注塑多段射胶的原理
注塑机的工作原理
注塑机的工作原理
注塑机的动作顺序是按熔胶→锁模→射胶→制品冷却→并模→顶出制品等步的骤进行。
（1）熔胶
将从料斗落到熔胶筒中的胶料向前输送。
在这个输送过程中，胶料被逐渐压实加热，胶料逐渐熔融塑化呈现黏流态，并建立起一定的压力。
（2）锁模过程
锁模动作是用液压油推动完成的。
首先，将模具以低压快速进行闭合，在确认模具内无异物存在或嵌件没有松动时，再切换成高压锁模而将模具锁紧。
（3）射胶
在确认模具达到所要求的锁紧程度后，开始射胶动作，系统向射胶油缸充入压力油推动射胶螺杆，以高压高速将螺杆头部的熔融胶料注入模具型腔中，从而完成射胶动作。
（4）冷却保压
当熔融胶料充满模具型腔后，射胶螺杆对熔融胶料保持一定的压力，并向模腔内补充因低温模具的冷却而使熔料收缩所需要的熔料，从而保证塑料制品的致密性和一定的尺寸精度。
当射胶终止，冷却结束后，即可以开模。
注塑成型的工作原理
注塑成型的工作原理注塑成型是一种常见的塑料加工技术，通过将熔化的塑料注入模具中，并在固化后得到所需形状的制品。
本文将详细介绍注塑成型的工作原理，并探讨其具体步骤及相关特点。
一、工作原理注塑成型的工作原理基于热塑性塑料的特点，其主要包括以下几个步骤：1. 塑料熔化：首先，将塑料颗粒加入注射机的料斗中。
然后，通过外加热源，调节注射机的温度，使塑料颗粒迅速熔化成为黏稠的熔融塑料。
2. 注射：在塑料熔化的同时，注射机会将熔融塑料注入模具中。
注射机通过螺杆运动，将熔融塑料推动到注射筒前端，并通过喷嘴进入模具的腔体。
3. 塑料充填：一旦熔融塑料进入模具腔体，它会填充整个腔体，包括模具中所定义的产品形状。
在此过程中，注射机保持一定的压力，以确保塑料充分填充模具。
4. 塑料固化：一旦塑料充填完成，它会开始在模具中逐渐冷却，并渐渐固化。
注射机会保持模具一定的冷却时间，以确保塑料完全固化。
5. 产品脱模：当塑料完全固化后，模具会打开并释放成形的产品。
产品的脱模可以通过模具的自动弹出装置或人工操作实现。
释放后，可以开始进行下一次注射循环。
二、特点与优势注塑成型作为一种成熟的塑料加工技术，具有以下特点与优势：1. 精度高：注塑成型产品的尺寸精度高，可以满足不同行业的严格要求，如医疗器械、汽车零部件等。
2. 产品种类多样：注塑成型可以加工各种形状的产品，从小到大，从简单到复杂，包括零件、容器、玩具等。
3. 生产效率高：注塑成型具有高效连续生产的能力，可以快速完成成形循环，满足大批量生产的需求。
4. 自动化程度高：注塑成型设备智能化程度高，可以实现自动化操作，提高生产效率和产品质量。
5. 材料选择广泛：注塑成型可适用于热塑性塑料、热固性塑料和橡胶等材料，具有较广泛的应用范围。
三、应用领域注塑成型技术广泛应用于众多行业，例如：1. 汽车工业：注塑成型可制造汽车内部和外部的零部件，如仪表盘、门把手、保险杠等。
2. 电子电器：注塑成型可制造电子产品的外壳，如手机壳、电视遥控器等。
注塑机的工作原理
注塑机的工作原理
注塑机的工作原理是利用高压将熔融塑料注入模具中，待塑料冷却凝固后，取出模具中的成品。
具体工作过程如下：
1. 加料：将固体塑料颗粒或塑料粉末放入注射机的料斗中，并通过加热和搅拌将其熔化。
2. 射胶：熔化的塑料通过螺杆推动，加入射胶缸中。
射胶缸外围有一个加热圈，可保持塑料在融化状态。
3. 射入模具：当射胶缸内压力上升到一定程度时，注塑机的射胶缸前端的射嘴会直接连接到模具，将熔化的塑料射入模具中。
4. 充模：塑料填充模具腔内，充满整个模具腔室。
此过程通常有两种：压力充模和速度充模。
压力充模是通过给定一定的射胶压力，使塑料充满模具；速度充模则是通过给定一定的射胶速度，使塑料以一定速度扩展充满模具。
5. 压力保持：当模具腔充满塑料后，开始施加保持压力，以使塑料保持一定的形状，防止在冷却时退缩或变形。
6. 冷却固化：一定时间后，塑料在模具中冷却硬化，形成所需的产品形状。
7. 注射机开模：冷却结束后，注塑机开模，取出成型件。
以上就是注塑机的工作原理。
它通过将熔化的塑料注入模具腔室，并经过冷却固化，最终得到所需的塑料制品。
注塑模的工作原理
注塑模的工作原理
注塑模的工作原理是利用注射机将熔化的塑料注入模具腔室中，经过冷却固化后得到所需的塑料产品。
具体工作原理如下：
1. 开模：注塑机将模具闭合，使模具的射嘴与注射机的射嘴对准，同时模具中的腔室和冷却系统与注射机连接。
2. 射胶：注射机将塑料颗粒加热融化，通过射嘴射入模具的腔室中。
在射入过程中，注射机会施加一定的压力，使塑料充满整个模具的腔室。
3. 冷却：在塑料注射到模具腔室后，冷却系统会通过冷却水或冷却油使模具迅速冷却。
通过冷却，塑料会从熔融状态快速凝固成固体，以保持所需的形状和尺寸。
4. 开模取出产品：在塑料完全冷却固化后，注塑机打开模具，将成型的塑件从模具中取出。
一般情况下，模具有一对或多对模腔，可以同时注射多个塑件，提高生产效率。
5. 剂料回收：在取出成品后，注塑机会将未完全固化的塑料料斗中回收，重新加热融化，以进行下一次的注塑循环。
注塑模的工作原理可以简单总结为：射胶-冷却-取件。
通过不
断循环这个过程，可以高效快速地生产出各种形状和尺寸的塑料制品。
注塑机原理及主要零件的作用
注塑机原理及主要零件的作用注塑机是一种用于生产塑料制品的设备。
其原理是将熔化的塑料通过射嘴喷射到模具腔中，经冷却和固化后形成成品。
下面将介绍注塑机的工作原理以及主要零件的作用。
1.工作原理：注塑机的工作原理主要包括塑料加料、熔化、射注和冷却四个步骤。
首先，将塑料颗粒或粉末通过料斗加入注塑机的料斗中。
然后，通过回转式螺杆将塑料推动到加热筒中。
在加热筒中，塑料通过加热器加热而熔化。
接下来，螺杆将熔融的塑料向前推进，并通过射嘴射出。
最后，在模具腔中，通过冷却系统将熔融的塑料冷却和固化，形成成品。
成品通过模具的开启和关闭装置取出。
2.主要零件：（1）注塑机螺杆：螺杆是注塑机中最关键的零件之一、它的作用是将固态的塑料通过摩擦加热和推动，使其熔化并形成流动状态，然后将其注入模具腔中。
（2）加热筒和加热器：加热筒是用来加热螺杆和塑料的。
加热器是加热筒中的加热元件，如发热体或电加热圈。
它的作用是提供足够的热量，将塑料加热到熔化温度。
（3）射嘴：射嘴是连接加热筒和模具腔的部分。
它的作用是将加热的塑料通过喷嘴射入模具腔中，并控制塑料的流动速度和流量。
（4）模具：模具是塑料制品的成型工具，它由上模和下模组成。
它的作用是给塑料提供所需的形状和尺寸，并通过冷却和固化使其成型。
（5）冷却系统：冷却系统由冷却水管和冷却水机组成。
它的作用是通过冷却水将熔融的塑料迅速冷却和固化，以确保成品的质量。
（6）液压系统：液压系统由液压站、油箱、液压柜等组成。
它的作用是提供动力，控制注塑机各个部件的动作，如模具开合、螺杆前进、射嘴开启等。
注塑机是塑料制品生产中不可或缺的设备，其工作原理简单清晰，主要零件相互配合，共同完成塑料成型过程。
通过合理的操作和维护，可以保证注塑机的高效、稳定和精确。
注塑调机射速,分段的技巧
注塑调机射速,分段的技巧注塑调机射速，分段的技巧本⼈前段时间，去了江苏的⼏个注塑⼚顾问交流，发现竟然有不识注射分段，⼀段速度射到底的同⾏。
本⽂将系统的说明应⽤多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除短射、困⽓、缩⽔等制品缺陷上的⽤途。
射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。
通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现⼀个设置点到另⼀个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表⾯速度以制造出期望的分⼦取问及最⼩的内应⼒。
我们建议采⽤以下这种速度分段原则：1）流体表⾯的速度应该是常数。
2）应采⽤快速射胶防⽌射胶过程中熔体冻结。
3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如流道）快速充填的同时在⼊⽔⼝位减慢速度。
4）射胶速度应该保证模腔填满后⽴即停⽌以防⽌出现过填充、飞边及残余应⼒。
设定速度分段的依据必须考虑到模具的⼏何形状、其它流动限制和不稳定因素。
速度的设定必须对注塑⼯艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。
因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压⼒间接推算出（确定⽌逆阀没有泄漏）。
材料特性是⾮常重要的，因为聚合物可能由于应⼒不同⽽降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变⼩，因为⾼温降低了材料的粘度，减少了剪切应⼒。
⽆疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。
模具的⼏何形状也是决定因素：薄壁处需要最⼤的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。
熔体流动速度是⾮常重要的，因为它会影响零件中的分⼦排列⽅向及表⾯状态；当熔体前⽅到达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，应保证熔体通过量均衡地增加；长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却，但注射⾼粘度的材料,如PC是例外情况，因为太快的速度会将冷料通过⼊⽔⼝带⼊型腔。
塑胶射出机的工作原理
塑胶射出机的工作原理塑胶射出机是一种常见的塑料加工设备，主要用于将熔化的塑料通过压力射入模具中，形成所需的产品。
塑胶射出机的工作原理是一个复杂的过程，涉及到塑料的加热、熔化、注塑和冷却等多个环节。
下面将详细介绍塑胶射出机的工作原理，并分点列出各个环节的具体步骤：1. 塑料粒子的供给：塑胶射出机首先会将塑料粒子供给给料系统。
这些塑料粒子通常以颗粒状的形式被储存在料斗中，并通过给料机构被输送到加热筒内。
2. 加热与熔化：在加热筒中，塑料粒子会受到高温加热，直至达到熔化温度。
加热筒附近有一个加热圈，通过加热圈传递热量，将塑料颗粒加热到熔化点。
熔化后的塑料变成了一种粘稠的液体状态，称之为熔胶。
3. 射出系统的工作：熔胶进入射出系统后，通过螺杆的旋转将被推入射出筒中。
射出筒靠近射出模腔的一端设置有喷嘴，喷嘴通常有一个细小的孔，通过控制喷嘴的开启和关闭来控制塑料的流动。
当螺杆向前运转时，熔胶被推向喷嘴，并通过模腔中的孔口进入模具。
4. 模具的充填与冷却：熔胶进入模具后，会根据模具的形状充填成所需的产品形状。
在充填的同时，模具表面接触到的熔胶会迅速冷却，使得塑料变硬并保持所需的形状。
模具的冷却通常通过冷却水或者其他冷却系统来实现。
5. 模具开合与产品脱模：当塑料充填完毕并冷却后，模具会分离开来，形成成品。
模具的开合通常由液压系统控制，以确保模具的平稳运动。
一旦模具打开，成品产品就可以从模具中取出，完成整个射出过程。
需要注意的是，塑胶射出机的工作原理在实际生产中还需要考虑一些其他因素，如料温、射胶压力、模具温度等。
这些参数的调整会直接影响塑料制品的质量和生产效率。
总结起来，塑胶射出机的工作原理是将塑料粒子加热并熔化，然后通过射出系统将熔胶注入模具中，再经过冷却后形成所需的产品。
整个过程需要靠各个系统的协调工作，包括塑料供给、加热熔化、射出、模具充填与冷却等环节。
这种工作原理是目前塑料制品生产中最常用的方法之一。
注塑模工作原理
注塑模工作原理
注塑模工作原理是指在注塑成形过程中，将熔化的塑料通过高压注射器注入模腔，经过一定时间的冷却和固化，最终得到所需形状的塑料制品的过程。
下面将详细介绍注塑模的工作原理。
1. 开模阶段：注塑模的开模阶段是指将注塑机上的模板打开，使模腔与模芯分离。
这一阶段需要通过模具或注塑机的机械机构完成。
开模时，需要注意避免模具损坏，并确保模腔和模芯完全分离。
2. 射胶阶段：在模具完全开启的状态下，将加热到熔点的塑料颗粒通过注射器射入模腔。
注塑机通过高压将熔化的塑料挤压进入模腔，使塑料充满整个模腔空间。
这个过程需要根据所需制品的形状和尺寸进行注塑时间控制。
3. 压力保持阶段：当注塑过程完成后，需要保持一定的注塑压力，以确保塑料在模具中的充实度。
这个阶段的时间长度取决于塑料的种类和尺寸。
4. 射胶退回阶段：注塑机在保持一定的注塑压力一段时间后，注射器开始逆向运动，将多余的塑料拉回到注射器内，以避免塑料泄漏。
5. 冷却固化阶段：当塑料注入模腔后，需要进行冷却和固化。
冷却时间取决于塑料的种类和尺寸。
通过恰当的冷却时间，可以确保塑料完全固化并具有所需的力学性能。
6. 开模取件阶段：在塑料完全固化之后，注塑模开始打开，将成品从模腔中取出。
注塑机通过机械机构推动模具打开，取出成品。
这个阶段需要小心操作，以避免损坏注塑制品。
以上就是注塑模的工作原理，通过以上的工作过程，可以生产出各种形状和尺寸的塑料制品。
注塑模具在塑料制品生产中具有广泛的应用，是塑料制品工业的重要工具。
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多级注塑工艺
近代注塑制品，在各个领域得到了广泛的应用，制品形状十分复杂，所使用的聚合物性能差别也很大。
即便是同一种材料的制品，由于浇道系统及各部位几何形状不同，不同部位对于充模熔体的流动（速度、压力）提出要求，否则就要影响熔体在这一部位的流变性能或高分子的结晶定向作用，以及制品的表观质量。
在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同位置上的有不同注射速度和不同注射压力等工艺参数的控制，称这种注射过程为多级注塑。
数字拨码式注塑机比较落后，只有一段或二段射胶、一段保压、一段熔胶的控制程序，对于一些结构复杂、外观质量要求高的产品，很难设定和控制注射速度及其它工艺条件，导致注塑件出现的一些外观缺陷无法通过调校注塑参数的方法来改善。
为了满足提高注塑件外观质量的需要，克服上述问题，注塑机制造商开发生产了具有多级射胶、多级保压、多级熔胶功能的注塑机，这是注塑加工行业的一次突破性技术进步。
目前，大多数是注射速度进行多级控制的注塑机，通常可以把注射全冲程像图a所示那样分3个或4个区域，并把各区域设置成各自不同的适当注射速度。
如图b，就采用了在注射的初期使用低速，模腔充填时使用高速，充填接近终了时再使用低速注射的方法。
通过注射速度的控制和调整，可以防止和改善制品外观如毛边、喷射痕、银条或焦痕等各种不良现象。
多级注射控制程序可以根据流道的结构、浇口的形式及注塑件结构的不同，来合理设定多段注射压力、注射速度、保压压力和熔胶方式，有利于提高塑化效果、提高产品质量、降低不良率及延长模具/机器寿命。
通过多级程序控制注塑成型机的油压、螺杆位置、螺杆转速，能谋求改善成型件的外观不良，改善缩水、翘曲和毛边的对应措施，减少各模每次注射成型件
的尺寸不均一。
多级控制的效果
成型条件效果
注塑速度防止浇口部位的气纹/流纹，防止锐角的流动痕迹，防止模芯的倒塌，防止毛边。
然而，很多注塑技术人员仍然习惯使用过去一段射胶的方法，不懂得如何寻找多段射胶位置和方法，使具有多段射胶功能的机器发挥不了其优势。
一、设定多级注射程序的方法：
一般的塑件注塑时至少要设定三段或四段射胶才是比较科学的。
水口流道为第一段、进浇口处为第二段、产品进胶到90%左右时为第三段、剩余的部分为第四段(亦称末段)。
对于结构简单且外观质量要求不高的胶件注塑时，可采用三段射胶的程序。
但对结构比较复杂、外观缺陷多、质量要求高的胶件注塑时，需采用四段以上的射胶控制程序。
设定几段射胶程序，一定要根据流道的结构、浇口的形式/位置/数量/大小、注塑件结构、产品质量状况及模具的排气效果等因素进行科学分析、合理设定。
二、多级注射位置的选择方法：
1、计算重量法
总重量=所有胶件部分的重量+流道部分的重量
注射时的射胶量即为总重量，一段射胶位置即为流道部分的射胶量；二段射胶位置即为产品走胶90%时的射胶量；三段为末段的射胶量。
2、调试观察法
根据自己的初步估计，将注射时所找位置点的压力/速度设为零，观察实际走胶的位置，再根据实际情况进行微调，直至找到你要选择的位置。
下面以图例说明制品和多级控制程序之间的关系
图一是根据工艺条件设置的不同速度，对注射螺杆进行多级速度转换（切换）。
图二是基于对制品几何形状分析的基础上选择的多级注塑工艺：由于制品的型腔较深而壁又较薄，使模具型腔形成长而窄的流道，熔体流经这个部位时必须很快地通过，否则易冷却凝固，会导致充不满模腔的危险，在此应设定高速注射。
但是高速注射会给熔体带来很大的动能，熔体流到底时会产生很大的惯性冲击，
导致能量损失和溢边现象，这时须使熔体减缓流速，降低充模压力而要维持通常所说的保压压力（二次压力，后续压力）使熔体在浇口凝固之前向模腔内补充熔体的收缩，这就对注塑过程提出多级注射速度与压力的要求。
在图二中螺杆计量行程是根据制品用料量与缓冲量来设定的。
注射螺杆从位置“97”到“20”是充填制品的薄壁部分，在此阶段设定高速值为10，其目的是高速充模可防止熔体散热时间长而流动终止；当螺杆从位置
“20”→“15”→“2”时，又设定相应的低速5，其目的是减少熔体流速及其冲击模具的动能。
</DIV><DIV> 当螺杆在“97”、“20”、“5”的位置时，设定较高的一次注射压力以克服充模阻力，从“5”到“2”时又设定了较低的二次注射压力，以便减小动能冲击。
现代注塑机还具有多级预塑和多级保压功能。
首先说明,我不搞成型太久,可能有很多错误的地方!
我认为最关键的是压力平衡,老师讲的热量平衡我第一接触,还没仔细思考过.初步认为有道理!但我认为型腔压力平衡更容易找到,,检测出来,更好控制!假如条件好的话可以买套SHOTSCOPE,他能把注塑很多关键的参数灵敏的检测出来.还
能分析稳定性及很多功能,但价格很高没的话,现代的注塑机上都有同步的参数的检测和监视功能,至于老爷机上有没有就不知了!我觉得热平衡牵连的东西
太多很难把它工作时的实际值同步测出来,既然不知它的精确的现状那就很难控制它
关于多级速度和多级压力方面,越简单越好,是一个大概的通用理论,但很多情况不适用,只对简单的产品和连接器,部分齿轮适用,对精密产品很难做出来,如果行的话,你发达了,那些老班把省下的*分1/10给你就不得了了!
多级速度和多级压力解决排气只是其中一方面,对于很多产品控制尺寸,外观,翘曲,机械强度,离型粘模,等都很有用!射压一段为实际射压,后面的实际上为保压,我觉得太片面了,!要看什么机,它的射出控制怎么设计的,象住友,发那克,日精,德马格等顶尖机就是只有一段射出监视压,后面保压再分段.再射出阶段设定的射压不起什么作用,由射速带起来机器会随机给个压力,只有在实际射压要接近或超过设定产值时,设定的射压才起作用,强制的降低射速以抑制射压的增大!而象日钢,东芝,震雄,还有一些低档的台湾机就不一样了!
注塑工艺是一个需要经验和理论结合工作,只有理论的人很多,只有经验的人更多,但真正作到用理论来指导实践的人不多!在要求越来越高的今天,只有突破自己的局限,去寻求更高的发展!
但并不是文凭的高低决定你的发展,而是你的上进心和学习精神!
机器调教工艺参数只是很小的部分,而理论才是最主要的,前几天聆听了老师的一些经验,才知道以前所说的只是知其然,而不知其所以然
三、多级注射设定的原则
（1）对于直浇口的产品，既可以采用单级注射的形式，也可以采用多级注射的形式。
对于结构简单精度要求不高的小型塑料制件，可采用低于三级注射的控制方式。
（2）对于复杂和精度要求较高的、大型的塑料制品，一定要选择四级以上的多级注射工艺。
（3）多级注射的设定原则是：
第一级的注射量（即注射终止位置）是浇注系统的浇口终点。
除直浇口，其余的几乎都采用中压，中速或者中压低速；
第二级注射的终止位置是从浇口终点开始至整个型腔1/2-2/3的空间，第二级注
射适宜采用高压、高速，高压、中速或者中压、中速。
看制品结构和使用的材料而定；以下的注射级别，宜采用中压中速或中压低速，位置是恰好充满剩余的型腔空间。
这些注射过程都是属于充填相的范围。
最后一级注射属于增压相范围，保压切换点就在这级注射终止位置之间，切换点的选择方法是：计时和位置两种方法。
当射出开始时，同时射出计时也同时计算各级射出终止位置，如果射出参数不变，依照原料的流动性不同，流动性较佳的，则最后一级终止位置比计时先到达保压切换点，这时完成充填、增压两相充模，射出进入保压（补偿相），未达到的计时则不再计时直接进入保压，如果流动性较差的，计时完成而最后一级射出终止位置还未到达切换点，一样不等位置到达，直接进入保压。
因此应注意以下几点：
1、原料流动性较平均，可在测得保压点后，再把时间加几秒，作为补偿。
2、原料流动性料佳，例如混合次料，低粘度材料，射出较不稳定，应使用计时较佳，将保压切换点减小（一般把终止位置设定为零），以计时来控制，自动切换进入保压。
3、原料流动性较差，以位置来控制保压切换点较佳，将计时加长，到达设定切换点后进入保压。
4、保压切换点即模具型腔已充填满的位置，射出位置已难再前进，数字变换很慢，这时必须切换压力才能使制品完全成型，该位置在操作画面上能观察到（计算机语言）。
至于三级保压的使用是这样确定的：骨位不多，无尺寸配合的制品及高粘度原料的制品使用一级保压，保压压力比增压相高，而保压时间短。
凡骨位（加强筋）较多，要求有公差配合的制品，一定启用多级保压。