
固定钳式
固定钳式的缺点有： 辅助制动钳结构比较简单、摩擦衬块面积小。 盘鼓结合式制动器中，鼓式制动器直径尺寸较 小，常采用双向增力式鼓式制动器。 与辅助制动钳式比较，它能产生可靠的驻车制 动力矩。
第八章
制动系设计
第三节
制动器主要参数的确定
一、制动器主要参数的确定
1．制动鼓内径D
轿车：D／Dr=0.64～0.74 货车：D／Dr=0.70～0.83 2．摩擦衬片宽度b和包角β 摩擦衬片包角β ：90º ～ 100º 时，磨损最小，制动鼓温 度最低，且制动效能最高。 衬片宽度b较大可以减少磨 损，但过大将不易保证与制动 鼓全面接触。制动衬片宽度尺 寸系列见ZBT24 005—89。
不同形式鼓式制动器
1. 2. 3. 4. 5. 6. 领从蹄式 双领蹄式 双向双领蹄式 双从蹄式 单向增力式 双向增力式
张开装置
二、盘式制动器
二、盘式制动器
按摩擦副中固定元件的结构不同，盘式制动器分为钳 盘式和全盘式两类。 钳盘式制动器(图8—4)的固定摩擦元件是制动块，装 在与车轴连接且不能绕车轴轴线旋转的制动钳中。制动衬 块与制动盘接触面很小，在盘上所占的中心角一般仅 30‘～50‘，故这种盘式制动器又称为点盘式制动器。 全盘式制动器中摩擦副的旋转元件及固定元件均为圆盘 形，制动时各盘摩擦表面全部接触，作用原理如同离合器， 故又称离合器式制动器。全盘式中用得较多的是多片全盘 式制动器。多片全盘式制动器既可用作车轮制动器，也可 用作缓行器。
设计制动系时应满足如下主要要求：
1) 足够的制动能力。行车制动能力，用一定制动初速度下
的制动减速度和制动距离两项指标评定，详见JB3939— 85；驻坡能力是指汽车在良好路面上能可靠地停驻的最 大坡度，详见JB4019—85。 2) 工作可靠。行车制动至少有两套独立的驱动制动器的管 路。当其中的一套管路失效时，另一套完好的管路应保 证汽车制动能力不低于没有失效时规定值的30％。行车 和驻车制动装置可以有共同的制动器，而驱动机构各自 独立。行车制动装置都用脚操纵，其它制动装置多为手 操纵。 3) 用任何速度制动，汽车都不应当丧失操纵性和方向稳定 性。有关方向稳定性的评价标准，详见JB3939—85。
固定钳式
固定钳式的优点有： 除活塞和制动块以外无其它滑 动件，易于保证钳的刚度； 结构及制造工艺与一般的制动 轮缸相差不多； 容易实现从鼓式到盘式的改型； 很能适应不同回路驱动系统的 要求(可采用三液压缸或四液 压缸结构)。
固定钳式
固定钳式的缺点有： 至少有两个液压缸分置于制动盘两侧，因而必 须用跨越制动盘的内部油道或外部油管来连通， 这一方面使制动器的径向和轴向尺寸增大，增 加了在汽车上的布置难度，另一方面增加了受 热机会，使制动液温度过高而汽化； 固定钳式制动器要兼作驻车制动器，必须在主 制动钳上另外附装一套供驻车制动用的辅助制 动钳，或是采用如图8—5所示的盘鼓结合式制 动器。
第八章
制动系设计
第一节
概述
制动系设计
功用
使汽车以适当的减速度降速行驶直至 停车，在下坡行驶时使汽车保持适当的稳 定车速，使汽车可靠地停在原地或坡道上。
制动系设计
组成
行车制动装置和驻车制动装置。 还设有应急制动和辅助制动装置。 应急制动装置利用机械力源(如强力压缩弹簧)进行制 动。在某些采用动力制动或伺服制动的汽车上，一旦发 生蓄压装置压力过低等故障时，可用应急制动装置实现 汽车制动。同时，在人力控制下它还能兼作驻车制动用。 辅助制动装置可实现汽车下长坡时持续地减速或保持 稳定的车速，并减轻或者解除行车制动装置的负荷。
所以: δ=arctan(Fy/Fx)=arctan[(cos2αˊ-cosα‛)/(2βsin2α‛+sin2αˆ)]
根据式(8—5)和式(8—7)并考虑到
F1=√Fx2+Fy2
如果顺着制动鼓旋转的蹄片和逆着制动鼓旋转的蹄片的αˊ 和α‛角度不同，很显然两块蹄片的δ和R1值也不同。制动器 有两块蹄片，鼓上的制动力矩等于它们的摩擦力矩之和，即 Mμ=Mμtl+Mμt2=Fo1D1+F02D2 用液力驱动时，Fo1=F02。所需的张开力为 Fo=Mμ/(D1+D2)
盘式制动器
1．固定钳式
如图8—4a所示，制动钳固定不动，制 动盘两侧均有液压缸。制动时仅两侧液压 缸中的制动块向盘面移动。这种形式也称 为对置活塞式或浮动活塞式。
盘式制动器
2．浮动钳式
（1） 滑动钳式 如图8—4b所示，制动钳 可以相对于制动盘做轴向滑动，其中只在制 动盘的内侧置有液压缸，外侧的制动块固装 在钳体上。制动时活塞在液压作用下使活动 制动块压靠到制动盘，而反作用力则推动制 动钳体连同固定制动块压向制动盘的另一侧， 直到两制动块受力均等为止。
1
1 1 1 1 1
制动力矩Mut与张开力F。的关系：
紧蹄产生的制动力矩： Mut1= f F1 R1 F1---紧蹄的法向合力； R1---为摩擦力fFl的作用半径为计 算随张开力Fo1而变的力F1，列 出蹄上的力平衡方程式
式中，δ1--хl轴和力F1的作用线 之间的夹角； Fх--为支承反力在х1轴上 的投影。
一. 鼓式制动器
不同形式鼓式制动器的主要区别有： ① 蹄片固定支点的数量和位置不同; ② 张开装置的形式与数量不同; ③ 制动时两块蹄片之间有无相互作用。因蹄 片的固定支点和张开力位置不同，使不同形 式鼓式制动器的领、从蹄数量有差别，并使 制动效能不同。
基本概念
（1）制动器效能：制动器在单位输入压力或力的作用 下所输出的力或力矩，称为制动器效能。 （2）制动器效能因数：在制动鼓或制动盘的作用半径 上所得到的摩擦力(Mp/R)与输入力Fo之比，即 K= Mμ/ FoR （3）制动器效能的稳定性：是指其效能因数K对摩擦 因数 f 的敏感性(dK／df)。 使用中 f 随温度和水湿程度变化。要求制动器的 效能稳定性好，即使其效能对 f 的变化敏感性较低。
二、盘式制动器主要参数的确定
3．摩擦衬块外半径R2与内半径R1
推荐摩擦衬块外半径R2与内半径R1 (图8—11)的 比值不大于1.5。若此比值偏大，工作时衬块的外 缘与内侧圆周速度相差较多，磨损不均匀，接触面 积减少，最终导致制动力矩变化大。
4．制动衬块面积A 对于盘式制动器衬块工作面积A，推荐根据制动衬 块单位面积占有的汽车质量在1.6～3.5kg／cm2范 围内选用。
沿摩擦衬片长度方向压力分布的不均匀程度，可用 不均匀系数Δ评价
p max p
f
式中: pf 为在同一制动力矩作用下，假想压力分布均匀时的 平均压力； Pmax为压力分布不均匀时蹄片上的最大压力。
2．计算蹄片上的制动力矩
计算鼓式制动器制动力矩，必须查明蹄压紧到制功鼓上 的力与产生制动力矩之间的关系。 取一微元dα，蹄片上面积 bRdα，其中b为摩擦衬片宽 度。由鼓作用在微元面积上的法向力为dF 摩擦力fdF 产生的制动力矩为 dMμt dMμt =dF f R=pmax b RRf sinαdα 从αˊ到αˊˊ区段积分上式得到 Mμt =pmax b RR f （cosα’-cosα’’) 不均匀系数 Δ=(αˊ-αˊˊ)/(cosαˊ-cosαˊˊ)