生产异常管理对策表
生产中存在的困难及计划完善的措施
生产中存在的困难及计划完善的措施要增强企业的竞争力，必须严格控制生产成本，杜绝在生产中产生的各种不必要的浪费，即实现精益的现场管理，其主要对策如下：一、加强生产计划控制，实现看板管理。
生产计划的制定要有预见性，生产计划目标的分解要具体、科学，符合生产的实际情况，减少生产单位更改设备工艺参数的次数，提高设备利用效率。
管理人应将生产计划、订单状况、每日生产状况、异常状况以看板的形式告之于每个生产者，让大家都参与到管理中来。
在生产线的适当位置悬挂各时段产量看板，利用每日生产表格班组长填写制令投入产出，来指导生产单位的生产。
二、对操作进行工效分析，加强员工培训力度，规范员工操作。
对操作进行工效学分析，就是通过对员工的操作行为进行分解，剔除操作过程中不合理的多余动作，找出操作规范标准，并依此标准对广大员工进行培训。
通过规范员工的操作行为，可以提高员工的劳动效率，降低劳动成本，并且可以提高设备利用率，提高企业的经济效益。
三、加强定置管理，提高运转效率定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法，它以物在场所的科学定置为前提，以完整的信息系统为媒介，以实现人和物的有效结合为目的，通过对生产现场的整理、整顿，把生产中不需要的物品清除掉，把需要的物品放在规定位置上，使其随手可得，从根本上杜绝搬运和无效动作的浪费。
四、加强生产过程质量控制，降低不合格品率。
现场管理必须严格控制在制品的质量，以保证合理的产品合格率。
不合格品浪费宝贵的人力和物力资源，却不能在市场上销售。
而且处理不合格品还要花费一定的人力和物力。
质量控制是现场管理的一项重要职能。
首先，要合理分解产品质量指标，明确各个生产工序的质量责任，通过各个工序质量指标的完成确保成品的产品质量。
强调品质是生产出来而非检验出来的，由过程品质管理来保证最终质量。
其次，要加强生产全过程的质量监控，对各个工序要求做到，不制造出不良品、不流入后工序。
完整版)生产异常问题反馈流程
完整版)生产异常问题反馈流程生产异常反馈处理流程为了及时有效地处理生产中出现的问题，减少效率损失，提高生产力，特制定了本办法。
本办法适用于公司生产过程中出现的异常情况，除非另有规定。
生产部门负责收集、确认、反馈和验证生产异常问题信息以及改善纠正措施。
品保部门负责确认物料异常问题，监督技术人员处理解决过程，确认改善措施的有效性以及闭环处理。
工程部门负责处理和解决生产异常问题。
生产异常是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情况，由此造成的无效工时称为异常工时。
生产异常包括制程中操作不当导致的生产异常、设备故障或水、气、电等原因导致的设备异常、制程中发生、发现品质问题导致的品质异常以及产品设计或其他技术问题导致的技术异常。
当生产异常问题无法快速解决并导致异常工时产生时，应填写《生产异常问题反馈表》。
表格应包括填表部门、生产产品、发生日期、异常发生部门、应用项目、异常描述、临时对策和责任部门对策（根本对策）等项目。
生产异常问题产生后，应及时收集。
生产人员发现异常问题并及时提出反馈，包括物料、生产过程以及成品出货各个环节的异常信息。
生产中出现异常反馈后，部门主管应判断是否需要填写《生产异常问题反馈表》。
部门主管对异常进行初步分类并通知相应部门，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。
若异常已造成停产，相关责任部门必须在接到通知5分钟内派人到现场处理。
接收部门对问题进行初步分析整理并判定责任部门，并判定问题是否可控。
如果异常问题可控，生产部门会同工程部、XXX采取异常之临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响。
如果异常问题不完全可控，应上报部门负责人进行审核确认。
4.3.异常处理流程改写：当生产异常问题发生时，责任部门应立即采取措施解决问题。
如果问题无法完全控制，责任部门应分析确定根本原因，并提出临时纠正措施和长期预防措施。
相关部门应对方案进行评审，通过后反馈给生产部门进行实施和验证。
技术人员和质检员应跟踪措施的实施情况，并验证其有效性。
制程异常处理规定
制程异常处理规定-按制度管没错！1.目的为确保在生产过程中出现不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，特制 定本规范，提供客户良好的质量保证，提高客户满意度。
2.范围适用本公司生产的所有产品，制程生产、制程检验、出货前检验等岗位发现的不满足标准要求之 产品。
3.定义3.1严重缺点(CRI)：严重影响产品功能以致无法使用，或违反法律法规，或造成使用之人身安全之缺点3.2主要缺点(MAJ)：其结果或许会导致故障，或实质上减低产品之使用性能，以致不能达成期望之目标3.3次要缺点(MIN)：产品之使用性能也许实质上不致减低其期望目的或虽然与设定之目标有差异，但在产 品使用与操作上，并无多大影响。
3.4重要原材料定义为：液晶屏、触摸屏+控制卡、AD 板、恒流板、适配器、主板、高压板、OPS、扬声器、内存、硬盘、WIFI+4G+天线类、摄像头+MIC 类、风扇、液晶+TP 全贴合类。
其余为一般材料。
3.5制程异常划分如下两类：A.同一生产订单材料上线率超过规定；①同一订单同材料料号相同问题点：≥50 套产品，一般材料不良率 ≥10%，重要原材料≥5%；＜ 50 套产品，一般材料不良数≥5，重要原材料不良数≥3；②同订单同材料料号累计问题点：≥50 套产品，一般材料不良率 ≥20%，重要原材料≥10%；＜ 50 套产品，一般材料不良数≥10，重要原材料不良数≥6；B.同一生产订单在对半成品、成品检验过程中所发现的不良率超过规定；① 同一订单相同问题点：≥50 套产品，性能不良率≥ 5%，外观不良≥ 10%；＜50 套产品，性能不良数≥ 3，外观不良数≥5 ；4.职责4.1品质部：4.1.1负责执行生产首件、制程巡检、成品的检验作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；文件编号 HS-034 版本1/0 页次 3 of 8文件名称 制程异常处理规定 生效日期 2021/4/204.1.2对制造部所发现的不良进行判定，符合以上 3.5 项 A、B 类的异常应开立《制程品质异常报告单》；4.1.3对异常批次不良品做标识、隔离；4.1.4制造部、品质部所确认的不良情况应完整记录在表单上并通过正式邮件和临时微信等形式通报 相关部门；4.1.5对返工、返修后的产品品质复检确认，并填写相应的检验记录；4.1.6在收到技术或工程部返工方案验证 OK 通知信息后组织相关人员发起返工会议；4.1.7对改善对策实施的有效性进行追踪确认，并将结案《异常处理报告单》归档编号管理,以便追溯， 统一归档为电子档；4.2制造部：4.2.1负责材料上线前检验、半成品、成品的初检作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.2.2负责材料上线不良、半成品、成品初检等所发现的不良反馈当班线长/品质 IPQC/FQC 确认；4.2.3配合相关部门给出的临时处理决策（如停线、换料、返工、返修、验证等作业）；4.2.4经品质确认标识的来料不良品安排退料、换料等作业；4.3工程部（主导负责量产、小批量阶段）：4.3.1主导小批量、量产（除样机）等阶段不良原因分析，判定责任部门，并与相关责任单位进行异 常确认与讨论，制定纠正预防措施；4.3.2主导该批次不良品的临时处理方案，包括但不限于批量返工前返工方案验证、指导返工作业等； 如 30 分钟内讨论无果的工程应及时向生产部发出停线、换料、切线等通知。
生产异常管理办法
生产异常管理办法1. 总则1.1.制定目的为建立各相关部门对生产异常的责任制度,以减少效率损失,提高生产力,特制定本办法.1.2.适用范围本公司生产过程中异常发生时,除另有规定外,均依本办法处理.1.3.权责单位(1)总经办负责本办法制定,修改,废止之起草工作.(2)常务副总负责本办法制定.修改,废止之核准.2.生产异常报告单2.1.定义本办法所指的生产异常,系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形,由此造成之无效工时,可称为异常工时.生产异常一般指下列异常:(1)计划异常:因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常(2)物料异常:因物料供应不及（断料）导致的异常.(3)设备异常:因设备故障或水,气,电等原因而导致的异常.(4)品质异常:因制程中发生,发现品质问题而导致的异常.(5)技术异常:因产品设计或其他技术问题而导致的异常.2.2.生产异常报告单内容发生生产异常,即有异常工时产生,时间在十分钟以上时,应填具《异常报告单》.其内容一般应包括以下项目:(1)生产批号:具发生异常正在生产的产品之生产批号或制造命令号.(2)生产产品:填具发生异常时正在生产的产品之名称,规格,型号.(3)异常发生部门:填具发生异常之制造部门名称(4)发生日期:填具发生异常之日期(5)起讫时间:填具发生异常之起始时间,结束时间.(6)异常描述:填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述.(7)停工人数,影响度,异常工时:分别填具受异常影响而停工之人员数量,因异常而导致时间损失之影响度,并据此计算异常工时.(8)临时对策:由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施.(9)填表部门:由异常发生之部门经办入员及主管签核.（10）责任部门对策（根本对策）:由责任部门填具对异常之处理对策.2.3.使用流程(1)异常发生时,发生部门之第一级主管应立即通知研发技术部或相关责任单位，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。
生产异常处理流程
生产异常处理作业流程1.目旳: 为减少生产异常产生, 提高生产异常处理效率和品质,保障生产旳顺畅进行, 以提高企业生产经营效益。
2.合用范围: 所有生产异常问题旳提报、分析和处理均合用。
3.作业规范3.1异常范围:物料异常: 缺料、少料、物料质量问题等；资料异常: 无资料、资料不全、资料错误、资料没准时发放等；时间异常: 计划时间、交货时间、生产时间、物料交接时间、下单时间等；人员与设备问题: 人员不够、人员操作问题、设备数量及质量等；管理问题: 各部门协调、生产质量等；3.2当异常发生时, 异常发现者应立即口头反应给直接上级或5分钟内反应给车间负责人（车间主管）, 车间负责人在20分钟内确认并处理。
如异常到达如3.1规定旳程度时, 车间负责人应在30分钟内开出《生产异常联络单》呈生产部经理审核。
3.3生产部经理30分钟内对异常进行确认, 并做出处理提议后签名。
3.4生产部经理安排人将《生产异常联络单》送生产部经理, 由生产部经理将《生产异常联络单》统一编号, 做好登记。
3.5PMC部经理召集有关部门负责人就异常描述状况确定责任单位, 将异常单转交给责任部门并规定其部门负责人签收。
3.6责任部门负责人将《生产异常联络单》下发负责人, 规定负责人2小时内分析原因并确定出对应措施, 承诺答复时间, 如没答复时间, 视为未答复。
3.7负责人把原因分析、确定措施登记在《生产异常联络单》上并呈报部门负责人审核, 部门负责人要对原因分析旳精确性和确定措施旳可行性进行确认, 若不可则由负责人重新确定方案, 若可则签名后安排责任单位照单执行, 并由负责人把异常单转交生产部经理。
4.违规制约4.1异常发生时车间负责人未在10分钟内到现场确认, 则惩罚车间负责人10元/次。
4.2异常导致整批次产品不良而没有开出异常单者, 惩罚车间负责人10元/次。
4.3 PMC部有关人员未对异确定措施进行跟踪者, 惩罚PMC部有关人员10元/次, 未将异常单编号登记者, 罚款5元/次。
异常情况记录表
异常情况记录表
部门（岗位）：年月份：
备注：①异常情况：指在生产经营过程中发生的不能按正常流程或操作进行的行为或记录；②异常情况描述：指异常情况的记录术语，如：停电、停水、停气（汽）、设备故障、检修、原材料包材问题等直接影响生产质量安全方面的一切记录，记录应当简明摘要；③造成的影响：指异常情况造成岗位、部门的损失，如时间、产量、指标和存在隐患的记录，记录应当具体量化；④处理结果：指对异常情况的报告、应急对策和改进措施，记录应当及时、有针
对性、措施得当、便于改正，如有附件注明并附上；⑤异常情况记录表每月收集一次，公司各部门、车间各岗位认真填写记录。
车间由内勤收集，公司由综合部收集。
异常情况记录样表
部门（岗位）：打浆板框（蒸馏、计量合成、一洗、二洗、离心、煅烧、筛分、混合）年月份：2017.09（07）
备注：①异常情况：指在生产经营过程中发生的不能按正常流程或操作进行的行为或记录；②异常情况描述：指异常情况的记录术语，如：停电、停水、停气（汽）、设备故障、检修、原材料包材问题等直接影响生产质量安全方面的一切记录，记录应当简明摘要；③造成的影响：指异常情况造成岗位、部门的损失，如时间、产量、指标和存在隐患的记录，记录应当具体量化；④处理结果：指对异常情况的报告、应急对策和改进措施，记录应当及时、有针对性、措施得当、便于改正，如有附件注明并附上；⑤异常情况记录表每月收集一次，公司各部门、车间各岗位认真填写记录。
车间由内勤收集，公司由综合部收集。
GBT19001-2016质量管理体系各部门完整的SWOT分析矩阵表
O3.销售每月有提前提供明确的销售计划
W6与03结合.依每月的销售计划提前做好人力/设备/物料的评估规划. 提前做好应对安排.以弥补部门现在系统计划能力不足的缺陷，后期通过不断培训以提高自身能力.
O4.有标准IE工时表
S1与04、05结合.有完善的作业流程和供料计划.再接合现有的标准.能制订出更合理的生产计划.更能满足客户的交期需求.
W7与T4结合，同采购沟通，多备几家供应商，进行优胜劣汰.加强供应商的评估管理，将来料风险降低.
T5.制程品质异常多，返工多.
W5与T5结合，加强全员品质意识和品质专业培训，提高全员对品质的认识
T6.清尾问题长期没有解决，影响出货
W2与T6结合.加强同其它部的沟通，提高信息的流通的及时性.
T7.机台稼动率低.常做机型模具故障频繁.生产效率低影响原订计划
Oห้องสมุดไป่ตู้0.工程资料、样板的准确性
O11.各部门质量观念、意识强
威胁
(Threats)
ST防御策略（利用优势,化威胁为机遇)）
WT避险策略（减少劣势,规避威胁）
T1.市场导入新产品，对客户需求品质标准、质量要求信息不明确
S4.S5.T1结合，通过产品检验、试验标准，利用检验、试验设备，达成客户要求
W1.W2.W10.T1.T2结合，通过精益管理项目培训，梳理内部信息链，建立信息交流窗口，确保信息完整性，传递及时顺畅
W1.大部分是新人，新人细心度和专业性有待提高
S2.部门新人多，便于管理.
W2.部门协调缺乏技巧
S3.人员接受能力比较强.培训机制完善.
W3.推动力不足.生产计划调整频繁
自动线品质异常停线基准与管理规定样本
1.目1.1、通过制定本管理规定，规范自动线制程重大品质异常停线管理工作，以便及时地管控品质，防止生产线继续生产不良产品，避免导致重大质量事故。
1.2、明确生产线上发生品质异常时,向上级及品质部门报告规则及解决流程,使生产线顺利运营.2、合用范畴：本停线管理规定仅合用于自动线生产过程中浮现重大品质异常停线管理。
3、规范性引用文献：《品质异常生产停线与停止出货管理规定》（LDK-Q-ZL-09-002）4、职责4.1制造部4.1.a 及时反馈生产线品质异常;4.1.b 在品质部发出《品质异常停线告知单》后，及时执行停线;4.1.c 协助品质部/工艺部对品质异常事件调查分析，执行有关整治办法。
4.2品质部4.2.a QE：负责生产线品质异常确认、异常停线/复线时机鉴定，协助工艺部进行异常因素分析与改进办法拟订工作，对品质异常改进效果进行追踪验证。
4.2.b IPQC：开停线单/对策追踪/异常时HOLD线上产品及原材料。
4.2.c IQC：产线原材料异常确认及发出《纠正防止办法单》SQE。
4.2.d SQE：与供应商沟通解决原材料异常，《纠正防止办法单》/《SUPPLIER 8D REPORT》发出与跟踪！4.3工艺部4.3.a 负责主导对品质异常事件进行因素分析，提出暂时和长期纠正防止办法，并对责任归属做最后鉴定；4.3.b 对涉及工艺参数方面品质异常进行调节与改进。
4.4设备部协助工艺部进行异常因素分析，对因设备因素导致异常导致停线时对设备进行有关调节。
配合品质部/工艺部对品质异常事件有关设备调查分析；制定与执行因设备因素导致品质异常整治办法。
4.5 筹划仓储部：负责因原材料异常导致停线时组织有关部门召开MRB评审会议5、定义5.1、停线：是指因发生重大品质异常且达到本规定相应停线原则后品质部针对该异常发出《品质异常停线告知单》并对异常工序悬挂停线牌规定产线暂停生产或测试管制。
5.2、复线：是指品质部在对产线做停线解决后，责任部门通过采用有效纠正与防止办法对异常已进行改进，且通过品质人员（QE/IPQC）确认同类异常已不再发生，可以按正常生产流程进行批量生产时，移除异常工序停线牌，解除之前所做出停线管制，恢复正常生产。