PP生产工艺问题
pp材料特性和注塑工艺
模具温度过高可能导致PP材料冷却不充分，影响产品强度和外观；模具温度过 低则可能导致PP材料过快冷却，造成填充不足或产生内应力。因此，需要根据 PP材料的特性和具体产品要求，合理设定模具温度。
注射速度
总结词
注射速度是决定PP熔体填充模具时间的重要参数，它影响着产品的外观和成型质量。
详细描述
银纹现象
总结词
银纹现象是指在PP材料注塑过程中，由于气体滞留而 形成的气泡或银纹。
详细描述
银纹现象可能是由于PP材料中存在水分、油污或其它 杂质，或者注射速度过快导致气体无法及时排出。为 了解决银纹现象，应确保PP材料清洁无杂质，适当降 低注射速度，以便气体能够及时排出。
06
PP材料注塑工艺案例分析
PP材料分类
根据分子量
可分为均聚聚丙烯（PP-H）和共 聚聚丙烯（PP-B、PP-R）。
根据结晶度
可分为高结晶度聚丙烯（如PP-B） 和低结晶度聚丙烯（如PP-R）。
PP材料应用领域
包装材料
PP材料因其良好的阻隔性能和耐热性能，常用于食品包装和饮料 包装。
家电产品
由于其优良的力学性能和绝缘性能，PP材料广泛应用于家电产品 的外壳和内部结构件。
注射速度过快可能导致PP熔体在模具内流动不均匀，产生湍流和空气卷入，影响产品质量；注射速度过慢则可能 延长成型周期，降低生产效率。因此，需要选择合适的注射速度，以获得良好的产品外观和成型质量。
成型周期
总结词
成型周期是完成整个注塑过程所需的时 间，它影响着生产效率和成本控制。
VS
详细描述
成型周期过长会导致生产效率降低，增加 生产成本；成型周期过短则可能影响PP 材料的冷却和固化时间，导致产品质量下 降。因此，需要根据PP材料的特性和具 体产品要求，合理设定成型周期。
pp颗粒生产工艺
pp颗粒生产工艺PP颗粒是一种常用的塑料原料，广泛应用于各个领域，如塑料制品、纺织品、包装材料等。
PP颗粒的生产工艺主要分为原料准备、熔融挤出、颗粒精炼等几个步骤。
首先是原料准备。
PP颗粒的主要原料是聚丙烯树脂，其物理性质和生产工艺都与原料密切相关。
首先需要将聚丙烯树脂通过颗粒塑化机加热熔化，并加入一定的添加剂，如抗氧剂、阳离子抑制剂等。
这些添加剂可以提高材料的加工性能和使用寿命。
接下来是熔融挤出。
将熔化的聚丙烯树脂通过挤出机进一步加热，使其变成具有一定流动性的熔融塑料状。
挤出机通过旋转的螺杆将熔融塑料送入模头中，并通过模头的特定结构形成颗粒状的PP物料。
挤出机的挤压能力和速度可以通过调整螺杆的转速和前后段的温度来控制。
最后是颗粒精炼。
挤出机生产的PP颗粒往往还含有一定数量的杂质和不均匀性。
为了提高颗粒的质量，需要对颗粒进行精炼处理。
通常采用的方法是通过热风干燥机将颗粒加热至一定温度，并利用气流的作用将杂质和不均匀分散在颗粒中。
然后将精炼后的颗粒通过冷却机冷却并收集起来。
这样就得到了高质量的PP颗粒。
在整个生产过程中，需要注意一些关键技术和参数控制。
首先是原料的质量控制。
要选择合适的原料，并调整添加剂的比例和配方，以提高复合材料的性能。
其次是挤出机的运行参数控制。
包括挤压能力、转速和温度等，这些参数应根据产品要求进行调整。
最后是颗粒的精炼处理。
通过控制温度和干燥时间等参数，可以达到杂质和不均匀性分散的目的。
总之，PP颗粒的生产工艺主要包括原料准备、熔融挤出和颗粒精炼等几个步骤。
通过合理的原料选择和工艺调整，可以得到高质量的PP颗粒，满足各个行业对塑料原料的需求。
聚丙烯(PP-R)管工艺以及出现的问题及解决办法
聚丙烯（PP-R）管
什么是PP-R管 PP-R管有什么特点 PP-R管的主要用途 PP-R管的原料 PP-R管的生产工艺
PP-R
PP-R管又叫三型聚丙烯管，采用无规共 聚聚丙烯经挤出成为管材，注塑成为管件。是 欧洲90年代初开发应用的新型塑料管道产品。 PP-R是80年代末，采用气相共聚工艺使5%左 右PE在PP的分子链中随机地均匀聚合(无规共 聚)而成为新一代管道材料。它具有较好的抗 冲击性能和长期蠕变性能。
塑料管材与传统的金属管和水泥管相比，具有重量轻，一般仅为 金属管的1/6-1/10,有较好的耐腐蚀性，抗冲击和抗拉强度，塑料管内 表面比铸铁管光滑的多、摩擦系数小、流体阻力小、可降低输水能耗 5%以上，综合节能好，制造能耗右降低75%，运输方便，安装简单， 使用寿命长达30-50年。
在国外，塑料管材正不断替代金属或其他传统材料的管材，发展 十分迅速。从1980－1990年的十年中除塑料管以外，其它各种材料 的管材增长率总和还不足2％，但塑料管的增长率却是其它各种管材 增长率总和的4倍，达到8％，进入九十年代塑料管的需求量仍以每年 4．2％的速率增长，其产值大约以每年8％的速率递增。
（2）冷却水温过高，表面粗糙。降低冷却水温，PPR最佳冷却水温为20-30℃；
（3）检查水路，是否存在堵塞和水压不足现象； （4）检查加热圈是否有损坏； （5）清理模具芯部温度，若高于口模区段温度，打
开芯部调温装置； （6）检查并清理模具是否有杂质。
2、管材.切割长度过长或过短
1、建筑物的冷热水系统，包 括集中供热系统；
2、建筑物内的采暖系统、包 括地板、壁板及辐射采暖系 统；
3、可直接饮用的纯净水供水 系统；
4、中央(集中Βιβλιοθήκη 空调系统；5、输送或排放化学介质等工 业用管道系统。
pp的生产工艺
pp的生产工艺
PP（聚丙烯）是一种常见的塑料材料，广泛应用于各种领域。
其生产工艺主要包括聚合、挤出和成型三个步骤。
首先，聚丙烯的生产始于聚合反应。
聚合反应是将丙烯单体与催化剂加热混合，以形成长链聚合物的过程。
在反应过程中，催化剂通常是金属复合物，如锌、钛或铂等。
这些催化剂的选择会影响聚合反应的速度和性能。
此外，反应温度和压力也是影响聚合过程的重要因素。
第二，挤出是将已聚合的聚丙烯通过挤出机熔化和加压，然后通过模具形成所需的形状的过程。
挤出机通常由加热筒、螺杆和模具组成。
在挤出过程中，聚丙烯被螺杆压缩并加热到熔化点以上的温度。
随后，通过模具的形状，将熔化的聚丙烯挤出成连续的长条状。
挤出工艺的优点是生产效率高、成本低、产品质量稳定。
它可以生产各种形状的PP制品，如薄壁管、板材、薄膜等。
最后，成型是指通过给聚丙烯制品施加热和压力的过程，使其固化成最终所需的形状。
成型方法主要有注塑成型和压延成型两种。
注塑成型是将熔化的聚丙烯注入到预先制备好的模具中，通过压力使其填充模具中的空腔，并在冷却后固化成形。
这种方法适用于制造尺寸复杂、要求较高的产品。
压延成型是将熔化的聚丙烯通过双辊或压延机压制成所需的形状，然后通过冷却使其固化。
这种方法适用于制造板材、薄膜等平面形状的产品。
总体而言，PP的生产工艺涉及聚合、挤出和成型三个主要步骤。
通过这些工艺，可以生产出各种形状的PP制品，满足不同领域的需求。
聚丙烯装置挤压机组造粒不规则成因分析及对策
聚丙烯装置挤压机组造粒不规则成因分析及对策摘要：针对聚丙烯(PP) 装置挤压机组生产过程中多次出现不规则颗粒的问题，对影响 PP产品颗粒外观的因素，如模板、切刀、进刀风压、进料量、切粒水温度等进行了科学分析，并提出了相应的改进措施，从而降低不规则颗粒发生的频次。
关键词：PP 挤压机模板切刀进刀风压切粒水温抚顺石化公司乙烯厂90kt/a聚丙烯(PP) 装置以上游乙烯裂解生产的丙烯为原料，采用巴塞尔公司spheripol液相本体法工艺路线，可以生产均聚、无规共聚、抗冲共聚等共计51种牌号的 PP产品。
与PP装置配套的同向啮合双螺杆挤压机组由德国WP引进，型号为ZSK240。
作为PP装置的关键设备，挤压机组的运行状况不仅制约着上游聚合工段操作的平稳性，而且也影响到出厂产品的质量等级。
自装置生产出合格PP产品至今，挤压机组总体运行平稳，但受不同牌号产品切换的影响，同时受模板、切刀以及进刀风压、进料量、切粒水温度等操作参数的影响，导致产品中多次出现不规则颗粒。
颗粒大小不均匀不仅降低了粒料的堆密度，而且影响了分级筛选机的正常运行，使大量外形尺寸超标的颗粒进入成品料仓，严重时甚至导致挤压工段非计划停车。
因此，科学地分析各种可能导致不规则颗粒发生的因素，同时借鉴同类装置的成功经验，采取针对性的改进措施对提高 PP产品外观等级，保证装置长周期平稳运行都具有重要的意义。
1造粒流程简介PP粉料与助剂通过料斗进入挤压机，在高温条件下混合并熔融。
在同向啮合双螺杆的挤压、剪切、均化作用下，从造粒模板成型孔处挤出的熔融树脂进入切粒水室,然后被高速旋转的切刀切成粒料，粒料经切粒水冷却、固化后输送至预水分离器、大块剔除器、离心干燥器。
脱水后的颗粒进入分级筛选机,筛选出的合格颗粒进入掺混料仓掺混，最终由包装车间包装出厂。
2不规则颗粒的成因分析颗粒外观是否规则是评价PP产品的一个重要质量指标。
根据国内同行业普遍遵循检验方法定义，不规则粒料指的是任意方向上尺寸大于 5mm 的粒子(包括连粒）或者小于 2mm的粒子(包括碎屑和碎物）。
PP材料各种加工工艺的缺陷和对策
PP材料各种加工工艺的缺陷和对策PP（聚丙烯）是一种常见的热塑性塑料，具有低密度、高熔点和良好的耐化学性能。
在加工过程中，常见的工艺包括注塑、吹塑、挤出等。
不同的加工工艺会产生不同的缺陷，下面将分别介绍这些缺陷及相应的对策。
1.注塑缺陷及对策：(1)翘曲：注塑成型时，由于注射压力不均匀或冷却不均匀等原因，易导致零件翘曲。
对策是优化注塑工艺参数，如调整注射压力、温度和冷却时间等，增加零件的冷却均匀性。
(2)短射：零件成型过程中，注塑机无法充填整个模具腔体，导致零件出现部分空洞或缺陷。
对策是增加注塑机的注射压力或改变注射位置，以确保整个模具腔体充满。
(3)气泡：注塑过程中，塑料熔融状态下容易吸收空气，形成气泡。
对策是优化注塑工艺参数，减小熔融塑料的气液界面，如增加注射速度和压力，减小熔融塑料的温度等。
2.吹塑缺陷及对策：(1)厚薄不均：吹塑过程中，由于塑料流动不均匀或模具设计不合理，易导致制品厚薄不均。
对策是优化吹塑工艺参数，如调整塑料温度、吹气压力和冷却时间等，增加制品的均匀性。
(2)氣泡：吹塑过程中，由于塑料熔融状态下容易吸收空气，形成气泡。
对策是优化吹塑工艺参数，减小熔融塑料的气液界面，如增加熔体的温度和压力，调整吹气速度等。
(3)皱纹：吹塑过程中，由于冷却不均匀或模具设计不合理，易导致制品表面出现皱纹。
对策是优化吹塑工艺参数，如调整模温、吹气速度和冷却时间等，增加制品的平整度。
3.挤出缺陷及对策：(1)压力不均：挤出过程中，由于挤出机的压力分布不均或头部设计不合理，易导致制品的厚度不均。
对策是优化挤出工艺参数，如调整挤出机的压力和温度，改善头部设计，增加制品的均匀性。
(2)熔体流动不良：挤出过程中，由于挤出机的供料不均匀或模具设计不合理，易导致熔体流动不畅，出现气泡或尺寸不准确等问题。
对策是优化挤出工艺参数，如调整供料速度和温度，改善模具设计，增加制品的牢固性和精度。
(3)紧缩难度：挤出过程中，由于制品的形状复杂或大小不一，易导致模具紧缩困难，产品出现尺寸不准确或细节缺失等问题。
聚丙烯(PP)
聚丙烯(PP)聚丙烯Poly(propylene)：（1）聚丙烯（PP）的生产工艺聚丙烯是由丙烯，CH2=CHCH3，在Z-N金属催化剂作用下加聚而成的。
（2）聚丙烯（PP）的生产方法：①淤浆法。
在稀释剂（如己烷）中聚合，是最早工业化、也是迄今生产量最大的方法。
②液相本体法。
在70℃和3MPa的条件下，在液体丙烯中聚合。
③气相法。
在丙烯呈气态条件下聚合。
后两种方法不使用稀释剂，流程短，能耗低。
液相本体法现已显示出后来居上的优势，气相法也在迅速发展。
1、PP的分类根据结构不同分为全同聚丙烯(isotactic)和无规聚丙烯(atactic)。
一般常用的聚丙烯都是全同聚丙烯。
2、PP的特性它的分子结构与聚乙烯相似，但是碳链上相间的碳原子带有一个甲基(–CH3)。
聚丙烯比聚乙烯稍微要脆一些，熔融温度为160°C。
通常为半透明无色固体，无臭无毒。
由于结构规整而高度结晶化，故熔点高达167℃，耐热，制品可用蒸汽消毒是其突出优点。
密度0.90g/cm3，是最轻的通用塑料。
耐腐蚀，抗张强度30MPa，强度、刚性和透明性都比聚乙烯好。
缺点是耐低温冲击性差，较易老化，但可分别通过改性和添加抗氧剂予以克服。
3、PP的应用（1）注射成型制品：是聚丙烯最大的应用领域，制品有周转箱、容器、手提箱、汽车部件(汽车内饰件，如仪表盘、挡泥板、通风管、风扇、保险杠）、家用电器部件、医疗器械（一次性针筒）、器械（洗碗机门衬垫、干燥机通风管、洗衣机框架及机盖、冰箱门衬垫等、日用消费品（草坪和园艺设备如剪草机和喷水器等）和家具。
（2）挤出制品：制成聚丙烯纤维，也可制成聚丙烯薄膜，其中双向拉伸薄膜的强度和透明度都大幅度提高，是重要的包装用高分子材料。
聚丙烯是用途最为广泛的通用塑料，它即可以作为塑料使用也可以纺丝制成纤维(丙纶)。
丙纶是低吸水性，高耐腐蚀性的纤维，可以用于服装和家具，特别适合织造地毯。
也可挤出或吹塑制成薄膜，再经牵伸切割为扁丝，制编织袋，或作捆扎材料——打包带。
pp料生产工艺
pp料生产工艺一、pp料的生产工艺PP料，全称为聚丙烯，是一种常用的塑料材料，具有良好的热稳定性、抗冲击性和韧性，因此在各个领域都有广泛的应用。
那么，PP料是如何生产出来的呢？首先，PP料的生产工艺主要包括以下步骤：1. 原料处理：PP料的原料主要是聚丙烯颗粒，这些颗粒通过溶解、过滤和洗涤等工艺进行处理，以去除杂质和不纯物质，保证生产出来的PP料质量的稳定性和可靠性。
2. 熔融挤出：处理后的PP颗粒经过熔融挤出机的加热和熔化处理，使其转变成熔融的状态。
然后，通过挤出机的压力和温度的调控，将熔融的PP料挤压出来，形成成型的形状。
3. 模具成型：挤压出来的PP料通过模具的形状和压力，进行进一步的成型。
模具根据产品的要求，可以是各种形状，如片状、粒状、管状等。
通过模具的设定和调整，可以得到不同形状和规格的PP产品。
4. 冷却和固化：模具成型后的PP产品需要经过冷却和固化的过程，以保证其形状和结构的稳定性。
一般来说，可以使用冷却水或者其他冷却介质对PP产品进行冷却，使其迅速冷却并固化。
5. 切割和修整：冷却固化后的PP产品会有一定的尺寸和形状偏差，需要进行切割和修整的工序。
一般来说，可以采用切割机或者其他工具对PP产品进行切割和修整，使其达到产品要求的尺寸和形状。
6. 检验和包装：最后，对生产出来的PP产品进行检验和包装。
检验主要是对产品的质量和性能进行检测，确保其达到相关的标准和要求；包装则是将产品整理、包装和封装，以便运输和储存。
二、PP料的生产工艺的优势PP料的生产工艺具有以下优势：1. 自动化程度高：PP料的生产工艺可以实现全自动化生产，减少了人为因素对产品质量的影响，提高了生产效率和产品的一致性。
2. 生产周期短：PP料的生产工艺相对简单，流程清晰明了，可以大大缩短生产周期，提高产品的生产效率和产量。
3. 灵活性强：PP料的生产工艺具有较高的灵活性，可以根据不同的需求和要求，调整工艺参数和生产流程，以生产出满足客户需求的各种规格和尺寸的PP产品。
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. 1工艺表，分通用工艺和专用工艺，必须严格按工艺目录执行，每次发放工艺，优先专用工艺，核对配方后再选用通用工艺，疑问及时联系工艺员处理；
1. 2 温度设定改性PP一般在210度左右，高光PP和某些含特殊物质的产品需有1-2区230度；防火PP一般在210-230度；
1. 3 转速，原则上以设备允许最大为准，不得轻易降低转速，如降低则需作为工艺异常记录；
1. 4 电流设定，同样以设备允许最大为准，尤其是01，02类产品，必须达到最佳班产，打板工艺必须调至最大，保证与生产一致。
含粉体多下料不太稳定时，生产可以以电流为准，调整喂料，维持电流恒定；
1. 5真空，保持良好，一般在0.06以上。
1 .6附属设备，尤其在高等级产品时，最好先试运行，保证清机后不会因为这些附属设备原因停机等待；
1.7模孔数，是重要参数，一般填充pp都是尽量多开，17个以上，具体可根据标准班产进行调整，而汽车料因含POE等原因可适当少开几个，保持外观，72机则需据实际情况定。
1.8混料工艺，基本的原则：粒料一般在开始加，但是低熔点的如POE类在后面加，所有加油必须缓慢加入，尤其是粉体类料，油必须成线加入，粉体加入需防止飞扬，及时注意高混机是否有结快，及时清理；
1.9.1 改性PP01，02类严格按混料工艺时间混料，当02类含AH类粉体与其他粉体时，必须先加AH类粉体再加其他粉体，特别和S-01N等一起时；
1.9.2 改性PP 03类AH类粉体量多时，一般分两次加入，加一半以后再缓慢成线加油，再加另一半和其他粉体，混料时间，一般加一次AH类粉体60-70秒，使混出的料基本成粒状；
1.9.3只有PP粒料和POE的汽车类料，混料时间适当调短，POE一定最后加，约8秒后放料；
1.9.4防火PP 01类含十溴、AH类粉体、锑白时，将AH类粉体调整到其他两粉体之前加，锑白因比重较大，尽量在粉体的最后加，AH类粉体含量大时，可仿效改性PP03，将AH类粉体加入后缓慢加入油；
1.9.5 防火PP02类，八溴阻燃体系的混料，如04类含AH类粉体时，也基本同上，先AH类粉体，油，再其他粉体；
1.9.6 防火PP混料段加入回收料多的情况下，常需造粒，易堵塞模头，影响正常班产，还容易造成新的破碎料，所以防火PP类造粒尽量集中造粒，
1.9.7 混料机数，高等级的PP料容易受混料原因黑点超标，为便于清理重新混料，该类料混料机数一次不得大于2机，另粉体含量高的料料斗混料太多容易分层，堆积粉体，影响挤出生产，混料机数也必须控制在2-3机，
PP料生产工艺相对比较稳定，主要存在以下两个主要问题：
1、加有软化点较低原料（如POE，SBS等）的无填充PP生产时喂料螺杆处存在结块现象，导致喂料量减少，产量较低，如产品＊＊＊，＊＊＊等。
2、填充在30%以上的改性PP生产时常出现下料口反料现象，物料输送困难，产量较低，如产品＊＊＊，＊＊＊本色料等。
电，能耗，产能关系问题
1. PP料一般生产相对比较稳定，生产过程中的关键就是提高产能，即在设备允许情况下，尽可能提高班产，降低单位产品的能耗以及相应成本；关键在维持电流最大化，并维持相对稳定。
2. 车间管理，加强清机转产速度，降低中途能耗；
3. 切粒机，风刀等附属设备的及时启停，在AB级清机中，开机前必须试运行附属设备，确保开机后的生产连续，减少洗机料、能耗损失。
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评论...2014-03-24 ...
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